特种设备磁粉检测通用工艺规程(按NBT47013-2015修改)
特种设备磁粉检测通用工艺规程(按NBT47013-2015修改)
1、范围本规程规定了特种设备磁粉检测方法及质量分级要求。
本规程适用于铁磁性材料制特种设备的原材料，零部件和焊接接头表面，近表面缺陷的检测，不适用于奥氏体不锈钢和其他非铁磁性材料的检测。
与特种设备有关的支承件和结构件，如有磁粉检测要求，也可参照本规程。
2、规范性引用文件下列文件中的条款通过本部分的引用而成为本部分的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分。
NB/T47013-2005 承压设备无损检测GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范GB11533-1989 标准对数视力表JB/T6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件JB/T6065-2004 无损检测磁粉检测用试片JB/T8290-1998 磁粉探伤机3、一般要求检测人员必须经过公司培训，掌握焊接基本知识和焊接缺陷种类，并经考核合格，还应符合下列规定。
3.1 磁粉检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。
并1年检查1次，不得有色盲。
3.2 磁粉检测程序a) 预处理；b) 磁化；c) 施加磁粉或磁悬液；d) 磁痕的观察与记录；e) 缺陷评级；f) 退磁；g) 后处理。
3.3 磁粉检测设备3.3.1 设备磁粉检测设备应符合JB/T8290的规定。
3.3.2 提升力当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少有45N的提升力；直流电磁轭至少应有177N的提升力，交叉磁轭至少应有118N的提升力（磁极与试件表面部隙为0.5mm）。
3.3.3 辅助器材一般应包括下列器材：a) 磁场强度计；b) A1型、C型试片、标准试块和磁场指示器；c) 2-10倍放大镜；d) 白光照度计。
3.4 磁粉、载体及磁悬液3.4.1 磁粉磁粉应具有高磁导率、低矫顽力和低剩磁，并应与被检工件表面颜色有较高的对比度。
磁粉粒度和性能的其他要求应符合JB/T6063的规定。
NB47013.1-2015标准-已核对
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第一部分通用要求 4.3 无损检测方法和工艺
4.3.1 无损检测方法的选用 4.3.1.1 本标准涉及的无损检测方法包括射线检测、超 声检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测、泄漏检测、目 视检测、声发射检测、衍射时差法超声检测、X射线数字成 像检测、漏磁检测和脉冲涡流检测等。 4.3.1.2 采用射线检测、超声检测、衍射时差法超声检 测和X射线数字成像检测等无损检测方法检测对接焊接接头 时，根据设备器材条件和技术工艺要求的不同以及检测灵 敏度、缺陷检出率和测量准确度的区别，将其检测技术等 级分为若干级别。 射线：A/AB/B；超声：A/B/C；DR：AB/B
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第一部分通用要求
3.9 裂纹 金属原子的结合遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。 3.10腐蚀 金属与环境间的物理-化学相互作用（通常为电化学性质）， 其结果使金属的性能发生变化、并常可导致金属、环境或由它 们作为组成部分的技术体系的功能受到损伤。 3.11缩孔 铸件在凝固过程中，由于补缩不良而产生的孔洞。形状极 不规则、孔壁粗糙并带有枝状晶，常出现在铸件最后凝固的部 位。
理解：不具有法定性，是检验机构自愿溯源行为，校准的目的是对 照计量标准，评定测量装置的示值误差，确保量值准确，属于自下而 上量值溯源的一组操作，校准的结论不具备法律效力，给出的“校准 证书”只是标明量值误差。无损检测设备和器材中需要校准（或内部 校准）的有：标准密度片、观片灯的亮度和均匀度、脉冲反射式超声 波探伤仪；超声标准试块与对比试块半径及其他尺寸；磁粉检测设备 的电流表；黑光辐照计；白光照度计；超声波测厚仪等。 （有明确的测量值，标准中有明确的要求）
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第一部分通用要求
NBT47013.4-2015承压设备无损检测第4部分：磁粉检测 PPT
➢GB/T 26951 -2011 《焊缝无损检测 磁粉检测》
