第七章数控加工设备的应用与维护
数控技术及应用教案及讲稿
数控技术及应用教案及讲稿第一章：数控技术概述一、教学目标1. 了解数控技术的定义和发展历程。
2. 掌握数控系统的基本组成和工作原理。
3. 了解数控技术在工程领域的应用。
二、教学内容1. 数控技术的定义和发展历程。
2. 数控系统的基本组成：数控装置、伺服系统、测量系统、数控编程等。
3. 数控技术在工程领域的应用：机械制造、汽车制造、航空制造等。
三、教学方法1. 讲授：讲解数控技术的定义、发展历程和基本组成。
2. 互动：提问学生了解数控技术在实际工程中的应用。
四、教学资源1. PPT课件：介绍数控技术的定义、发展历程和基本组成。
2. 视频素材：展示数控技术在工程领域的应用实例。
五、教学评价1. 课堂问答：检查学生对数控技术定义和发展历程的掌握。
2. 课后作业：布置相关课后题目，加深学生对数控系统基本组成的理解。
第二章：数控装置一、教学目标1. 了解数控装置的分类和功能。
2. 掌握数控装置的硬件结构和软件系统。
3. 熟悉数控装置的调试和维护方法。
二、教学内容1. 数控装置的分类：通用型数控装置、专用型数控装置。
2. 数控装置的功能：控制功能、编程功能、仿真功能等。
3. 数控装置的硬件结构：输入/输出接口、中央处理单元、存储器等。
4. 数控装置的软件系统：数控系统软件、数控编程软件等。
5. 数控装置的调试和维护方法。
三、教学方法1. 讲授：讲解数控装置的分类、功能和硬件结构。
2. 实操：演示数控装置的调试和维护方法。
四、教学资源1. PPT课件：介绍数控装置的分类、功能和硬件结构。
2. 实操设备：供学生实际操作数控装置。
五、教学评价1. 课堂问答：检查学生对数控装置分类和功能的掌握。
2. 实操报告：评估学生在实操过程中的表现。
第三章：伺服系统一、教学目标1. 了解伺服系统的分类和功能。
2. 掌握伺服系统的硬件结构和软件系统。
3. 熟悉伺服系统的调试和维护方法。
二、教学内容1. 伺服系统的分类：模拟伺服系统、数字伺服系统。
第七章数控车床自动编程
着现代加工业的发展，实际生产过程中，比较复杂的二维零件、具有曲线轮廓和三维复杂零件越来越多，手工编程已满足不了实际生产的要求。
如何在较短的时间内编制出高效、快速、合格的加项目序，在这种需求推动下，数控自动编程得到了很大的发展。
7. 1什么叫自动编程自动编程又称为计算机辅助编程。
其定义是：利用计算机(含外围设备>和相应的前置、后置处理程序对零件源程序进行处理，以得到加项目序单和数控带的一种编程方式。
7. 2自动编程的工作过程自动编程的工作过程如图7-1所示。
图7-1 自动编程的工作过程从自动编程的工作过程中可以看出，数控语言、编译程序和通用电子计算机是实现自动编程的必备条件。
7.2.1数控语言数控语言是指其语言、语法程序所必需的一套规定语句及其应用规则。
通过数控语言而编写的零件程序与用规定地址指令和格式编写的可直接用于机床的零件加项目序有着本质的区别，这种程序称为零件源程序，又称为计算机输入程序。
零件源程序是电子计算机进行各种处理工作的依据，其内容包括零件的形状、尺寸、刀具及其动作、切削条件等方面参数，以及机床的各种辅助功能等。
零件源程序(单和带>必须在自动编程的准备工作中，由手工方式提前准备好，以便计算机接收。
7.2.2编译程序为了使电子计算机识别零件源程序，必须在计算机内存放有处理零件源程序的软件，即编译程序。
编译程序可对其源程序的语句、语法进行检查(自诊断>，然后阅读、译码、分类，以及进行十→二进制数的转换等。
不同的编译程序可以处理不同的源程序。
7.2.3通用电子计算机通用电子计算机是自动编程的核心设备，被称为自动编程的“主机”。
该计算机将其输入的零件源程序通过相应的编译程序进行翻译、轨迹计算及工艺处理等前置处理工作后，由针对特定机床和加工性质(车、铣、电等>的机内后置处理程序处理，然后通过联网的外围设备制成加项目序单和数控带。
7. 3自动编程的分类方法随自动编程一般可按所用设备(编程系统>、插补类型和编程语言等进行分类，目前多按所用设备(除数控机床已具备其直接编程功能外>分类。
数控加工教案
