低压成套设备的生产设备及加工工艺
第5章 低压成套设备的生产设备及加工
工艺
5.1 概述
低压成套设备加工装备与加工工艺是低压成套开关设备和控制设备技术的重要组成部分。它是制造完成低压成套设备所有的电器和机械的连接，用结构部件完整地组装在一起的一种组合体的一个过程。加工装备是保证质量，提高生产效率的有效手段。加工工艺是完成产品组装、最终交付用户，运行满意的有效工作程序。二者相辅相成，构成了完整的质量保证能力。由于各工厂的设备、设施、人力资源不完全相同，工艺水平差异很大，本书工艺要求仅供参考。 5.1.1 低压成套设备的主要制造工序
低压成套设备的主要制造工序，如图5-1-1所示。
图
5-1-1 低压成套设备的主要制造工序流程图
5.1.2 生产加工设备 5.1.2.1 壳体加工设备
平整机、剪板机、折弯机、冲压机、液压机、金属焊接设备（钨极氩弧焊机、交直流氩弧焊机、二氧化碳保护焊机、螺柱焊机、点焊机）、注塑机、切割机、数控冲剪板材柔性加工线等，其中数控冲剪板材柔性加工线是先进、功能齐全的大型设备，也是壳体生产设备具有代表性设备。壳体加工的主要设备如图5-1-2所示。
5.1.2.2 表面处理设备
清洗装置、喷漆装置、喷塑装置、烘箱、空气压缩机等设备，较先进的为自动化静电粉末涂装生产线。如图5-1-3所示。 5.1.2.3 母排加工设备
母线加工机（母排切断机、母排冲孔机、母排折弯机）、台钳、钻床、角磨机、砂轮机等，较先进的为母排加工柔性生产线。如图5-1-4所示。 5.1.2.4 标志印刷设备
电脑套管印号机、电脑标签打印机。如图5-1-5所示。
5.1.2.5 其他安装及装配的小型工具
电焊机、钻床、榔头、盒尺、钢板尺、扭力扳手、刻丝钳、尖嘴钳、偏口钳、剥线钳、螺丝刀、电工刀等。
5.1.3 工艺文件的内容
工厂应对关键生产工序进行识别，关键工序操作人员应具备相应的能力，如果该工序没有文件规定就不能保证产品质量时，则应制定相应的工艺作业指导书，使生产过程受控。
工艺文件应对生产工艺及生产过程检验作出规定，生产过程检验卡也可以与工序流程卡合一，其示例见表5-1-1.凡图纸未说明的要求均按工艺文件执行。
表5-1-1工序流程卡
JL-12
5.1.3.1 适用范围
5.1.3.2 依据
（1）产品图样及有关技术文件。
（2）产品生产大纲。
（3）产品的生产性质和生产类型。
（4）本企业现有生产条件。
（5）国内外同类产品的工艺技术情报。
（6）企业有关技术领导对该产品工艺工作的要求及有关科室和车间的意见。（7）有关政策。
5.1.3.3 使用的设备、工具、量具
5.1.3.4 主要材料
5.1.3.5 工艺方案步骤、方法、要求
5.1.3.6 检验要求
5.1.3.7 安全要求（剪板机、冲床、折弯机、电焊机等操作必须做人身和设备安全规定）
5.2 壳体加工工艺
目前成套设备的壳体已有专业化、规模化生产，规模化生产壳体生产厂的主要加工设备，如数控剪板机、数控折弯机、数控多工位冲压机，加工精度高、品种全，可达到国外先进水平，能满足成套设备的需求。但是尚有大量的工厂加工设备落后、人员技术水平低，生产的壳体质量较差。
若壳体为外加工则应就壳体加工提出要求。壳体加工应符合相关标准的要求，公差依据《电工设备的设备构体公差钣金件和结构件的一般公差及其选用规则》（JB/T 6753.1—93），《冲压件毛刺高度》（JB 4129），对静负荷、提升、耐机械冲击、耐非正常发热、保护电路连续性、耐老化腐蚀等要求应符合《低压成套开关设备和控制设备空壳体的一般要求》（GB/T 20641-2014，IEC 62208:2011）以及产品标准的要求。
5.2.1钢板（材）下料工艺
5.2.1.1 依据及适用范围
公差依据《电工设备的设备构体公差钣金件和结构件的一般公差及其选用规则》（JB/T 6753.1），《电工设备的设备构体公差金属剪切件的一般公差》（JB/T 6753.2）控制，其中剪切宽度、长度、直线度和剪切垂直度的一般公差，分为A、B两级。根据不同要求，可分别选用或混合选用。
适用于产品钢板（材）下料工序用。
5.2.1.2 设备、工具及量具
剪板机、盒尺、钢板尺、直角尺、游标卡尺、划针等。
5.2.1.3 工艺过程
（1）看图纸、技术要求并核对来料有无差错。了解图纸所示零件的几何形状以及有关尺寸、计算或检查其展开尺寸。
（2）核对剪板机能力是否满足要求。
（3）操作符合剪板机使用要求，试车运转正常后试料，经检查符合要求后方可加工。
（4）下料前应先对板料沿长度方向齐边，然后沿宽度方向取直角边齐边。（5）调整尺寸、角度，使其符合技术要求。
（6）下料时首件必须检查，加工中进行抽检，使其符合要求。
（7）加工完的料应码放整齐，并按要求进行标识。
（8）加工完毕，余料、残料要清除干净。
5.2.1.4 检查
（1）剪切不得有咬边、拉伸现象，下料毛刺不得大于0.2mm。
（2）剪切尺寸公差应在允许偏差范围内。
5.2.1.5 安全及注意事项
（1）料未放稳前，不得把脚放在踏板上，以免造成质量和工伤事故。
（2）操作者应熟悉设备性能，操作时应精神集中。
（3）设备上禁止堆放与工作无关的物品，要保持设备周围环境整洁。
（4）操作时应戴手套，以防划伤。
（5）设备应按要求进行保养，防护装置应安全可靠。
（6）剪板机油杯注满润滑油，检查电器设备的安全可靠性，检查有无其他事故隐患。
（7）装换刀片时，刀槽要清洁，刀要放正，螺钉紧固要均匀，检查刀口间隙是否为所裁料厚的6%。
5.2.2 冲压工艺
5.2.2.1 依据及适用范围
公差依据《电工设备的设备构体公差金属冷冲压件的一般公差》（JB/T 6753.3）的表1～表3控制。
适用于配电柜结构冲孔、落料、抹角之用。
5.2.2.2 设备
冲床：应根据工件的冲裁力来选择不同吨位的冲床，使用的磨具需经检验合格后方可使用
5.2.2.3 工艺过程
（1）试车检查机械、电气性能应安全可靠性。
（2）需加工的零件应经上道工序检验合格后方可加工。
（3）加工前要明确技术要求，核对来料有无差错。
（4）采用数控设备时，需根据图纸要求进行编程。
（5）根据加工要求选择相应磨具。
（6）先将冲床滑块点到上死点，将上模装入滑块模柄槽内，摆正放平；将螺钉、顶丝旋紧，上模与滑块底面不得有间隙。
（7）将床面擦抹干净，去净油污铁屑后，将下模放在冲床台面上。
（8）点动开车或手盘大轮，使滑块至下死点纫入下模，调整连杆高度，使磨具冲程合适。
（9）调整冲模间隙，保证周围间隙一致。
（10）将下模用压板压紧、压平，垫铁与底模盘要等高度，固定点要对称。（11）锁紧连杆，检查磨具有无松动现象。
（12）进行试冲料，检查断面是否整齐、均匀、一致。
（13）按尺寸要求调整制板，定好垂直基准（前后）和水平基准（左右）。（14）在加工中料要与制板靠紧，在底模上要放平。
（15）冲孔、抹角时要注意加工方向，避免冲错。
（16）加工完的零件应分类放置整齐并加以标识。
5.2.2.4 检查
（1）严格执行首件检查、中间抽查、尾件复查。
（2）工件加工尺寸按图纸或工艺文件进行检查。
（3）冲孔边缘不应有拉伸、弯曲，毛刺高度不大于料厚的10%～15%。
（4）孔型不得歪扭、偏斜。
（5）钢板抹角时应保证垂直，抹45°角时要求等边。
（6）角钢抹角要保证垂直，去筋和倒45°角时要避免过大。
（1）料末放稳前不要把脚放在踏板上，以免造成安全和质量事故。
（2）操作者应熟悉使用的设备，操作时应精神集中。
（3）随时检查磨具有无松动现象，发现问题及时调整。调整时应松开紧固螺钉，不得重击。
（4）如发现因冲模磨损而造成冲孔毛刺、拉伸，应立即修模或更换新模。（5）在加工中模具应随时刷油以延长寿命。
5.2.3 折弯工艺
5.2.3.1 依据及适用范围