➢GB/T 26952 -2011 《焊缝无损检测 磁粉检测验收等级》
因此为适应当前承压设备制造及磁粉检测本身的 技术发展和应用需要，为提高我国承压设备产品在国 际市场上的适应性和竞争力，有必要参考和吸收国内 外磁粉检测的新标准、新技术和新成果，对原标准进 行修订。
JB 4730-94 《压力容器无损检测》
JB/T 4730-2005 《承压设备无损检测》
NB/T 47013 《承压设备无损检测》
3. 2015版标准的编制过程
编
制
过
程
全国锅炉压力 容器标准化委 员会于2012 年1月组建行 业标准《承压 设备无损检测 第4部分 磁粉 检测》标准工 作组。
2012年4月 在北京召开 了修订大纲 讨论会。 2012年11月 16-17日在合 肥召开了标 准修订初稿 讨论会。
因其对表面和近 表面缺陷检出率高、 缺陷显示直观、操作 简便、检测成本低、 速度快，已成为铁磁 性金属材料表面,或 近表面缺陷检测的主 要方法。
1. 修订的目的和意义
磁粉检测在工业领域的应用已有近百年的历史， 其理论研究比较成熟，方法日臻完善，我国和欧美都已 建立了涵盖设备器材、检验方法、产品检查和验收、质 量控制及人员要求等各个方面的较为完整的标准（规范 ）体系。
NB/T 47013.4 -- 2015
承压设备无损检测 第4部分：磁粉检测
1 修订的目的和意义 2 国内承压设备磁粉检测标准的发展 3 2015版标准的编制过程 4 标准修订的编制原则 5 NB/T 47013.4 标准条文
NB47013无损检测通用工艺规程
无损检测通用工艺规程目录第一篇总则第二篇射线检测通用工艺规程第三篇超声波检测通用工艺规程第四篇磁粉检测通用工艺规程第五篇渗透检测通用工艺规程无损检测通用工艺总则1.1 主题内容与适用范围本工艺规程规定了射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透探伤（PT）四种无损检测的工艺方法。
本工艺规程适用于本公司特种设备制造、安装、改造、维修原材料、零部件和焊缝的无损检测。
1.2 引用标准1）《固定式压力容器安全技术监察规程》2）《特种设备无损检测人员考核规则》3）《压力管道安全技术监察规程-工业管道》4）NB/T47013-2015《承压设备无损检测》1.3一般要求1.3.1 选择原则1.3.1.1 特种设备RT、UT、MT、PT的选择及抽检率应按《容规》、《压力管道安全技术监察规程-工业管道》、GB150、GB151及图样的要求执行。
1.3.1.2 有裂纹倾向的材料应在焊后24小时后，才能进行焊缝无损检测。
1.3.1.3 对要求无损检测的角接接头、T型接头，不能进行RT或UT检测时，应进行表面无损检测。
1.3.1.4 凡铁磁性材料制成的特种设备及零部件，优先使用MT检测表面缺陷确因结构形状等原因不能使用MT检测时，方可采用PT检测。
1.3.2 检测人员1.3.2.1 从事特种设备无损检测人员必须应按照《特种设备无损检测人员考核规则》的要求取得相应的无损检测资格。
1.3.2.2 取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
1.3.2.3 各种检测方法的报告，均由II级以上资格人员签发，并加盖公章。
1.3.2.4 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
1.3.2.5 从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲。
1.3.2.6 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。
磁粉工艺规程
1、适用范围1.1 本规程按NB/T47013-2015的要求编写，适用于阀门上的原材料、零部件和焊接接头表面、近表面缺陷的检测；对于Ⅰ、Ⅱ类焊缝进行100%磁粉检测，对Ⅲ类焊缝不要求作磁粉检验，但当外观检验有怀疑时，应补充进行磁粉检验。
1.2 公司一般采用磁轭式磁粉探伤仪进行磁粉检测。
1.3 本规程适用于非荧光和荧光湿磁粉的连续磁化法。
公司一般采用非荧光磁粉检测。
2、引用标准、法规NB/T47013-2015 《承压设备无损检测》GB11533-1989 《标准对数视力表》JB/T6003-1992 《磁粉探伤用磁粉》JB/T6005-2004 《无损检测磁粉检测用试片》JB/T8290-1998 《磁粉探伤机》3、检测人员3.1 检测人员必须经过培训取得国家有关部门颁布的，并与其工作相适应的资格证书。
3.2 检测人员每年应检查一次身体，未经矫正或矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0，不得有色盲。
4、设备、工具和材料磁粉探伤设备必须符合JB/T8290的规定。