数控加工教案第一章：数控加工概述1.1 数控加工的定义1.2 数控加工的分类1.3 数控加工的应用范围1.4 数控加工的优势与劣势第二章：数控加工设备2.1 数控机床的分类与结构2.2 数控机床的主要部件及其功能2.3 数控机床的坐标系统2.4 数控机床的选用与维护第三章：数控编程基础3.1 数控编程的基本概念3.2 数控编程的步骤与方法3.3 数控编程的常用指令与功能3.4 数控编程的注意事项与技巧第四章：数控加工工艺4.1 数控加工工艺的含义与作用4.2 数控加工工艺的制定与分析4.3 数控加工工艺参数的选择4.4 数控加工过程中的常见问题与解决方法第五章：数控编程与操作5.1 数控编程软件的使用与操作5.2 数控机床的操作步骤与注意事项5.3 数控加工仿真与模拟5.4 数控加工过程中的故障排除与优化第六章：数控加工编程实例6.1 平面加工编程实例6.2 立体加工编程实例6.3 复杂零件加工编程实例第七章：数控加工工艺案例分析7.1 轴类零件加工工艺案例7.2 孔类零件加工工艺案例7.3 箱体类零件加工工艺案例7.4 工艺案例的分析与评价第八章：数控加工设备的使用与维护8.1 数控机床的日常使用与维护8.2 数控机床的故障诊断与维修8.3 数控机床的性能优化与升级8.4 数控机床的安全操作与事故预防第九章：数控加工质量控制9.1 数控加工质量的定义与指标9.2 数控加工质量的影响因素9.3 数控加工质量的控制方法与措施9.4 数控加工质量的检测与评价第十章：数控加工技术的应用与发展10.1 数控加工技术在制造业中的应用10.2 数控加工技术在航空航天领域的应用10.3 数控加工技术在汽车制造业的应用10.4 数控加工技术的发展趋势与展望重点和难点解析一、数控加工概述难点解析：理解数控加工与传统加工的区别，掌握数控加工在不同行业中的应用。
二、数控加工设备难点解析：了解数控机床的各类型及特点，理解数控机床坐标系统的建立及应用。
数控技术第七章 高速切削加工实例
图7-8 粗加工刀具路径
第一节 螺旋薄壁零件加工实例
6)单击“接受”按钮。
图7-9 粗加工仿真
第一节 螺旋薄壁零件加工实例
3.精加工 1)在窗口左侧PowerMILL资源管理器中，右击“刀具”→“产生 刀具”→“端铣刀”，设置铣刀直径为4mm，长度为20mm。 2)在主工具栏中单击刀具路径策略按钮，打开“新的”对话框， 选择“精加工”选项卡，如图7-10所示，然后选择“等高精加 工”，在“等高精加工”对话框中作如图7-11所示的设置。
图7-10 “精加工”选项卡
第一节 螺旋薄壁零件加工实例
图7-11 “等高精加工”对话框
3)在主工具栏中单击进给和转速按钮，
第一节 螺旋薄壁零件加工实例
打开“进给和转速”对话框，设置如图7-12所示参数后，单击 “接受”按钮，退出该对话框。
图7-12 精加工“进给和转速”对话框
第一节 螺旋薄壁零件加工实例
第一节 螺旋薄壁零件加工实例
2)在主工具栏中单击毛坯按钮，打开“毛坯”对话框，在“限界” 选项中输入其长、宽、高3个方向的极限坐标，如图7-2所示。
图7-2 “毛坯”对话框
第一节 螺旋薄壁零件加工实例
2.粗加工
图7-3 “端铣刀”对话框
第一节 螺旋薄壁零件加工实例
1)在刀具工具栏中单击按钮，显示出所有刀具图标，单击按钮， 打开“端铣刀”㊀对话框，选择“刀尖”选项卡，设置参数如图73所示，单击“关闭”退出。 2)在主工具栏中单击刀具路径策略按钮，打开“新的”对话框， 选择“三维区域清除”选项卡，选择“偏置区域清除”，如图7-4 所示，“偏置区域清除”对话框中的设置如图7-5所示。 3)在主工具栏中单击“进给和转速”按钮，打开“进给和转速” 对话框，设置参数如图7-6所示，单击“接受”按钮，退出该对话 框。 4)在主工具栏中单击按钮，打开“快进高度”对话框，按图7-7所 示设置参数后，单击“接受”按钮，退出对话框。
数控机床操作与维护技术授课教案