允许公差值按标准JB/T 6753.1—5.1中表1的规定。适用于产品结构零件折弯加工工序之用。
5.2.3.2 设备、工具与量具
折弯机、盒尺、卡尺、角尺、榔头等。
5.2.3.3 工艺过程
（1）需折弯的零件经上到工序检验合格方可加工。
（2）加工前应看明图纸各部尺寸、要求、折弯方向及辅助说明。
（3）根据零件要求的尺寸在折弯机上定位，定位好后，先试弯一块，核对尺寸正确与否，如果尺寸偏差在规定范围内，即可继续折弯。
（4）折弯时，零件的放置应注意各边互相垂直，并且折弯的位置应尽量放在折弯机的中间部位。
（5）零件的四倍都折弯的，在折弯封闭的第四边时，如无合适的折弯刀或垫块，可允许先敲平与折弯刀口相邻的部位，待折弯后用手工折弯，修整使端部闭合。（6）当折弯零件形状因折弯机不能满足要求，而手工或其他办法弯制时，则在平台上进行。
（7）零件经过折弯后，如未达到图样要求时，应进行人工校正、整形，如是封闭的角，折弯修整后挫尖角上锐利的毛刺。
5.2.3.4 检查
（1）执行首件检查、中间检查、尾件检查。
（2）加工尺寸及允许偏差应符合图纸、工艺文件要求。
（1）认真遵守设备的安全规定，按照操作规程的要求对折弯机进行维护、保养、使用。
（2）安装或调整上下模口应切断电源，停机进行。
（3）调节上下模口的间隙时，应注意零件材料的性质及厚度。
（4）为减少上、下模口的损伤，零件和模具表面应保持清洁（特别是下膜槽）。折弯机台面上严禁堆放工具及其其他材料，以免出事故。
（5）折弯零件时，操作者精力要集中，不要把零件折反，并且注意人身安全。（6）两人以上折弯时，一人指挥，另一个配合，相互呼应，协调一致，以防发生工伤事故。
5.2.4 结构焊接工艺
5.2.4.1 依据及适用范围
（1）依据《电工设备的设备构体公差焊接结构的一般公差》（JB/T 6753.4）。（2）适用于产品结构焊接工序。
5.2.4.2 设备、材料、工具及量具
焊机、榔头、木榔头、扁铲、清渣小锤、盒尺、角尺、钢板尺钢丝刷、劳保用品等。
5.2.4.3 工艺过程
1. 焊接前准备工作
（1）看明图纸和技术要求、核对来料无误后方可加工。
（2）准备好工具、防护用具、检查点焊机接地是否良好。
（3）对胎卡具进行检查、测量，确认无误后方可加工。
（4）电焊条及焊接电流的选择示例，见表5-2-1.
表5-2-1 焊接电流的选择示例
注：为便于记忆，平焊接电流的选择时，可以根据经验公式进行计算I=d2310其中I为焊接电流（安培），d为焊条直径（毫米），10为系数。
2.焊接
（1）将被焊接件擦干净，保证焊口附近10mm内无油污、铁屑等杂物，
（2）将工件按图纸要求放于准确位置，测量合格后先电焊固定再进行焊接。必要时借助胎卡具。
（3）焊接时尽量采用平焊，如采用其他位置焊接，应调节焊接电流，使其比平焊电流少10%。
（4）焊接过程中要随时测量尺寸是否符合要求，以防变形。
（5）焊缝较长或结构总成时，应先分段电焊固定然后再焊，以免变形。
（6）箱门焊接铰链时，应将箱门垫起2～3mm，并用铰链夹具进行焊接，以保证门开关灵活。门缝宽度不得大于2mm，门的开启角度不得小于90°.
（7）收弧时应将弧坑最大不得超过5mm。
（8）焊接后要敲去药皮、清理焊瘤、焊渣，保证焊缝光滑、清洁。
（9）焊接时应符合技术要求，保证焊接强度。
（10）成型后应按图纸要求和标准，对外形进行相应的调整。
5.2.4.4 工艺要求
（1）因焊接引起的局部变形（鼓包等）应磨平。
（2）不得在非焊接部位、胎具和焊接平台上引弧。
（3）需封角的门、盖类零件必须用气焊封角，焊后应锉圆（磨圆）。
（4）外形尺寸的允许偏差示例，见表5-2-2（等于JB/T6753.4中4.1表1的A 级）。
表5-2-2外形尺寸的允许偏差示例
（5）垂直度的允许偏差按JB/T6753.1的表2垂直度的一般公差B或C级。（6）结构外表的结构要素之间（如门与门、门与其它结构要素之间）形成的同一间隙或平行间隙（指间隙尺寸相同的平行间隙）应均匀。其间隙差不得超过表5-2-3所示。
表5-2-3 结构间隙差
（7）面板、侧板、门板等板类构件平面度的一般公差，为任意平方米小于3mm。面板通常小于1.5mm。
（8）接地装置周围应满焊，不应伤及连接螺纹。
5.2.4.5 检查
（1）焊缝形状、尺寸、位置应符合技术要求。
（2）焊口外观不得有咬边、未溶合、烧穿、焊瘤、焊漏等缺陷，也不得有夹渣、气孔和裂纹等缺陷。
5.2.4.6 安全
（1）本工序只允许具有焊接资质的专业人员进行操作。
（2）操作时要穿好防护用品，并要精神集中。
（3）操作现场5m内不得放有易燃易爆物品。
（4）操作现场应通风良好，光线充足，周围尽可能有遮光措施，防止弧光伤人。
5.2.5 组装结构工艺
5.2.5.1 适用范围
组装结构工艺依据《电工设备的构件公差组装结构的一般公差》（JB/T 6753.5）,适用于由若干个金属零部件用铆钉组装成或螺钉组装而成的柜体结构，不适用于开关柜内部各功能部件的装配。
5.2.5.2 设备、工具
胎具、铺有橡胶垫的铁平台或装配台、铆钉机、气动扳手或电动扳手、扭力扳手、活扳手、4磅手锤、6磅手锤、螺丝刀150～250mm、钢尺0～500mm和0～1000mm、钢卷尺0～2m和0～3m、游标卡尺、铅锤（包括0.3～0.5mm尼龙线）等。
5.2.5.3 装配前的准备工作
1. 熟悉柜体装配图样
操作者应认真熟悉产品装配图样，了解产品性能、技术要求及装配步骤。2. 准备产品零部件、紧固件及其他标准件
（1）按照产品装配图样清点零部件品种、规格、数量，并按照图样检查零部件的关键尺寸及安装尺寸，发现有质量问题的零部件应请相关人员及时解决，禁止装配不合格的零部件。
（2）安装装配同样规定的品种、规格、数量领取紧固件及其标准件，并留有适当余量。
5.2.5.4装配步骤
（1）一般较复杂的柜体可以按组成部件分三步组装：如可先装左、右框架（或上、下框架）、底座、门装配、继电器箱装配等；待上述部件装配好后再进行总
体柜体组装；再装内部的隔板、侧板或其他安装部件等。
（2）一般较简单的组装式柜体可以分三步或两步组装。
5.2.5.5 技术要求
（1）装配时，应将零部件放在简易胎具上或装配台进行装配（或平面度较高的地面）。装配时要随时对照图样测量外形尺寸、安装尺寸及其关键尺寸。
（2）涂（镀）覆层。柜体所以金属零部件必须有涂（镀）覆层，而且表面颜色应一致（包括装在柜体外部的用油漆或环氧粉末加工的零部件），涂（镀）覆层无剥落、露底及损伤等现象。
（3）紧固件。当柜体（或分布组装时柜体部件）内各零部件均已装配到位，并调整到规定尺寸后，可以逐个拧紧（有时考虑到柜体的变形需要选择先后顺序）紧固件螺钉(或铆钉)所有紧固件应有防松措施，当螺母拧紧后应高出螺栓2～5个螺距。柜体上的所有紧固件必须有防锈层。
（4）接地（保护电路连续性措施）
1）接地点及金属壳体设备结构的连接处有绝缘物时，应采用接地垫圈、自攻螺丝连接（或其他措施），手动操作器件接地应采用接地线直接接地。
2）装有50V电器的门通过金属铰链与壳体进行组装时，应将门与骨架（或壳体）之间用接地线连接，接地线两端应冷压裸电缆端头，接地端子上应装有接地符号。（5）门
1）门装好后应转动灵活、无变形，门的开启角度不得小于90°。
2）有连锁功能的门，连锁功能应符合图样的规定。
3）装有密封嵌条的门在开启、关闭或受震动时嵌条应不易脱落，门锁打开后，门不得自动弹开。
4）门与门、门与其他结构要素之间的间隙均匀度的允许偏差不超过相关的规定。（6）防护等级。柜体全部安好后（包括门、面板、盖板、封板、底板、侧板、内部各隔室等），外壳及内部各隔室的防护等级应符合图样及技术条件的规定。（7）柜体外形尺寸
1）壳体的外形尺寸高度、深度、宽度及垂直度的一般公差见标准JB/T6753.5的表1和表2.