4.1 磁化设备及校验4.1.1 磁化设备采用磁轭式的磁粉探伤机，可以是使用交流电的，也可以使用直流电的。
4.1.2 提升力的校验，至少每年或损坏后修复时校验一次，长期停用首次使用前也应校验，应使用磁轭最大间距时，交流至少用45N的提升力；直流至少应有177N的提升力。
4.1.3 紫外线灯：当采用荧光法检测时，所使用的紫外线灯在工作表面的紫外线强度应不低于1000μW/㎝2，紫外线的波长应在320nm～400nm范围内。
4.2 灵敏度试片4.2.1 A型灵敏度试片用于被检测工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以1-30/100型标准试片，适及磁化方法是否正确的测定，公司磁粉检测一般选用A1用于连续磁化法。
4.2.2 灵敏度试片的使用将试片无人工缺陷的面朝上，使试片与被检面接触良好，必要时可用透明胶带将其整体贴在被检面上，但人工缺陷处不得贴覆，试验时边磁化边施加磁悬液，以人工缺陷清晰显示来确定磁化规范。
新版NB T47013.1-2015承压设备无损检测 讲解
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二、主要修订内容
f）修改了无损检测方法的能力范围和局限性； g）增加了无损检测质量管理和的要求；
i）取消了对无损检测机构的要求。 j）取消了原附录，增加了资料性附录“各无损检测方法通 常能检测的一般缺陷”。 6
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4、总体要求
4.2.4
对于可反复使用的无损检测设备和主要器材，在检定 、校准或核查周期内，应按本标准各部分中的有关要求进行运 行核查，运行核查的项目、周期和性能指标应在检测单位的工 艺规程中予以规定。
运行核查（in-service checks），系指在定期的检定/校准周期内所进行 的核查，用以确保设备和器材的检定/校准状态的可信度的。运行核查不是 再校准，校准解决仪器设备“准不准”，而运行核查解决仪器设备“稳（ 定）不稳（定）”。无损检测设备和器材管理中，需要考虑运行核查的有 ：黑度计每6个月应采用标准密度片进行核查；脉冲反射式超声波探伤仪每 隔3个月或6个月应采用标准试块进行水平线性、垂直线性核查；电磁轭的 提升力每6个月应采用经校准的提升力重力试块进行核查；提升力重力试块 每2年应采用经校准的秤重器具进行核查；磁粉检测设备的电流表每6个月 进行核查；黑光辐照计、白光照度计每3个月进行核查等
起草单位：中国特种设备检测研究院、合肥通用机械研究院、 中国特种设备检验协会、江苏省特种设备安全监督检验研究 院、上海材料研究所、 大连锅检院和机械工业 兰州石油 钻采炼油化工设备质量检测所
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一、NT/T 47013编制历程
2013年5月
征求意见稿 在全国锅容标委网站（）“委员会服务区”上公开 征求意见。
特种设备射线检测通用工艺规程(按NBT47013修订)
1、范围本规程规定了承压设备金属熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级要求。
本规程适用于承压设备受压元件的制造检测中对接焊缝、管座角焊缝和管子-管板角焊缝的射线检测。
用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。
本规程规定的射线检测技术分为三级：A级——低灵敏度技术；AB级——中灵敏度技术；B级——高灵敏度技术。
承压设备的有关支承件和结构件的对接焊接接头的射线检测，也可参照使用。
2、规范性引用文件下列文件中的条款，通过在本规程中的引用而成为本规程的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版不适用于本规程。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。
NB/T47013-2015 承压设备无损检测GB11533-2011 标准对数视力表GBZ117-2015 工业X射线探伤放射卫生防护标准GB18871-2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准GB11924-1989 辐射安全培训规定GB/T12604.2-2005 无损检测术语射线检测HB7684-2000 射线照相用线型象质计JB/T7902-2006 线型象质计JB/T7903-1999 工业射线照相底片观片灯3、一般要求射线照相检验的一般要求除应符合NB/T47013.1-2015的有关规定外，还应符合下列规定。