数控机床操作与维护技术授课教案第一章：数控机床概述1.1 数控机床的定义与发展历程1.2 数控机床的组成与工作原理1.3 数控机床的分类与应用领域1.4 数控机床在我国的发展现状与趋势第二章：数控机床编程基础2.1 数控编程的基本概念与方法2.2 数控机床坐标系及坐标变换2.3 数控编程的基本指令与应用2.4 数控编程中的常用功能指令第三章：数控机床操作与维护基本技能3.1 数控机床操作面板及功能3.2 数控机床手动与自动操作3.3 数控机床加工参数设置与调整3.4 数控机床维护与故障诊断第四章：数控车床操作与加工实例4.1 数控车床操作流程与步骤4.2 数控车床加工工艺分析4.3 数控车床编程实例与操作4.4 数控车床加工中的常见问题与解决方法第五章：数控铣床操作与加工实例5.1 数控铣床操作流程与步骤5.2 数控铣床加工工艺分析5.3 数控铣床编程实例与操作5.4 数控铣床加工中的常见问题与解决方法第六章：数控加工中心操作与加工实例6.1 数控加工中心的特点与分类6.2 数控加工中心操作流程与步骤6.3 数控加工中心加工工艺分析6.4 数控加工中心编程实例与操作第七章：数控电火花线切割操作与维护7.1 数控电火花线切割的工作原理与特点7.2 数控电火花线切割设备组成与操作7.3 数控电火花线切割加工工艺参数设置7.4 数控电火花线切割维护与故障处理第八章：数控机床的精度检测8.1 数控机床精度检测的基本概念与方法8.2 数控机床精度检测设备与仪器8.3 数控机床主要精度参数的检测与调整8.4 提高数控机床精度的措施与方法第九章：数控机床的改装与升级9.1 数控机床改装与升级的意义与目的9.2 数控机床硬件改装与升级技术9.3 数控机床软件改装与升级技术9.4 数控机床改装与升级实例分析第十章：数控机床故障分析与维修10.1 数控机床故障类型与分级10.2 数控机床故障诊断与分析方法10.3 数控机床常见故障案例分析10.4 数控机床维修技巧与注意事项第十一章：数控机床自动化与智能化技术11.1 数控机床自动化的概念与发展趋势11.2 数控机床智能化技术的应用11.3 数控机床故障自诊断与智能维修11.4 数控机床自动化与智能化技术的未来展望第十二章：数控机床的安全与环保12.1 数控机床操作的安全规程与措施12.2 数控机床的安全防护装置与功能12.3 数控机床加工过程中的环保问题12.4 数控机床的绿色制造与可持续发展第十三章：数控机床技术的发展趋势13.1 高速数控机床的技术发展13.2 精密数控机床的技术发展13.3 数控机床网络化与信息化技术13.4 数控机床技术发展的未来预测第十四章：综合练习与实操14.1 数控机床操作与编程的综合练习14.2 数控机床故障诊断与维修的实操练习14.3 数控机床加工工艺与参数调整的实操练习14.4 数控机床自动化与智能化技术的实操练习第十五章：课程总结与拓展学习15.1 数控机床操作与维护技术课程总结15.2 数控机床技术在行业中的应用案例分析15.3 数控机床技术相关的学术研究与发展动态15.4 拓展学习资源与推荐阅读重点和难点解析重点：1. 数控机床的定义、组成、工作原理及分类。
第七章数控机床伺服系统
第一节 概述
2、数控机床对进给伺服系统的要求
(5) 调速范围要宽，低速时能输出大转矩 调速范围要宽，低速时能输出大转矩。机床的调速范围RN是指机床要求 电动机能够提供的最高转速nmax和最低转速nmin之比，即：
R
N
=
n max n min
其中nmax和nmin一般是指额定负载时 额定负载时的电动机最高转速和最低转速，对于 额定负载时 小负载的机械也可以是实际负载时最高和最低转速。一般的数控机床进 给伺服系统的调速范围RN为1：24 000就足够了，代表当前先进水平的速 度控制单元的技术已可达到1：100 000的调速范围。同时要求速度均匀、 稳定、无爬行，且速降要小。在平均速度很低的情况下（1mm/min以下） 要求有一定瞬时速度。零速度时要求伺服电动机处于锁紧状态，以维持 定位精度。
第 二 节 典 型 进 给 伺 服 系 统
–
柔性差： 柔性差：系统全由硬件构成，使得它的各调节器参数在机电联 调整定后就固定下来了，不易改变，这对负载惯量变化不大的 位置伺服系统（如车床刀架进给控制），可获得满意的控制性 。 对 负载惯量 大的系统， 。 的数 ， 在整
（负载惯量变化） – 量 化成 ， 响 电
第一节 概述