2）测量方法。高度测量四角；深度测量左、右两面，上、中、下三处；宽度测
量前、后两面，上、中、下三处。偏差尺寸按各部分最大计算。
3）侧板、门板等板类构件平面度的一般公差，为任意平方米小于3mm。面板一般为任意平方米小于1.5mm。
（8）吊环（或吊攀）。吊环（或吊攀）是整个开关柜承重部件，应严格按照图样要求选择吊环（或吊攀），不得任意代用，安装好后必须拧紧所以螺钉（或螺帽）。
（9）安装孔、拼柜孔。柜体底部安装孔和拼装孔的位置，应符合图样要求（不能因柜内安装电器或支持件而影响用户的安装）。
5.2.5.6 检验
柜体组装好后，按图样及工艺规定进行自检，检验合格后再交专职检验员进行检验，检验合格应有明显的合格标志。
5.2.6 静电粉末涂漆工艺
5.2.
6.1 适用范围
适用于成套装置的箱、柜、屏、台及其他零部件表面静电粉末涂漆加工。
5.2.
6.2 设备
清洗装置、喷塑装置、烘箱、空气压缩机等。
5.2.
6.3 术语解释
1. 零部件粉末涂装质量
零部件粉末涂装质量是指为实现装饰，防护（防腐蚀）密封等要求，而涂装在零部件表面上的静电粉末涂装层的外观质量和内在质量。
（1）外观质量包括：露底、遮盖不良、脱落、杂物（混粉）、针孔、橘皮、颗粒、麻点堆积（粉末）、锈痕、碰划痕等缺陷。
（2）内在质量包括：深模硬度、厚度、附着力，耐腐蚀性等技术工艺参数。2. 喷涂外观缺陷种类
（1）露底：涂层或未能完全覆盖材料色泽的现象（清晰可见）。
（2）遮盖不良：深层涂覆面漆薄致使底色隐约可见的现象（有粉末的原因）。（3）脱落：涂层从深面呈现片状脱离造成金属表面层清晰可见的现象。
（4）杂色：涂层表面的不同颜色或颜色深浅不一的斑点，色块或阴影。
（5）橘皮：涂层表面呈现橘皮状纹路的现象。
（6）针孔：涂层表面呈现针状小孔或毛孔的现象。
（7）颗粒：涂层表面附着的清晰可见的颗粒状物质的现象。
（8）麻点：涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀流平，形成泡状疤痕。
（9）堆积：涂层表面因局部涂料过厚而形成涂料集结的现象。
（10）锈痕：涂层中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。
（11）碰划痕：涂层表面受外力碰撞或摩擦而呈现划痕的现象：
1）严重划痕：穿透涂层并对金属层造成划痕的现象（可清晰看到）。
2）划痕：穿透涂层表面对金属层未造成划痕的现象（可清晰看到）。
3）磨损：经仔细观察才可发现的，轻度轻微的划痕现象。
4）碰伤：涂层表面出现的各种原因造成的凹凸痕。
5.2.
6.4 喷涂外观缺陷的严重度分类
1. 观察涂层表面的缺陷的环境要求：
（1）环境整洁，不能有显著影响检验作业的蒸气、湿气、烟雾、粉尘等。（2）检验光线要求为正常光线下的自然光或较明亮的日光灯照明。如2只长度约为120cm的40W的标准日光灯，安装在观察点正上方的位置。
（3）在一臂距离内（5000mm），光线良好的条件下，以不超过15秒的时间观察（检查）零部件的独立的表面。
2. 对缺陷本身严重度的划分：
（1）严重：一般情况下，任何可立即看到的缺陷，或在一臂长的距离可看到的缺陷。
（2）轻微：一般情况下，充足的光线下，以不超过15秒的时间观察（检查）可看到的缺陷。
3. 不合格定义
在一般情况下按规定的要求进行观察，任何人可立即看到的缺陷，或在一臂长的距离可看到的缺陷称为不合格。
4. 涂装表面检验区域的划分
根据各涂装表面对质量影响度和重要程度分为：A级、B级、C级，即将零部件的各表面划分为A、B、C三个检验区域。
5. 每一个检验区域的缺陷数量允许标准
（1）A级：涂层表面没有不合格项。
（2）B级：在每个B级图层面上的轻微缺陷不超过2个。
（3）C级：在每个C级涂层表面的最多5个轻微缺陷。
6. 内在质量、质量检查
所有仪器及量具应符合计量要求，并在有效检定周期内，检查示例见表5-2-4。表5-2-4 涂层表面检查示例
5.2.
6.5 检验结果评定
（1）每批零部件及箱体涂漆加工时，根据上述的规定对涂层进行外观及内在质量进行检验，外观及内在质量任何一项“不合格”即可对其判定为“不合格”，退回重新加工。
（2）例行检验时，发现内在质量尤其是图层面耐腐蚀性以及涂层附着力不合格时，应退回重新加工。
5.2.
6.6 工艺过程及要求
1. 涂装工艺生产流程（图5-2-1）
图5-2-1 涂装工艺生产流程示意图
2. 前处理工序
（1）脱脂。温度40～
60℃，时间：约5分钟（必要时开搅拌泵），游离酸度：3～6点。
（2）水洗。温度：常温时间：1～2分钟，PH=8～9.
（3）酸洗。温度40～50℃，浓度：18%，时间：对应工件表面的锈蚀程度而定。 （4）水洗。温度：常温，时间2～3分钟，pH=8～9。 （5）表调。温度：常温,时间0.5～1分钟，pH=8～9。
（6）磷化。（锌）：温度：40～55℃，时间：2～3分钟，，FA=0.6～1.3点，TA=18～25点，促进值：1.5～3.5点。
（7）水洗。温度：常温或加热60～70℃，时间1～2分钟。
（8）纯水洗。温度：常温，时间：待工件全部被洗到，并没有酸液及残留物为止。 3.脱水烘干
（1）方式：烘干炉烘烤。 （2）温度：120～150℃.
（3）时间：相对应工件定时间（必需实干）。一般：5～10分钟。 4. 上件工序
（1）认真检查挂具结构是否良好，不可超负荷挂载。检查与工件接触部位的导
电性是否良好，及时更换损坏挂具，清理接触不良挂具。
（2）挂工件前检查工件有无碰伤和划痕较重，影响喷涂质量。
（3）禁止用手直接接触前处理后的工件（可戴干净的手套）。
（4）各吊点悬挂的工件间距不大于250mm（横向）。
（5）工件进喷室前，需用气吹净工件上的灰尘及杂物（车间地面应保持潮湿和干净）
5. 喷粉工序
（1）操作方式：人工（手动）喷粉。
（2）技术工艺参数：静电电压：70～80kV；压缩空气压力：6～7kg/cm2。（3）操作程序如下：
1）喷工件前检查并疏通各条供粉线路及喷枪（清理喷枪时一定要注意喷枪电源线是否与喷嘴接触良好，供粉线路是否与喷嘴疏通），并清理干净喷粉室及供粉桶。
2）检查接地线是否正常。合上电源开关，打开静电电源，开通喷粉风机，接通压缩空气。
3）打开静电发生器开关，检查各部分仪表工作是否正常。把高压调到所规定的工艺数再打开喷枪供粉、喷涂。工作过程中，根据工件的不同调整喷枪的供粉量（喷枪头与工件的距离小于200mm，以保证涂膜的质量）。
4）喷粉操作人员必须赤手握枪（必要时戴手套，必须在手掌心处剪一洞），以保证皮肤与金属的直接接触。
5）作业结束后，检查设备，关闭电源及气源，将喷枪挂好，并清理粉房的卫生。
6.固化工序
（1）方式：热空气置换固化过程（电阻加热或空气自然对流加热）。
（2）温度： 180～200℃
（3）时间：180℃固化（恒温时间20分钟）、200℃固化（恒温时间不少于10分钟）
（4）定期清理固化通道卫生。
7.涂层质量技术要求
（1）涂层颜色及外观：涂层平整、颜色均匀(允许有轻微橘皮)。
（2）涂层厚度：40～60μm,按GB1764规定进行。特殊情况除外。
（3）涂层硬度：不小于6H，按GB/T6739规定进行。
（4）涂层附着力：大于一级，按GB9286规定进行。
（5）涂层耐冲击：1级，按GB1732规定进行。
8.涂装作业安全规程
（1）喷粉区10m范围内，除了工件外，不准有其他易燃物质进入。
（2）喷粉区内不允许存在发热源，明火和产生热源的设备器具。
（3）喷粉区内要配置灭火器。
（4）喷粉区内所有导体，都要可靠接地。
（5）在喷粉区醒目的位置要有安全标识。
（6）喷粉区的环境要保持一定的相对湿度，其噪声不超过85dB。
（7）喷粉室的排风量，必须定期校核。
（8）喷粉室的通风管道必须保持一定的风速，同时应有良好接地防止粉末聚积和产生静电。
（9）在喷粉区内只允许存放当班所需粉末用量，不应存放过多的粉末涂料。（10）喷粉操作必须在排风启动后至少3分钟，方可开启高压静电发生器和喷粉装置。停止作业时，必须先停高压静电发生器和喷粉装置，3分钟后再关闭风机。
（11）当班必须清理喷粉室内积粉。积粉清理应采用吸尘器吸收，严禁采用单独吹扫的方式。
（12）应及时清除作业区地面，设备管道、墙壁上沉积的粉末，以防止形成悬浮状粉气混合物。
（13）挂具上的涂层应经常清理，以确保工件接地效果。
（14）当喷涂系统处于运行状态时，操作者除持枪手臂外人体各部分均不得进入喷涂室。
（15）作业进行中应注意观察，挂件及工件是否有摇摆碰撞和滑位滑落现象。（16）喷粉操作人员应穿戴防静电工作服、鞋、帽，严禁戴手套及金属饰物。（17）非岗位操作人员不得进行设备操作。
5.2.