3.1 射线检测人员3.1.1 从事射线检测人员上岗前应进行按GB11924的规定进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3.1.2 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。
从事评片的人员应每年检查一次视力。
3.2 射线胶片3.2.1 射线胶片系统分为6类，即C1、C2、C3、C4、C5、C6类。
C1为最高类别，C6为最低类别。
胶片系统的特性指标和常见牌号胶片所属的胶片系统类别见附录A（资料性附录）。
2015最新磁粉检测工艺规程..分析
3本工艺依据下列标准、法规及技术文件GB/T 12604.5 无损检测术语磁粉检测TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则GB/T 11533 标准对数视力表GB/T 23907 无损检测磁粉检测用试片NB/T47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求NB/T47013.4-2015 承压设备无损检测第4部分：磁粉检测TSG G0001-2012 锅炉安全技术监察规程GB/T 16507-2013 锅壳锅炉GB/T 16508-2013 水管锅炉TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程TSG R0005-2011 移动式压力容器安全技术监察规程GB 150-2011 压力容器4 名词术语4.1 公称厚度：检测对象名义厚度，不考虑材料制造偏差或加工减薄。
4.2 相关显示：糍粉检测时由缺陷产生的漏磁场吸附磁粉而形成的磁痕显示，一般也称为缺陷显示。
4.3 非相关显示：磁粉检测时由截面变化或材料磁导率改变等产生的漏磁场吸附磁粉而形成的磁痕显示。
4.4 伪显示：不是由漏场吸附磁粉形成的磁痕显示。
4.5 纵、横向缺陷：缺陷磁痕长轴与工件（轴类或管类）轴线或母线的夹角大于或等于30°时，按横向缺陷处理；其他按纵向缺陷处理。
5 检测人员5.1磁粉检测人员未经矫正或经矫正的近（小数）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。
并一年检查一次，不得有色盲。
5.2磁粉检测人员必须按TSG Z8001-2013《特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则》要求进行培训考核，取得磁粉检测资格证书。
并且由公司向中国特种设备检验协会进行执业注册后，只能从事磁粉检测方法与等级的无损检测工作。
5.3磁粉检测人员资格级别分为Ⅰ级（初级）、Ⅱ级（中级）和Ⅲ级（高级）。
5.4质量等级评定及检测报告签发应有取得Ⅱ级或Ⅲ级资格证的人员担任，且资格证应在有效期内。
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1、范围本规程规定了特种设备磁粉检测方法及质量分级要求。
本规程适用于铁磁性材料制特种设备的原材料，零部件和焊接接头表面，近表面缺陷的检测，不适用于奥氏体不锈钢和其他非铁磁性材料的检测。
与特种设备有关的支承件和结构件，如有磁粉检测要求，也可参照本规程。
2、规范性引用文件下列文件中的条款通过本部分的引用而成为本部分的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分。
NB/T47013-2005 承压设备无损检测GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范GB11533-1989标准对数视力表JB/T6063-1992磁粉探伤用磁粉技术条件JB/T6065-2004无损检测磁粉检测用试片JB/T8290-1998磁粉探伤机3、一般要求检测人员必须经过公司培训，掌握焊接基本知识和焊接缺陷种类，并经考核合格，还应符合下列规定。
3.1 磁粉检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于 5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。
并1年检查1次，不得有色盲。
3.2 磁粉检测程序a）预处理；b）磁化；c) 施加磁粉或磁悬液；d) 磁痕的观察与记录；e) 缺陷评级；f) 退磁；g) 后处理。
3.3 磁粉检测设备3.3.1 设备磁粉检测设备应符合JB/T8290 的规定。
3.3.2 提升力当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少有45N 的提升力；直流电磁轭至少应有177N的提升力，交叉磁轭至少应有118N的提升力(磁极与试件表面部隙为0.5mm)。