1、数控机床伺服系统的概念及组成 （1）在位置控制中，根据插补运算得到的为之指令 （即一串脉冲指令或二进制数据），与位置检测装置 反馈来的机床坐标轴的实际位置进行比较，形成位置 偏差，经变换得到速度给定电压。 （2）在速度控制中，伺服驱动装置根据速度给定电 压和速度检测装置反馈的实际转速对伺服电动机进行 控制，以驱动机床部件，从而把速度量变为位置量。
提高系统 精度 环 措施 的精度；
一. 开环进给伺服系统
传动间隙补偿 在整个行程范围内测量传动机构传动间隙，取其平均值存放 在数控系统中的间隙补偿单元，当进给系统反向运动时，数控 系统自动将补偿值加到进给指令中，从而达到补偿目的。 – 螺矩误差补偿 滚珠丝杆在数控机床应用广泛，虽然滚珠丝杆精度较高，但 的 精 ， 将其精度控 在一 的范围内的， 的螺 存在 一 的误差的， 用 机的运 ， 补偿滚珠丝 的螺矩 误差， 高进给 精度。 测量 进给丝 螺 误差 ( )，然 用 误差补偿 补偿 补偿。 补偿 –
《数控加工工艺与编程》教案
《数控加工工艺与编程》教案全套第一章：数控加工概述1.1 课程目标了解数控加工的定义、特点和分类掌握数控系统的组成及工作原理理解数控加工的基本过程1.2 教学内容数控加工的定义和发展历程数控加工的特点和应用领域数控系统的组成和工作原理数控加工的基本过程和操作步骤1.3 教学方法讲授法：讲解数控加工的定义、特点和分类，数控系统的组成及工作原理演示法：展示数控加工过程和操作步骤实践法：学生动手操作数控机床1.4 教学资源数控机床：用于展示数控加工过程和操作步骤PPT课件：展示教学内容和实例1.5 教学评价课堂问答：检查学生对数控加工概念的理解操作演练：评估学生对数控机床操作的熟练程度第二章：数控加工工艺掌握数控加工工艺的基本概念和方法了解数控加工工艺参数的选择和优化理解数控加工刀具的选择和使用方法2.2 教学内容数控加工工艺的基本概念和方法数控加工工艺参数的选择和优化数控加工刀具的选择和使用方法数控加工工艺实例分析2.3 教学方法讲授法：讲解数控加工工艺的基本概念和方法，数控加工工艺参数的选择和优化，数控加工刀具的选择和使用方法案例分析法：分析数控加工工艺实例实践法：学生动手操作数控机床，实践数控加工工艺的应用2.4 教学资源数控机床：用于实践数控加工工艺的应用PPT课件：展示教学内容和实例数控加工工艺案例：用于案例分析2.5 教学评价课堂问答：检查学生对数控加工工艺概念和方法的理解操作演练：评估学生对数控加工工艺应用的熟练程度第三章：数控编程基础掌握数控编程的基本概念和方法了解数控编程的指令系统和编程规则掌握数控编程的基本语句和功能指令3.2 教学内容数控编程的基本概念和方法数控编程的指令系统和编程规则数控编程的基本语句和功能指令数控编程实例分析3.3 教学方法讲授法：讲解数控编程的基本概念和方法，数控编程的指令系统和编程规则，数控编程的基本语句和功能指令案例分析法：分析数控编程实例实践法：学生动手操作数控机床，实践数控编程的应用3.4 教学资源数控机床：用于实践数控编程的应用PPT课件：展示教学内容和实例数控编程案例：用于案例分析3.5 教学评价课堂问答：检查学生对数控编程概念和方法的理解操作演练：评估学生对数控编程应用的熟练程度第四章：数控编程实例分析掌握数控编程实例的基本方法和步骤了解数控编程实例的类型和特点掌握数控编程实例的分析和优化方法4.2 教学内容数控编程实例的基本方法和步骤数控编程实例的类型和特点数控编程实例的分析和优化方法数控编程实例分析实例4.3 教学方法讲授法：讲解数控编程实例的基本方法和步骤，数控编程实例的类型和特点，数控编程实例的分析和优化方法案例分析法：分析数控编程实例实践法：学生动手操作数控机床，实践数控编程实例的应用4.4 教学资源数控机床：用于实践数控编程实例的应用PPT课件：展示教学内容和实例数控编程实例案例：用于案例分析4.5 教学评价课堂问答：检查学生对数控编程实例的基本方法和步骤的理解操作演练：评估学生对数控编程实例应用的熟练程度第五章：数控加工仿真与操作掌握数控加工仿真的基本方法和步骤了解数控加工仿真的作用和意义掌握数控机床的操作方法和技巧5.2 教学内容数控加工仿真的基本方法和步骤数控加工仿真的作用和意义数控机床的操作方法和技巧数控加工仿真实例分析第六章：数控编程软件的使用6.1 