6.7 前处理工艺
（1）前处理作业前，将各槽按工艺技术参数调整完毕（做好记录）。
（2）重点监测：
1）脱脂槽液：a.离碱度=3～6pt；b.温度：40～60℃.
2）磷化槽液（每小时检测一次）：a.FA=0.6～1.3点；b.FA=18～25；促进值=1.5～3.5点；温度：40～60℃.
（3）及时填写“前处理”工序槽“测验”记录（规定表格）。
（4）每小时巡视一次各槽液的情况，以及磷化后的质量情况。
（5）对前处理操作人员进行技术控制，并做好配合，保证生产顺利进行。对出现的任何异常情况，及时进行处理和解决（做好记录）并上报有关人员。
（6）保持化验室的环境干净整洁，操作安全可靠，实验用品摆放合理、安全。所用药业和试剂要统一贴标识管理，增减有记录。
（7）对所需的药液和试剂及其他用品提前作计划准备配备相应的存量，以保证生产需要。
（8）对所有的记录妥善保存，以备查证。
5.3 电器元件装配工艺
5.3.1 依据和适用范围
依据《低压成套开关设备和控制设备第1部分：总则》（GB7251.1—2013）编制，适用于低压成套开关设备和控制设备的成品组装制作。产品组装除应遵守工艺要求外，还应满足用户的要求。
5.3.2 设备及工具
盒尺、扳手、螺丝刀、尖嘴钳、剥线钳、钢板尺、游标卡尺、兆欧表、万用表等。
5.3.3 准备工作
（1）装配前应看明图纸及技术要求，检查元器件型号、规格。数量等与图纸是否相符，列入国家强制性认证目录的电器应验证其CCC标志，发现问题及时处理。（2）检查元器件有无损坏，发现问题及时更换。
（3）组装前必须擦净元器件上的灰尘及油污。
（4）按安装要求准备好所需的紧固件和配件以及有关零件（如支架、衬垫）5.3.4 装配工艺及要求
（1）安装的元件应操作方便，操作时不受空间的妨碍，不能触及带电体。
（2）维修容易，能方便地更换元器件及维修装置的其他部位。
（3）满足电器元件产品说明书的要求。例如，满足飞弧距离，电气间隙和爬电距离的要求。
（4）保证一、二次线的制作和安装距离。
（5）同一批次相同产品的装配应一致。
（6）先将元件或附件安装在相应的支架或安装板上，再将支架或安装板装在箱体上；或直接安装在箱体上。准确测量、调整安装位置后将其紧固，调整时不得重击零部件和电器元件。
（7）组装所有紧固件、金属件的防护层不得脱落、生锈。螺钉选择要与元件固定孔相匹配。紧固后螺钉露出2～5个螺距，其螺栓的拧紧力矩见表5-3-1.
表5-3-1螺栓的拧紧力矩
注Ⅰ栏适用于拧紧时不突出空外的无头螺钉和不能用刀口宽度大于螺钉直径的螺钉拧紧的其他螺钉。
Ⅱ栏适用于可以用螺丝刀旋紧的螺母和螺钉。
Ⅲ栏适用于可以用螺丝刀以外的工具旋紧的螺母和螺钉。
（8）组装时要充分考虑接地连续性，箱体内任意两个金属部件通过螺栓连接时如有绝缘层均应采用相应规格的接地垫圈，并注意将接地垫圈齿面接触零部件表面，以划破绝缘层。
（9）安装因震动易损坏的元件时，应在元件和安装板之间加装橡胶垫减震。（10）对于有操作手柄的元件应将其调整到位，不得有卡阻现象。
（11）将母线、元件上预留给顾客接线用的螺栓拧紧。
（12）各种防护板应安装到位。
5.3.5 检查
5.3.5.1 检查电器组装是否符合以上各条工艺要求
5.3.5.2 检查各种防护板是否安装到位
5.3.6 安全及注意事项
（1）安装过程中元器件不得直接接地
（2）元器件应轻拿轻放，严禁摔打、撞击、磕碰。不得破坏铅封，不得拧动或移动元件制造厂用油漆等定位的零部件，不得拆卸元件上与安装调整无关的任何零部件。
（3）生产现场应保持洁净，操作应注意安全。
5.4 一次加工、装配工艺
5.4.1 依据和适用范围
《低压成套开关设备和控制设备第一部分：总则》（GB 7251.1—2013）、《电工用铜、铝母线及其合金母线第一部分：铜和铜合金母线》（GB 5585.1—2005）、《电工用铜、及其合金母线第二部分：铝和铝合金母线》（GB 5585.2—2005）、《电气装置安装工程装置施工及验收规范》（GB50149—2010）。适用于低压成套开关设备和控制设备中主回路母线的选择、配制、加工制作、连接和安装。
产品主电路配线、制作和安装除应遵守本守则外，还应满足顾客的要求。
消毒产品生产企业基本生产设备清单
消毒产品生产企业基本生产设备清单（试行）1.消毒剂类 附件 消毒产品生产企业卫生规范（2009年版） 第一章总则 第一条为规范消毒产品生产企业卫生管理，保证消毒产品卫生质量和使用安全，根据《中华人民共和国传染病防治法》及《消毒管理办法》等法律法规的有关要求，制定本规范。 第二条凡中华人民共和国境内从事消毒产品生产（含分装）的单位和个人应遵守本规范。 第二章厂区环境与布局 第三条厂区选址卫生要求： （一）与可能污染产品生产的有害场所的距离应不少于30米。 （二）消毒产品生产企业不得建于居民楼。 （三）厂区周围无积水、无杂草、无生活垃圾、无蚊蝇等有害医学昆虫孳生地。 第四条厂区环境整洁。厂区非绿化的地面、路面采用混凝土、沥青及其他硬质材料铺设，便于降尘和清除积水。 第五条厂区的行政、生活、生产和辅助区的总体布局应合理，
生产区和生活区应分开。 第六条厂区应具备生产车间、辅助用房、质检用房、物料和成品仓储用房等，且衔接合理。 第七条厂区的生产和仓储用房应有与生产规模相适应的面积和空间。生产车间使用面积应不小于100平方米，其中分装企业生产车间使用面积应不小于60平方米；生产车间净高不低于米。 第八条厂区内设置的厕所应采用水冲式，厕所地面、墙壁、便槽等应采用易清洗、不易积垢材料。 第九条动力、供暖、空调机房、给排水系统和废水、废气、废渣的处理系统等设施应不影响产品质量。 第三章生产区卫生要求 第十条生产区内设置的各功能间（区）应按生产工艺流程进行合理布局，工艺流程应按工序先后顺序合理衔接。人流物流分开，避免交叉。 第十一条生产区各功能间（区）应配置有效的防尘、防虫、防鼠、通风等设施。 第十二条消毒剂、化学（生物）指示物、抗（抑）菌制剂、隐形眼镜护理用品、卫生湿巾、湿巾的生产企业生产车间包括：配料间（区）、制作加工间（区）、分（灌）装间（区）、包装间（区）等。 分装企业生产车间至少包括：分（灌）装间（区）、包装间（区）等。 第十三条生产区内应设更衣室，室内应配备衣柜、鞋架、流动水洗手等设施，并保持清洁卫生。 消毒剂和卫生用品生产企业更衣室内还应配备空气消毒设施和
低压成套设备的生产设备及加工工艺
第5章 低压成套设备的生产设备及加工 工艺 5.1 概述 低压成套设备加工装备与加工工艺是低压成套开关设备和控制设备技术的重要组成部分。它是制造完成低压成套设备所有的电器和机械的连接，用结构部件完整地组装在一起的一种组合体的一个过程。加工装备是保证质量，提高生产效率的有效手段。加工工艺是完成产品组装、最终交付用户，运行满意的有效工作程序。二者相辅相成，构成了完整的质量保证能力。由于各工厂的设备、设施、人力资源不完全相同，工艺水平差异很大，本书工艺要求仅供参考。 5.1.1 低压成套设备的主要制造工序 低压成套设备的主要制造工序，如图5-1-1所示。 图 5-1-1 低压成套设备的主要制造工序流程图 5.1.2 生产加工设备 5.1.2.1 壳体加工设备 平整机、剪板机、折弯机、冲压机、液压机、金属焊接设备（钨极氩弧焊机、交直流氩弧焊机、二氧化碳保护焊机、螺柱焊机、点焊机）、注塑机、切割机、数控冲剪板材柔性加工线等，其中数控冲剪板材柔性加工线是先进、功能齐全的大型设备，也是壳体生产设备具有代表性设备。壳体加工的主要设备如图5-1-2所示。 5.1.2.2 表面处理设备 清洗装置、喷漆装置、喷塑装置、烘箱、空气压缩机等设备，较先进的为自动化静电粉末涂装生产线。如图5-1-3所示。 5.1.2.3 母排加工设备 母线加工机（母排切断机、母排冲孔机、母排折弯机）、台钳、钻床、角磨机、砂轮机等，较先进的为母排加工柔性生产线。如图5-1-4所示。 5.1.2.4 标志印刷设备 电脑套管印号机、电脑标签打印机。如图5-1-5所示。