3.3.3 辅助器材一般应包括下列器材：a) 磁场强度计；b) A i型、C型试片、标准试块和磁场指示器；c) 2-10 倍放大镜；d) 白光照度计。
3.4 磁粉、载体及磁悬液3.4.1 磁粉磁粉应具有高磁导率、低矫顽力和低剩磁，并应与被检工件表面颜色有较高的对比度。
磁粉粒度和性能的其他要求应符合JB/T6063 的规定。
3.4.2 载体湿法应采用水或煤油等低粘度油基载体作为分散媒介。
以水为载体时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂，必要时添加消泡剂。
3.4.3 磁悬液a) 以磁膏配制时可按生产厂家推荐比例加水配制。
使用前应对配制磁悬液进行充分的搅拌。
b ）磁悬液浓度应根据磁粉种类、粒度、施加方法和被检工件表面状态等因素来确 定。
一般情况下， 非荧光磁粉配制浓度为10-25g/L 。
沉淀浓度（含固体量）为 1.2~2.4mL/100mL 。
3.5标准试件 3.5.1 标准试片3.5.1.1标准试片主要用于检验磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，了解被检工 件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方法是否正确。
标准试片有 A i 型、C型等。
其规格尺寸和图形见表1表1标准试片的类型、规格和图形i ,由于尺寸关系，A 1型标准试片使用不便时，一般可选用 C-15/50型标准试片 3.5.1.3标准试片使用方法a ）标准试片适用于连续磁化法，使用时，应将试片无人工缺陷的面朝外。
为使试片 与被检面接触良好，可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上，并注意胶带不能覆盖试片类型规格：缺陷槽深/试片厚度，卩mA 1-7/50A 1-15/50A 1 A 1-30/50 型A 1-15/100A 1-30/100A 1-60/100 C C-8/50型C-15/50c1 1'5X5分割线” v人工缺陷L I 总隔上的人工缺陷。
b）标准试片表面有锈蚀、褶折或磁特性发生改变时不得继续使用。
3.5.2磁场指示器磁场指示器是一种用于表示被检工件表面磁场方向、有效检测区以及磁化方法是否正确的一种粗略的校验工具，但不能作为磁场强度及其分布的定量指示。
3.6磁化电流类型磁粉检测常用的电流类型有：交流、整流电流（全波整流、半波整流）和直流。
3.7磁化方向磁化方向包括纵向磁化、周向磁化和复合磁化等。
3.7.1纵向磁化检测与工件轴线方向垂直或夹角大于或等于45°的缺陷时，应使用纵向磁化方法。
纵向磁化可用磁轭法获得。
3.7.2周向磁化检测与工件轴线方向平行或夹角小于45°的缺陷时，应使用周向磁化方法。
可通过轴向通电法、触头法、中心导体法获得。
3.7.3复合磁化复合磁化包括交叉磁轭法等多种方法。
3.7.4焊接接头的典型磁化方法见下表2,表3表2磁轭法的典型磁化方法L > 75mmb< L/2B 〜90°L >75mmb< L/2L i > 75mmL2> 75mmb i< L i/2b2< L2/2彳了出方向垂直焊缝检测 3.8磁化规范 3.8.1磁场强度磁场强度可以用以下几种方法确定：a ） 利用材料的磁特性曲线，确定合适的磁场强度。
b ） 用磁场强度计测量施加在工件表面的切线磁场强度。
连续法检测时应达到 2.4kA/m~4.8kA/m 。
c ） 用标准试片（块）来确定磁场强度是否合适。
3.8.2磁轭法3.8.2.1磁轭的磁极间距应控制在 75mm~200mm 之间。
检测的有效区域为两极连线两 侧各50mm 的范围内，磁化区域每次应有不少于 15mm 的重叠。
3.822采用磁轭法磁化工件时，其磁化电流应根据标准试片实测结果来选择；如果采 用固定式磁轭磁化工件时，应根据标准试片实测结果来校验灵敏度是否满足要求。
3.8.3 交叉磁轭法表3交叉磁轭法的典型磁化方法平行焊缝检测3.8.3.1 在进行特种设备磁粉检测时，使用交叉磁轭探伤仪应随时注意各磁极与工件表面之间应尽量贴合，最大间隙不应超过 1.5m m。
否则应停止使用，以避免产生漏检。
3.8.3.2 采用交叉磁轭检测时，至少应有118N 的提升力或根据标准试片，实测结果来校验灵敏度是否满足要求。
3.9 质量控制磁粉检测用设备、仪表及材料应定期校验。
3.9.1 综合性能试验每天检测工作开始前，用标准试片检验磁粉检测设备及磁粉和磁悬液的综合性能（系统灵敏度）。
3.9.2 磁悬液浓度测定对于新配制的磁悬液应符合3.4.3 的要求。
3.9.3 磁悬液润湿性能检验检测前，应进行磁悬液润湿性能检验。