课程目标掌握数控编程软件的基本功能和使用方法了解数控编程软件的类型和特点掌握数控编程软件的操作步骤和技巧6.2 教学内容数控编程软件的基本功能和使用方法数控编程软件的类型和特点数控编程软件的操作步骤和技巧数控编程软件实例操作6.3 教学方法讲授法：讲解数控编程软件的基本功能和使用方法，数控编程软件的类型和特点，数控编程软件的操作步骤和技巧演示法：展示数控编程软件的操作步骤和实例实践法：学生动手操作数控编程软件6.4 教学资源数控编程软件：用于实践数控编程软件的操作PPT课件：展示教学内容和实例数控编程软件操作实例：用于实践操作6.5 教学评价课堂问答：检查学生对数控编程软件的基本功能和使用方法的理解操作演练：评估学生对数控编程软件操作的熟练程度第七章：数控加工质量控制7.1 课程目标掌握数控加工质量控制的基本概念和方法了解数控加工质量的影响因素掌握数控加工质量的检测和优化方法7.2 教学内容数控加工质量控制的基本概念和方法数控加工质量的影响因素数控加工质量的检测和优化方法数控加工质量控制实例分析7.3 教学方法讲授法：讲解数控加工质量控制的基本概念和方法，数控加工质量的影响因素，数控加工质量的检测和优化方法案例分析法：分析数控加工质量控制实例实践法：学生动手操作数控机床，实践数控加工质量控制的应用7.4 教学资源数控机床：用于实践数控加工质量控制的应用PPT课件：展示教学内容和实例数控加工质量控制案例：用于案例分析7.5 教学评价课堂问答：检查学生对数控加工质量控制的基本概念和方法的理解操作演练：评估学生对数控加工质量控制应用的熟练程度第八章：数控加工故障分析与维护8.1 课程目标掌握数控加工故障的基本概念和分类了解数控加工故障的原因和影响掌握数控加工故障的分析方法和维护技巧8.2 教学内容数控加工故障的基本概念和分类数控加工故障的原因和影响数控加工故障的分析方法和维护技巧数控加工故障实例分析8.3 教学方法讲授法：讲解数控加工故障的基本概念和分类，数控加工故障的原因和影响，数控加工故障的分析方法和维护技巧案例分析法：分析数控加工故障实例实践法：学生动手操作数控机床，实践数控加工故障分析与维护的应用8.4 教学资源数控机床：用于实践数控加工故障分析与维护的应用PPT课件：展示教学内容和实例数控加工故障分析与维护案例：用于案例分析8.5 教学评价课堂问答：检查学生对数控加工故障的基本概念和分类的理解操作演练：评估学生对数控加工故障分析与维护应用的熟练程度第九章：数控加工技术的发展趋势9.1 课程目标掌握数控加工技术的发展历程和现状了解数控加工技术的未来发展趋势掌握数控加工技术的发展对行业的影响9.2 教学内容数控加工技术的发展历程和现状数控加工技术的未来发展趋势数控加工技术的发展对行业的影响数控加工技术发展实例分析9.3 教学方法讲授法：讲解数控加工技术的发展历程和现状，数控加工技术的未来发展趋势，数控加工技术的发展对行业的影响案例分析法：分析数控加工技术发展实例实践法：学生动手操作数控机床，实践数控加工技术应用9.4 教学资源数控机床：用于实践数控加工技术应用PPT课件：展示教学内容和实例数控加工技术发展案例：用于案例分析9.5 教学评价课堂问答：检查学生对数控加工技术发展历程和现状的理解操作演练：评估学生对数控加工技术应用的熟练程度第十章：综合练习与实训10.1 课程目标综合运用所学知识进行数控加工工艺与编程的实践操作重点和难点解析：1. 第一章至第五章：数控加工的基本概念、工艺、编程和仿真操作是基础知识点，需要重点关注。
《数控机床与编程技术》电子教案
《数控机床与编程技术》电子教案第一章：数控机床概述1.1 数控机床的定义与发展1.2 数控机床的组成及工作原理1.3 数控机床的分类及特点1.4 数控机床的应用领域第二章：数控编程基础2.1 数控编程的基本概念2.2 数控编程的步骤与方法2.3 数控编程的常用指令2.4 数控编程的坐标系与坐标变换第三章：数控机床的加工工艺3.1 数控加工的基本原理3.2 数控加工工艺参数的选择3.3 数控加工路径的规划与优化3.4 数控加工中的刀具补偿与切削参数调整第四章：数控编程实例解析4.1 二维轮廓加工编程实例4.2 三维曲面加工编程实例4.3 复杂零件加工编程实例4.4 自动化生产线编程实例第五章：数控机床的维护与故障诊断5.1 