5.1.2.5 其他安装及装配的小型工具 电焊机、钻床、榔头、盒尺、钢板尺、扭力扳手、刻丝钳、尖嘴钳、偏口钳、剥线钳、螺丝刀、电工刀等。 5.1.3 工艺文件的内容 工厂应对关键生产工序进行识别，关键工序操作人员应具备相应的能力，如果该工序没有文件规定就不能保证产品质量时，则应制定相应的工艺作业指导书，使生产过程受控。 工艺文件应对生产工艺及生产过程检验作出规定，生产过程检验卡也可以与工序流程卡合一，其示例见表5-1-1.凡图纸未说明的要求均按工艺文件执行。 表5-1-1工序流程卡 JL-12 5.1.3.1 适用范围 5.1.3.2 依据 （1）产品图样及有关技术文件。 （2）产品生产大纲。 （3）产品的生产性质和生产类型。 （4）本企业现有生产条件。 （5）国内外同类产品的工艺技术情报。
设备制造设计公司 大全
设备制造设计公司 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 深圳智加问道科技有限公司 深圳智加问道科技有限公司，成立于2015年，拥有超过100人的产品创新设计队伍，智加设计全球据点布及北京、深圳、沈阳、杭州、上海、米兰等城市，从2006创立至今已发展成为一家专注提供整体创新设计服务的国际型集团化创新设计机构，打造出了一个从产品策略、设计实施到批量生产、回收策略的“智加设计生态圈”。 东莞市踏浪工业设计有限公司 东莞市踏浪工业设计有限公司-定位于高端并且为设计结果负责的的产品设计策划服务商，致力于运用创意为人类提供健康生活、高品质的生活空间及生活服务，贡献于人类社会的繁荣。踏浪工业设计拥有多家上市公司战略合作伙伴的资质。诸多品牌的产品与服务组合，塑造了踏浪设计高品质、高品位的市场声誉。先后为，宝马汽车，法拉利汽车，三菱汽车，奥迪汽车，蔡司光学，联想集团成功服务，并获得他们一致的赞赏。 深圳市岸木工业设计有限公司 深圳市岸木工业设计有限公司是一家专业从事工业产品造型设计、结构设计、UI设计、品牌设计及策划的服务公司。岸木设计的项目合作伙伴覆盖多个行业领域，包含家用电器、消费电子、医疗仪器、机械设备、ui交互设计、品牌策划及平面设计等。岸木设计以做好客户的每个设计为己任，以品悟的优势设计资源，整合客户产业优势，转化成产品的市场竞争力。岸木设计致
力于创意与创新，项目全程奉行客观的分析、卓越的设计、稳健的实施。力求通过科学的设计管理、顺畅的团队合作，为客户提供全流程的设计服务。 无锡科创机械设计制造有限公司 科创公司主要从事精密零件加工，目前有日本远洲、美国哈斯、韩国大宇、现代起亚等知名品牌的加工中心29台，钻床、清洗剂等辅助设备，海克斯康的三坐标2台，高度仪2台。公司的主要客户有无锡威孚高科技股份有限公司、一汽解放汽车有限公司无锡柴油机厂、无锡阿特拉斯.科普柯压缩机有限公司等一批知名行业龙头企业。 上海冉本机械制造有限公司． 上海冉本机械制造有限公司是专业从事设备研发、设计、生产、销售的高科技实体企业，座落在上海市奉贤工业园区。是一家极具实力的设备制造商和自动化工程集成商。企业自成立之日起，即赋予了全新的使命，科技创新，恩泽社会，帮助客户走向成功。经历多年的开拓，已在同行业具有较强的竞争力，在客户中具有良好的口碑，赢得了包括一汽，二汽等客户的信赖。 苏州智胜机械设计有限公司? 苏州智胜机械设计有限公司是一家由高级管理人员共同创办的高新技术企业，公司拥有一流的管理团队和现代化企业管理机制。团队的整体素质在整个行业都具有十分明显的比较优势。苏州智胜机械设计有限公司有一支高素质的设计团队，设计团队成员熟悉机械设计、加工工艺、制造装配、现场调试等各个环节，对多种机械产品都有专业的认识和丰富的应用经验团队中从事机械设计行业十五年以上的高级工程师5名。从业八年以上的硕士研究生3名。从业六年以上的工程师6名。其他工程师与助理工程师也具有丰富的机械设备开发、机械工程项目设计、机械生产制造经验。设计队伍横跨电脑、汽车、电子、光源、医疗设备等领域。 格林工业设计公司 格林工业设计成立于2007年，位于誉为中国设计之都深圳南山区。是一家以工业设计为基础发
机械制造工艺规程设计习题及答案资料
机械制造工艺规程设计习题及答案
第五模块机械制造工艺规程的制订 一、填空题 1.划分工序的关键是看：（）、（）。 2.划分工步的关键是：（）、（）、（）其中是否有一个方面发生变化。 3.单件小批生产时，往往使用通用机床或数控机床按工序（）的原则组织生产。 4.大批大量生产时，往往要编制最为详细的（）卡片来指导生产。 5.使用工件上（）表面作为定位基准，这种基准叫做精基准。 6.确定机械加工工序的顺序时，应遵循（）、（）、（）的原则。 7.尺寸链的基本特征是其（）和（）。 8.工件定位时，“基准重合”是指（）和（）是零件上的同一个表面。 9.常用的装配方法有：（）、（）、（）、（）。 10.确定装配顺序的一般规律是：先（）后（）、先（）后（）、先（）后（）、先（）后（）、先（）后（）。 11.把零件总的加工内容分散到更多的工序中去完成，即每道工序的加工内容相对较少，这种生产组织形式叫做（）； 12.用零件上经过加工的表面做定位基准，该基准称为（）； 13.划分工序的主要依据是（）、（）； 14.机械加工中，由机床、夹具、刀具、工件组成的统一体，称为 （）； 15.加工原理误差是指采用了近似的（）进行加工时产生的误差；
16.加工细长轴时，通常后顶尖采用弹性顶尖，目的是为了消除（）的影响。 17.排机械加工工序顺序时，一般应遵守（）、（）、（）的原则。 18.在毛坯制造后或粗加工后，经常安排时效处理，目的是为了消除（）对加工精度的影响。 19.用零件上没有经过加工的毛坯面做定位基准，该基准称为（）； 20.如果把比较多的加工内容安排在一道工序中进行，通常称为（）； 21.产品装配精度要求很高，组成零件较少（2～3个）时，常采用（）来进行装配。 22.选择某种加工方法加工零件时，要考虑这种方法所能达到的（）和 （）来选取。 23.制订零件机械加工工艺过程时，划分加工阶段可以更好的（）、更合理的使用（）、及时发现（），以及方便热处理的安排。 24.定位误差产生的原因有：（）和（）。 25.工艺系统的动误差主要包括：（）、（）和（）。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。 答案： 1.（是否更换加工地点）、（加工过程是否连续）。 2.（加工表面）、（切削刀具）、（切削用量（v和f）） 3.（集中）
机械制造工艺学课后习题及参考答案
机械制造工艺学复习题及参考答案 第一章 1.1什么叫生产过程、工艺过程、工艺规程？ 生产过程是指从原材料变为成品的劳动过程的总和。 在生产过程中凡属直接改变生产对象的形状、尺寸、性能及相对位置关系的过程，称为工艺过程。 在具体生产条件下，将最合理的或较合理的工艺过程，用文字按规定的表格形式写成的工艺文件，称为机械加工工艺规程，简称工艺规程。 1.2、某机床厂年产CA6140 卧式车床2000 台，已知机床主轴的备品率为15%，机械加工废品率为5%。试计算主轴的年生产纲领，并说明属于何种生产类型，工艺过程有何特点？若一年工作日为280 天，试计算每月(按22 天计算)的生产批量。解：生产纲领公式 N=Qn(1+α)(1+β)=（1＋15％）（1＋5％）=2415 台/年 查表属于成批生产,生产批量计算: 定位？各举例说明。 六点定位原理：在夹具中采用合理布置的6个定位支承点与工件的定位基准相接触，来限制工件的6个自由度，就称为六点定位原理。 完全定位：工件的6个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定的唯一位置，
称为完全定位。 不完全定位：没有全部限制工件的6个自由度，但也能满足加工要求的定位，称为不完全定位。 欠定位：根据加工要求，工件必须限制的自由度没有达到全部限制的定位，称为欠定位。 过定位：工件在夹具中定位时，若几个定位支承重复限制同一个或几个自由度，称为过定位。 （d）一面两销定位，X，两个圆柱销重复限制，导致工件孔无法同时与两 销配合，属过定位情况。 7、“工件在定位后夹紧前,在止推定位支承点的反方向上仍有移动的可能性,因此其位置不定”,这种说法是否正确?为什么? 答：不正确，保证正确的定位时，一定要理解为工件的定位表面一定要与定位元件的定位表面相接触，只要相接触就会限制相应的自由度，使工件的位置得到确定，至于工件在支承点上未经夹紧的缘故。 8、根据六点定位原理,分析图中各工件需要限制哪些的自由度,指出工序基准,选择定位基准并用定位符号在图中表示出来。 9、分析图所示的定位方案，指出各定位元件分别限制了哪些自由度，判断有无 欠定位与过定位，并对不合理的定位方案提出改进意见。