将磁悬液施加在补检工件表面上，如果磁悬淮的液膜是均匀连续的，则磁悬的润湿性能合格；如果液膜被断开，则磁悬液中润湿性能不合格。
3.9.4 电磁轭提升力校验电磁轭的提升力至少半年校验一次。
在磁轭损伤修复后应重新校验。
3.9.5 辅助仪表校验磁粉检测用的辅助仪表，如照度计、磁场强度计等，至少每年校验一次。
3.10 安全防护3.10.1 使用水磁悬液检测特种设备时，应防止绝缘不良或电器短路。
3.10.2 使用干法检验时，要求通风良好，并应注意防尘。
3.11 被检工件表面的准备3.11.1 被检工件表面不得有油脂、铁锈、氧化皮或其他粘附磁粉的物质。
表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应作适当的修理。
如打磨，则打磨后被检工件的表面粗糙度Ra w 25卩m。
如果被检工件表面残留有涂层，当涂层厚度均匀不超过0.05mm,且不影响检测结果时，经合同各方同意，可以带涂层进行磁粉检测。
3.11.2 为增强对比度，可以使用反差增强剂3.12 检测时机焊接接头的磁粉检测应安排在焊接工序完成之后进行。
对于有延迟裂纹倾向的材料，磁粉检测应根据要求至少在焊接完成24h 后进行。
如另有要求按设计文件执行。
4、检测方法4.1 干法4.1.1 干法通常用于交流和半波整流的磁化电流或磁轭进行连续法检测的情况，采用干法时，应确认检测面和磁粉已完全干燥，然后再施加磁粉。
4.1.2 磁粉的施加可采用手动或电动喷粉器以及其他合适的工具来进行。
磁粉应均匀地撒在工件被检面上。
磁粉不应施加过多，以免掩盖缺陷磁痕。
在吹去多余磁粉时不应干扰缺陷磁痕。
4.2 湿法4.2.1 湿法用于连续法等方法检测。
采用湿法时，应确认整个检测面被磁悬液湿润后，再施加磁悬液。
4.2.2 磁悬液的施加可采用喷、浇、浸等方法，不宜采用刷涂法。
无论采用哪种方法，均不应使检测面上磁悬液的流速过快。
4.3 连续法采用连续法时，被检工件的磁化、施加磁粉的工艺以及观察磁痕显示都应在磁化通电时间内完成，通电时间为1s~3s,停施磁悬液至少1 s后方可停止磁化。
为保证磁化效果应至少反复磁化两次。
4.4 交叉磁轭法使用交叉磁轭装置时，四个磁极端面与检测面之间应尽量贴合，最大间隙不应超过1.5m m。
连续拖动检测时，检测速度应尽量均匀，一般不应大于4m/min。
5、磁痕的分类和处理5.1 磁痕显示的分类和记录5.1.1 磁痕的分为相关显示、非相关显示和伪显示。
5.1.2 长宽之比大于3的缺陷磁痕，按条状磁痕处理；长宽之比小于或等于3的磁痕，按圆形磁痕处理。
5.1.3 长度小于0.5mm 的磁痕不计。
5.1.4 两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上且间距不大于2mm 时，按一条磁痕处理，其长度为两条磁痕之和加间距。
5.1.5 缺陷磁痕长轴方向与工件(轴类或管类)轴线或母线的夹角大于或等于30°时，按横向缺陷处理，其他按纵向缺陷处理。
5.2 缺陷磁痕的观察5.2.1 缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行。
5.2.2 非荧光磁粉检测时，缺陷磁痕的评定应在可见光下进行，通常工件被检表面可见光照度应大于或等于1000IX;当现场采用便携式设备检测，由于条件所限无法满足时，可见光照度可以适当降低，但不得低于500lx。
5.2.3 除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其他磁痕显示均应作为缺陷处理。
当辨认细小磁痕时，应用2~1 0倍放大镜进行观察。
5.3 缺陷磁痕的显示记录可采用照相、录像和可剥性塑料薄膜等方式记录，同时应用草图标示。
6、复验当出现下列情况之一时, 需要复验:a) 检测结束时，用标准试片验证检测灵敏度不符合要求时;b) 发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时;c) 合同各方有争议或认为有必要时。
7、退磁7.1 退磁一般要求规定检测后加热至700°C以上进行热处理的工件，一般可不进行退磁。
在下列情况下工件应进行退磁：a) 当检测需要多次磁化时，如认定上一次磁化将会给下一次磁化带来不良影响;b) 如认为工件的剩磁会对测试或计量装置产生不良影响;c) 如认为工件的剩磁会对焊接产生不良影响;d）其他必要的场合。
7.2退磁方法退磁方法分为交流退磁法和直流退磁法两种。
7.3剩磁规定工件的退磁效果一般可用剩磁检查仪或磁场强度计测定。
剩磁应不大于0.3mT （240A/m），或按产品技术条件规定。
8磁粉检测质量分级8.1不允许存在的缺陷a）不允许存在任何裂纹和白点；b）紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显示。