数控机床的日常维护与保养5.2 数控机床常见故障及诊断方法5.3 数控机床故障排除与维修实例5.4 数控机床的安全操作与事故预防第六章：数控机床的操作与调试6.1 数控机床的操作界面及功能6.2 数控机床的操作步骤与技巧6.3 数控机床的调试与参数设置6.4 数控机床操作中的安全注意事项第七章：数控系统的参数设置与优化7.1 数控系统的主要功能与结构7.2 数控系统的参数设置方法7.3 数控系统的优化与调试7.4 数控系统常见故障分析与解决方法第八章：数控机床的精度检测与补偿8.1 数控机床精度检测的基本原理8.2 数控机床精度检测的方法与设备8.3 数控机床误差的分析与补偿8.4 提高数控机床加工精度的措施第九章：数控机床的自动化与智能化9.1 数控机床自动化的基本概念9.2 数控机床自动化系统的组成与功能9.3 数控机床智能化的技术途径与实现9.4 数控机床自动化与智能化的发展趋势第十章：数控机床的应用与发展10.1 数控机床在制造业中的应用案例10.2 数控机床技术的创新与发展10.3 数控机床行业的发展现状与趋势10.4 数控机床技术在未来的挑战与机遇重点和难点解析重点环节1：数控机床的定义与发展解析：了解数控机床的基本概念、发展历程和现状对于理解后续章节至关重要。
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.检查地线。要求有良好的地线。机体地线，数控装置地 线，其接地电阻不能大于1欧姆
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第一节数控加工 设备的安装、调试与验收
2.设备总电源的接通 .接通总电源。检查数控拒、主轴电动机及电气拒冷却风
第一节数控加工 设备的安装、调试与验收
.将状态开关置于川G或MDI位置，进行手动变速试验。验证 后将主轴的调速开关放在最低档，进行各档的主轴正、反转 试验，观察主轴运转情况和速度显示的正确性;然后再
逐渐升速到最高转速，观察主轴运转的稳定性。 .逐渐变化快速超调和进给倍率开关，随意点动刀架，观
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第三节数控加工 设备故障的诊断与处理
3.设备的连接组装 设备的各部件在组装前，应去除安装连接面、导轨和各运
动表面的防锈涂料，做好各部件的外表清洁工作。在组装过 程中，部件连接定位元件一定要使用原来的定位销、定位块 等，使安装位置恢复到设备拆卸前的状态。 部件组装完成后，按设备说明书中的电气接线图和液压、 气动管路连接图，根据连接标记，将电缆、油管、气管对号 连好。连接时要注意管路的清洁工作、接触可靠及密封完好 。
试验，验证程序的正确性。然后放开机床分别将进给倍率开 关、快速超调开关、主轴速度超调开关进行多种变化，使机 床在上述各开关的变化情况下进行充分地运行;然后再将各超 调开关置于100%处，使机床充分运行，观察整机的运行状 况是否正常，从而比较全面地检查厂机床的功能及工作可靠 性。
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第二节设备验收
扇的转向是否正确，润滑、液压等处的油标指示以及照明灯 是否正常，各熔断器有无损坏，发现异常应立即停电检修。 .侧量各强电部分的电压。特别是供数控及伺服单元用的 电源变压器的初、次级电压，并做好记录。 。确定有无漏油。发现液压系统中有漏油现象的应立即停 电修理或更换元件。 3.数控柜通电 .按数控电源通电按钮，观察显示器，直到出现正常画面 为止。如出现ALARM显示应寻找故障并排除。
第二节设备验收
·回转运动定位精度与重复定位精度;
.回转轴原点的返回精度;
.回转运动失动量的侧定。
2.加工精度的检查
加工精度的检查是指在切削加工条件下对加工设备几何精 度和定位精度的综合检查。这种检查可以是单项加工，也可
以是加工一个标准的综合性试件。对于普通立式加工中心，
其主要单项加工有:
.橙孔精度，箱体孔转位180。加工后，两壁面孔的同轴 度;
第七章数控加工设备的应用与维护