企业生产设备管理制度
企业生产设备管理制度 第一条生产制造企业的机器设备与工具，是进行生产的物质条件。其数量和性能，决定着生产面貌。因此，生产制造企业管好用好机器设备和工具，使机器设备和工具经常处于完好状态，延长其使用寿命，是生产企业管理工作的一项重要内容。设备管理的好坏，对于产品的质量、品种、产量，对于减轻劳动强度，提高劳动效率以及减少原材料消耗，降低产品成本等具有极其重要的作用。 第二条生产设备管理工作的内容包括从设备进厂验收、安装、使用、维护保养、检查修理到配件的生产、设备的改造、更新，以及日常的登记、保管、调拨、报废等一系列工作。设备管理的任务，是要保证设备在物质运动的全过程中，自始至终保持良好的技术状态。 第三条为了保证有效地实现生产设备的管理目标，必须坚持以预防为主，维护保养与计划检修并重和先维修后生产的原则，正确使用，精心保养，合理润滑，安全生产。设备管理部门和生产部门共同负责，做好包括使用、保养、检查、修理等工作，正确处理好生产与维修的关系。 第四条设备技术经济指标。 评价生产设备管理的技术经济指标有以下几点。 （1）设备完好率。表示设备技术状态的完好程度，是检查企业设备管理和维修工作水平的重要指标。其计算公式为： 设备完好率=完好的设备台数/设备总台数×100%
设备总台数是指本企业已安装的全部生产设备，包括在用、停用、封存、停机待修和正在检查的所有设备，不包括尚未安装和由基本建设部门管理、物资部门代管的设备。完好设备台数是指设备总台数中完全符合设备完好标准的台数。 （2）设备故障率。是指因设备发生故障而停机的时间占设备运转时间的百分比，计算公式为： 故障率=设备故障停机时间/设备运转时间×100% （3）维修费用效率。是指单位维修费用所能生产的产品产量，计算公式为：维修费用效率= 产品产量（件或吨）/维修费用（4）单位产品（或万元产值）维修费用。计算公式为： 单位产品（或万元产值）的维修费用=维修费用/产品产量（或总产值） （5）平均单台设备年维修费用。计算公式为： 平均单台设备年维修费用=年维修总费用/年投入使用设备总台 数 第五条对所有生产设备按技术、维护、管理状况分为两类，一类是完好设备，另一类是非完好设备。并按分类分别制订参考标准。 第六条各部门的生产设备必须完成上级下达的技术状况指标，即考核设备的综合完好率。 第七条生产设备管理部门要分别制定年、季、月度设备综合完好率指标，并层层分解落实到岗。 第八条对生产设备运行动态管理，是为了使各级维护与管理人
机械制造工艺学试题及答案
一、是非题(10分) 1.只增加定位的刚度和稳定性的支承为可调支承。（×） 2.机械加工中，不完全定位是允许的，而欠定位则不允许。（√） 3.一面双销定位中，菱形销长轴方向应垂直于双销连心线。（√） 4.装配精度要求不高时，可采用完全互换法。（×） 5.车削细长轴时，工件外圆中间粗两头细，产生此误差的主要原因是工艺系统刚度差。 （√） 6.机床的热变形造成的零件加工误差属于随机性误差。（×） 7.机床的传动链误差是产生误差复映现象的根本原因。（×） 8.工序集中则使用的设备数量少，生产准备工作量小。（×） 9.工序余量是指加工、外圆时加工前后的直径差。（×） 10.工艺过程包括生产过程和辅助过程两个部分。（×） 二、填空(30分) 1.机械加工中，加工阶段划分为（粗加工）、（半精加工）、（精加工）、（光整加工）。 2.达到装配精度的方法有（互换法）、（调整法）、（修配法）。 3.加工精度包括（尺寸）、（形状）、（位置）三方面的容。 4.定位误差由两部分组成，其基准不重合误差是由（定位基准）与（工序基准）不重合造成的，它的大小等于（两基准间尺寸）的公差值。 5.圆偏心夹紧机构中，偏心轮的自锁条件是（ e D) 20 ~ 14 ( ），其中各符号的意义是（ D为圆偏 心盘的直径；e为偏心量）。 6.机床主轴的回转误差分为（轴向跳动）、（径向跳动）、（角度摆动）。 7.机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法）、（成型法）、（展成法）等几种。 8.机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差对加工精度影响小。 9.选择精基准应遵循以下四个原则，分别是：（基准重合）、（基准统一）、（互为基准）、（自为基准）。 10.夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确位置。 11.划分工序的主要依据是( 工作地点不变 )和工作是否连续完成。 三、解释概念(10分) 1.经济精度 在正常生产条件下即完好设备、适当夹具、必需刀具、一定的熟练工人，合理的工时定额下，某种加工方法所达到的公差等级和粗糙度。 2.工艺系统刚度 垂直加工面的切削力FY与刀刃相对加工面在法线方向上的相对变形位移Y之比为工艺系统刚度K， 即K＝ y F y 3.粗基准 未加工面为定位基面的定位基准。 4.原理误差 由于采用了近似的加工运动或近似的刀具形状而产生的误差。
机械加工工艺规程完整
第10章机械加工工艺规程 10.1 工艺过程 10.1.1 生产过程与工艺过程 (1) 生产过程 生产过程是指把原材料（半成品）转变为成品的全过程。机械产品的生产过程，一般包括：①生产与技术的准备,如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制，生产资料的准备；②毛坯的制造，如铸造、锻造、冲压等；③零件的加工，如切削加工、热处理、表面处理等；④产品的装配，如总装，部装、调试检验和油漆等；⑤生产的服务，如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。 机械产品的生产过程一般比较复杂，目前很多产品往往不是在一个工厂单独生产，而是由许多专业工厂共同完成的。例如：飞机制造工厂就需要用到许多其他工厂的产品（如发动机、电器设备、仪表等），相互协作共同完成一架飞机的生产过程。因此，生产过程即可以指整台机器的制造过程，也可以是某一零部件的制造过程。 (2) 工艺过程 工艺过程是指在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。如毛坯的制造，机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。在工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。 机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要容。 10.1.2 机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀，毛坯就是依次通过这些工序的加工而变成为成品的。 (1) 工序 工序是指一个或一组工人，在一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。区分工序的主要依据，是工作地点（或设备）是否变动和完成的那部分工艺容是否连续。如图4.1所示的零件，孔1需要进行钻孔和铰孔，如果一批工件中，每个工件都是在一台机床上依次地先钻孔，而后铰孔，则钻孔和铰孔就构成一个工序。如果将整批工件都是先进行钻孔，然后整批工件再进行铰孔，这样钻孔和铰孔就分成两个工序了。 工序不仅是组成工艺过程的基本单元，也是制订工时定额，配备工人，安排作业和进行质量检验的依据。 通常把仅列出主要工序名称的简略工艺过程称为工艺路线。 (2) 安装与工位 工件在加工前，在机床或夹具上先占据一正确位置(定位)，然后再夹紧的过程称为装夹。工件(或装配单元)经一次装夹后所完成的那一部分工艺容称为安装。在一道工序中可以有一个或多个安装。工件加工中应尽量减少装夹次数，因为多一次装夹就多一次装夹误差，而且增加了辅助时间。因此生产中常用各种回转工作台、回转夹具或移动夹具等，以便在工件一次装夹后，可使其处于不同的位置加工。为完成—定的工序容，一次装夹工件后，工件(或装配单元)与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备固定部分所占据的每一个位