第一节数控加工设备的安装、调试与验收 第二节设备验收 第三节数控加工 设备故障的诊断与处理 第四节数控加工设备的使用与维护
1
第一节数控加工设备的安装、调试 与验收
数控加工设备是一种技术含量很高的机电一体化产品，设备 购进后，必须通过安装、调试，使其恢复和达到出厂时的各 项性能指标并经验收合格后方能投人正常运行，其整个工作
过程如图7 -1所示。
一、设备的安装
1.基础施工 设备安装之前，应先按厂方提供的基础图做好地基，并在
要安装地脚螺栓的部位，做好预留孔。 2.设备就位 设备拆箱后按照装箱单清点各包装箱内的零部件、电缆、
资料等是否齐全，然后根据设备说明书把各大部件分别在地 基上就位。
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第一节数控加工设备的安装、调试 与验收
.检查操作面板上的开关及按钮。检查操作面板上的所有 按钮、开关、指示灯的接线以及显示器单元上的插座和接线 。发现有误应立即处理。
检查接线质量。检查所有的接线端子，并都紧固一次。
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第一节数控加工设备的安装、调试 与验收
检查电磁阀。所有电磁阀芯都用手推动阀芯数次，以防长时 间不通电造成动作不良发现异常，应做好记录，以备通电后 确认修理或更换。
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第二节设备验收
·工作台面的平面度; "X坐标方向移动时工作台面的平行度; "Y坐标方向移动时工作台面的平行度; ·各坐标方向移动时的相互垂直度; "X坐标方向移动时工作台面T形槽侧面的平行度; ·主轴的轴向窜动; .主轴孔的径向跳动; .主轴箱沿Z坐标方向移动时与主轴轴心线的平行度; .主轴回转轴心线对工作台面的垂直度; .主轴箱在Z坐标方向移动时的直线度等。
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第一节数控加工 设备的安装、调试与验收
。打开数控拒，根据有关资料上给出的侧试端子的位置侧量 各级电压，有偏差的应调整到给定值，并做好记录。
·将状态开关置于MDI(手动数据输入)状态，选择到参数 页面，逐条逐条地核对参数。这些参数应与随机所带参数表 符合，如有不符，应搞清该参数意义后再决定是否修改。
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第三节数控加工 设备故障的诊断与处理
一、设备的可靠性
可靠性是指在规定的条件下(如环境温度、使用方法等)， 数控没备维持无故障工作的能力，通常可用以下指标衡量。
1.平均无故障工作时间(MTBF) 指一台数控设备在使用中两次故障间隔的平均时间，即数
控设备在寿命范围内总工作时间和总故障次数之比。
5. EDIT(编辑)功能试验 将状态选择开关置于EDIT位置，自行编制一简单程序，
尽可能多地包括各种功能指令和辅助功能指令，移动尺寸以 机床最大行程为限，同时进行程序的增加、删除和修改。
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第一节数控加工 设备的安装、调试与验收
6. AUTO(自动)状态试验 将机床锁住，用上述EDIT试验功能编写的程序进行空转
.功能试验，用MDI方式输入指令GO 1, G02 , G03，并 指令适当的主轴转速、进给速度、移动尺寸等，同时调整进 给倍率开关，观察功能执行情况及进给率变化情况。另外， 还可根据情况对各个循环功能、螺纹切削等功能进行试验。 为防止意外情况发生，最好先将机床锁往进行试验，然后再 放开机床进行试验。
.将状态开关置于川G位置，将点动速度放在最低档，分别 进行各坐标正、反方向的互动操作，同时用手按与点动方向 相对应的超程保护开关，验证其保护作用的可靠性。然
后，再进行慢速的超程试验，验证超程撞块安装的正确性。 .将状态开关置于ZRN位置，观察回零动作的正确性(一
般回零方向是在坐标的正方向。
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察速度变化的正确性。 4. MDI试验 .将机床锁往开关放在接通位置，用手动数据输入指令进