机械加工常用安全防护技术
机械加工常用安全防护技术一、机械伤害类型 1、绞伤：外露的皮带轮、齿轮、丝杠直接将衣服、衣袖裤脚、手套、围裙、长发绞入机器中，造成人身的伤害。 2、物体打击：旋转的机器零部件、卡不牢的零件、击打操作中飞出 的工件造成人身伤害。 3、压伤：冲床、压力机、剪床、锻锤造成的伤害。 4、砸伤：高处的零部件、吊运的物体掉落造成的伤害。 5、挤伤：将人体或人体的某一部位挤住造成的伤害。 6、烫伤：高温物体对人体造成的伤害。如鉄屑、焊渣、溶液等高温 物体对人体的伤害。
7、刺割伤：锋利物体尖端物体对人体的伤害。 二、机械伤害原因 1、机械的不安全状态 防护、保险、信号装置缺乏或有缺陷，设备、设工具、附件有缺陷，个人防护用品、用具缺少或有缺陷，场地环境问题。 2、操作者的不安全行为 （1）忽视安全、操作错误； （2）用手代替工具操作；
（3）使用无安全装置的设备或工具； （4）违章操作； （5）不按规定穿戴个人防护用品，使用工具； （6）进入危险区域、部位； 3、管理上的因素 设计、制造、安装或维修上的缺陷或错误，领导对安全工作不重视，在组织管理方面存在缺陷，教育培训不够，操作者业务素质差，缺 乏安全知识和自我保护能力。
三、机械设备一般安全规定 规定是通过多年的总结和血的教训得出的，在生产过程中，只要遵守这些规定，就能及时消除隐患，避免事故的发生。 1、布局要求 机械设备的布局要合理，应便于操作人员装卸工件、清除杂物，同时也应能够便于维修人员的检修和维修。 2、强度、刚度的要求 机械设备的零、部件的强度、刚度应符合安全要求，安装应牢固，不得经常发生故障。 3、安装必要的安全装置 机械设备必须装设合理、可靠、不影响操作的安全装置。
南昌关于成立冶金专用设备生产制造公司可行性报告
南昌关于成立冶金专用设备生产制造公司 可行性报告 规划设计/投资分析/产业运营
报告摘要说明 钢材是冶金专用设备生产中重要的原材料之一。钢材的任何变动会影 响到冶金专用设备的质量、成本等。另外大型铸锻件的制造工艺、阀门等 零部件的技术发展状况都将直接影响到冶金设备产品的生产质量。 xxx科技发展公司由xxx投资公司（以下简称“A公司”）与xxx 实业发展公司（以下简称“B公司”）共同出资成立，其中：A公司出 资300.0万元，占公司股份51%；B公司出资290.0万元，占公司股份49%。 xxx科技发展公司以冶金专用设备产业为核心，依托A公司的渠道 资源和B公司的行业经验，xxx科技发展公司将快速形成行业竞争力，通过3-5年的发展，成为区域内行业龙头，带动并促进全行业的发展。 xxx科技发展公司计划总投资8793.49万元，其中：固定资产投资6132.78万元，占总投资的69.74%；流动资金2660.71万元，占总投 资的30.26%。 根据规划，xxx科技发展公司正常经营年份可实现营业收入20910.00万元，总成本费用15816.95万元，税金及附加172.10万元，利润总额5093.05万元，利税总额5967.64万元，税后净利润3819.79万元，纳税总额2147.85万元，投资利润率57.92%，投资利税率
67.86%，投资回报率43.44%，全部投资回收期3.80年，提供就业职位334个。 冶金专用设备制造是指金属冶炼、锭坯铸造轧制及其专用配套设备等生产冶金专用设备的制造。根据国家统计局制定的《2017国民经济行业分类与代码》，冶金专用设备制造被归入专用设备制造业(国统局代码35)中的采矿、冶金、建筑专用设备制造(351)，其统计4级码为C3516。
机械加工常用设备的分类与用
学习任务一机械加工常用设备的分类与用途 学习活动1识读金属切削机床的型号 学习目标：完成本单元学习后，你能按我国现行金属切削机床的分类及型号的编制方法，识读常见金属切削机床铭牌中的型号。 入门引导：当你走进车间看见机床设备上的这些铭牌时，你能说出铭牌上的这些型号的含义吗？下面我们将学习这方面的知识。 机床的铭牌 知识学习： 一、机械加工及常用设备 机械加工是通过工人操作金属切削机床，利用切削刀具从工件上切除多余材料，使之获得图样要求零件的几何形状、位置精度、尺寸精度、表面质量等。 金属切削机床是用切削的方法将原材料加工成机械零件的设备，可简称机床。它是用切削加工方法将金属（或其他材料）的毛坯或半成品加工成零件的机器。由于是制造机械的机器，故又称“工作母机”或“工具机”。 随着生产发展及工艺的革新，金属切削机床的品种及规格不断增加，可按以下不同方法进行分类： 1、加工性质和使用刀具 车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、拉床、切断机床和其它机床。 2、机床自动化程度 手动、机动、半自动和自动机床。 3、机床重量 微型机床、中型机床、大型机床、重型机床。 4、机床工艺范围的宽窄（万能性程度） 通用机床、专门化机床及专用机床。 通用机床加工范围较广，是企业生产应用最广泛的切削设备。
二、金属切削机床的型号编制及识读 机床型号是机床产品的代号。我国的机床型号是按GB/T15375—1994《金属切削机床型号编制方法》编制的，标准规定机床型号是用汉语拼音字母及阿拉伯数字按一定规律排列组合，表示类别、技术参数、主要性能等，适用于通用机床和专用机床。 通用机床的型号由基本部分和辅助部分组成，中间用“/”隔开，读作“之”。基本部分需统一管理，辅助部分纳入型号与否由生产厂家自定。 通用机床的型号的表示方法如下： 基本部分 / 辅助部分 其他特性代号 重大改进顺序号 主轴数或第二主参数 通用特性、结构特性代号 分类代号 1．编制说明 1 有“（）”的代号或数字，当无内容时，不表示，若有内容则不带括号； 2 有“〇”符号者，为大写的汉语拼音字母； 3 有“△”符号者，为阿拉伯数字； 4 有“”符号者，为大写的汉语拼音字母、或阿拉伯数字、或两者兼有之。 5 分类代号作为型号的首位，用阿拉伯数字表示。第一分类代号前的“1”不予表示，例如，磨床 类分为M、2M、3M三类。 2．机床的类代号 机床的类代号用汉语拼音字母（大写）表示，位于型号的首位（见下表）。我国机床为十一大类，其中如有分类者，在类代号前用数字表示区别（第一分不表示），如第二分类的磨床，在“M”前加“2”，写成“2M”。
某企业生产设备管理制度正式版
Through the joint creation of clear rules, the establishment of common values, strengthen the code of conduct in individual learning, realize the value contribution to the organization.某企业生产设备管理制度 正式版
某企业生产设备管理制度正式版 下载提示：此管理制度资料适用于通过共同创造，促进集体发展的明文规则，建立共同的价值观、培养团队精神、加强个人学习方面的行为准则，实现对自我，对组织的价值贡献。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 生产设备是企业固定资产主要的组成部分，是企业生产能力的基础。为了确保国家财产的完整，充分发挥设备的效率，对所有生产设备必须严格管理和监督，做到科学管理、正确使用、合理润滑、精心维护、定期保养、计划检修，防止非正常的磨损和损坏。 一、操作工使用设备必须遵守“五项纪律”及做到“三好”“四会”。 五项纪律 1．凭操作证使用设备，严格遵守操作规程。
2．管理好工具附件，不得遗失。 3．不准在设备运转时离开设备，发现异常情况立即停查，自己处理不了的故障应及时报告主管科室。 4．不准擅自拆卸零部件当作它用。 5．遵守交接班制度，做好清洁、润滑工作，做到不做好润滑工作不开车，不做好清洁工作不下班。 “三好” (一)管好： 1．操作者对所有使用设备负保管责任，不经领导和本人同意，不准别人动用自己使用的设备。 2．操作者对设备及附件或其它装置保持清洁、完整无损。
机械加工工艺及其设备
机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目设计“CA6140车床拨叉”零件的机械加 工工艺及工艺设备 设计者 学号 指导教师 2006-9-27