行主轴任意变档、变速，同时侧量主轴实际转速，与主轴速 度显示值比较，其误差应6士5%. .进行转塔或刀座的选 刀试验，检查刀座或转塔的正、反转和定位精度的正确性。
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第一节数控加工 设备的安装、调试与验收
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第二节设备验收
.端面铣刀铣削平面的精度，与端面孔的垂直度; .橙孔的孔距精度和孔径分散度; ·直线铣削精度; ·针线铣削精度; .圆弧铣削精度。 被切削加工试样的材料，通常采用一级铸铁，使用硬质合
金刀具并按标准切削用量切削。
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第二节设备验收
一、设备的外观检查 设备外观检查的主要内容有:设备有无破损，外部部件是
否坚固、连接是否可靠，数控柜中的MDI/CRT单元、位置 显示单元、各印制电路板及伺服系统各部件是否有破损，伺 服电动机(尤其是带脉冲编码器的)外壳有无磕碰痕迹等。 二、设备几何精度检查 数控加工设备的检查通常可按通用机床的有关标准进行， 使用的检测工具和方法也与普通机床几何精度检查基本类似 。现以普通立式加工中心为例，列出其几何精度的检测内容:
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第二节设备验收
数控功能的检查要按照没备配备的数控系统说明书的规定， 用手动方式或用程序方式检测该设备应具备的主要功能。如 快速定位、直线插补、圆弧插补、自动加减速、暂停、坐标
选择、平面选择、固定循环、刀具位置补偿、行程停止、选 择停机、程序结束、冷却液的启动和停止、单程序段、原点 偏置、跳读程序段、程序暂停、进给速度超调、进给保持、 紧急停止、程序号显示及检索、位置显示、螺距误差补偿、 间隙补偿及用户宏程序等功能的准确性与可靠性。
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第二节设备验收
三、设备性能及数控功能的检查
1.定位精度的检查 设备的定位精度是表明加工设备各运动部件在数控装置控
制下所能达到的运动精度。定位精度的主要检测内容如下: .直线运动定位精度与重复定位精度; ·直线运动轴机械原点的返回精度; .直线运动失动量的侧定;
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3.设备性能及数控功能检查 不同类型的加工设备，其性能和数控功能的检查项目是不
同的。一般主要检查各运动部件及辅助装置在启动、停止和运 行中有无异常噪声，润滑系统、油冷却系统以及各风扇等工作 是否正常。对于主轴，要检查它高、中、低各种速度下启动、 停止、运转时是否灵活可靠，有无抖动。手动操作各坐标正反 方向运动，并在各种进给速度下进行启动、停止、点动等，观 察运动是否平稳。检查安全装置是否齐全可靠，如各运动坐标 超程自动保护停机功能、电流过载保护功能、主轴电动机过热 过负荷自动停机功能、欠压过压保护功能等。
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第一节数控加工设备的安装、调试 与验收
二、设备的开机调试
设备的开机、调试可按下列步骤进行: 1.通电前的外观检查 .检查数控拒。检查数控拒中的各类插座(包括接口插座)
，如伺服电动机反馈线插座、主轴脉冲发生器插座、手摆脉 冲发生器插座、显示器插座等。如有松动要重新插好，有锁 紧机构的一定要锁紧。 。检查电气拒。检查电气拒中的继电器、接触器、熔断器 、伺服电动机速度控制单元插座、主轴电动机速度控制单元 插座等有无松动，有锁紧机构的接插件一定要锁紧。
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第三节数控加工 设备故障的诊断与处理
4.平均故障率 指数控设备单位时间内发生故障次数的平均值。对于一般用