目录 序言 一．零件的分析 (1) （一）零件的作用 (1) （二）零件的工艺分析 (2) 二．工艺规程的设计 (3) （一）确定毛坯的制造形式 (3) （二）基面的选择 (3) （三）制定工艺路线 (3) （四）机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定..5 （五）确立切削用量及基本工时 (7) 三．夹具设计 (13) （一）问题的提出 (13) （二）夹具设计 (13) 四．参考文献 (17) 序言
机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。 一、零件的分析 （一）零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ25孔与操纵机构相连，二下方的φ60半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 （二）零件的工艺分析 CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。 分述如下： 1.以φ25mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ25H7mm的孔，以及φ42mm的圆柱两端面，其中主要加工表面为φ25H7mm通孔。 2.以φ60mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ60H12的孔，以及φ60H12的两个端面。主要是φ60H12的孔。 3. 铣16H11的槽 这一组加工表面包括：此槽的端面，16H11mm的槽的底面，
常用机加工设备介绍
机加工设备介绍 （主要针对大型机加工设备）
目录 1. 镗铣加工中心 (1) 1.1 日本TOYODA大型/超大型卧式加工中心:FH系列重切削 (1) 1.2 韩国威亚WIA大型卧式加工中心KH1000 (2) 1.3 日本三井精机超高精度卧式加工中心HS8A大型/超大型 (3) 1.4 韩国WIA大型立式加工中心 (4) 1.5 日本TOYODA强力切削大型卧式加工中心:FA800/FA1050 (5) 2. 数控车床/车削中心 (6) 2.1 日本大隈OKUMA五轴立式数控车床车削中心VTM系列 (6) 2.2 日本大隈OKUMA立式数控车床车削中心VTM系列 (8) 3. 复合数控机床 (10) 3.1 车铣 (10) 3.1.1 日本大隈OKUMA车铣复合数控机床MULTUSB750 (10) 3.1.2 德国DMG车铣复合数控机床,FD系列 (12) 3.1.3 德国DMG车铣复合数控机床CTXbeta1250 (13) 3.2 车磨 (14) 3.2.1 德国EMAG倒置式立式车磨中心:VSCDS/DDS和VLC-250-DS (14) 3.3 钻铣 (15) 3.3.1 铝铜型材钻铣复合加工中心PJ-NC6500 (15) 3.3.2 国产五轴钻铣复合数控深孔 (16) 3.3.3 德国德马吉DMG铣钻加工中心MILLTAP700 (17) 4. 数控磨床 (18) 4.1 成型 (18) 4.1.1 德国Peter-Wolters精密蠕动成型磨床Macro-L (18) 4.1.2 日本Okamoto超精密自动曲线成型磨床:UPZ系列 (18) 4.2 高精度/超高精度 (19) 4.2.1 日本三井精机MITSUISEIKI高精度坐标磨床300G/3GEN/4GDN .. 19 4.2.2 美国500型数控坐标磨床 (21) 4.2.3 德国peter-wolters大型双端面平面加工机床AC系列 (23) 4.3 复杂型面工件 (25) 4.3.1 美国1280型数控坐标磨床 (25) 4.3.2日本Okamoto超精密自动曲线成型磨床:UPZ系列 (27) 4.4 去毛刺机床 (28) 4.4.1 热能去毛刺机床 (28) 4.4.2 国产真空减压超声波去铸砂去毛刺机,StarCluster (29) 4.4.3 德国砂带毛刷复合型抛光去毛刺机床FE700-L (30)
生产设备清单
生产厂家生产能力证明材料 定州市弘润教学设备有限公司座落在定州市庞村镇东坂村,就是一家集研发、生产、加工、销售、服务为一体的大型专业性公司,公司始建于2013年,为有限责任公司,占地1万多平方米,员工158人,注册资本1005万元。 我公司拥有各种生产设备,其中包括国际上先进的粉末涂装生产线与焊接机器人生产线,焊接机械手,循环步进式抛丸除锈处理生产线、磷化除锈生产线、数控加工中心、激光切割、数控火焰切割机及一流水平的电脑检测设备与计算机管理系统等各种设备1800多台(套)。完全满足日常生产的各种产品的检测实验要求。
22 各式钻床8台24012、Z4016 23 摇臂钻9台Z3040 24 剪板机2台Q11-13*2500 25 冲床6台JC23-80 26 数控弯管机3台NC80 27 台面喷涂机4台Ultra 490 28 铣床2台BT400K、X5040A、 29 刨床2台B690、B665 30 包装机械5台KB390、KZB-II 检测设备: 序号名称型号生产企业数量 1 户外器械安装后性能测 试设备 WET-568 自制15 2 洛氏硬度计HR-1500 山东莱州华银公司 4 3 携带式布氏硬度计HR-2300 山东莱州华银试验仪器有限公司 5 4 多功能轴承故障测试仪CCL-2251 深圳江阳光电有限公司 2 5 耐压测试仪CS2671 常州惠发电子有限公司 5 6 多功能卡尺JM526 上海精密仪器仪表有限公司9 7 电阻炉温控制器BRZ-2 上海第二工业大学实训中心 1 8 电阻箱ZX38/11 北京市大西洋仪器工程有限责任公司 1 9 防锈实验箱SY-608/X 上海实验仪器厂有限公司 1 10 高低试验箱CCDW-408 无锡市贤臣环境实验设备有限公司 1 11 烟雾腐蚀试验箱HOC-YW160 无锡市贤臣环境实验设备有限公司 1 12 臭氧老化试验箱CY-500L 无锡市贤臣环境实验设备有限公司 1 13 热老化试验箱GHX-150 无锡市贤臣环境实验设备有限公司 1 粉末涂装生产线 数控弯管机
《机械制造工艺学》试题库及答案71191
《机械制造工艺学》试题库 一、填空 1.获得形状精度的方法有_轨迹法_、成形法、_展成法_。 2.主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆__形。 3.零件的加工质量包括_加工精度_和_加工表面质量__。 4.表面残余_拉_（拉或压）应力会加剧疲劳裂纹的扩展。 5.车削加工时，进给量增加会使表面粗糙度_变大_。 6.切削液的作用有冷却、_润滑__、清洗及防锈等作用。 7.在受迫振动中，当外激励频率近似等于系统频率时，会发生_共振_现象 8.刀具静止参考系的建立是以切削运动为依据，其假定的工作条件包括假定运动条件和假定安装条件。 9.磨削加工的实质是磨粒对工件进行_刻划_、__滑擦（摩擦抛光）和切削三种作用的综合过程。 10.产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的标准化、通用化和系列化。 11.尺寸链的特征是_关联性和_封闭性_。 12.零件光整加工的通常方法有_珩磨_、研磨、超精加工及_抛光_等方法。 13.机械加工工艺规程实际上就是指规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的_工艺文件 14.工艺过程是指生产过程中，直接改变生产对象形状、尺寸、相对位置、及性质的过程。 15.零件的几何精度、表面质量、物理机械性能是评定机器零件质量的主要指标。16.加工经济精度是指在正常加工条件下（采用符合标准的设备，工艺 装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。 17.工艺系统的几何误差主要加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差、工件的安装误差、刀具、夹具和量具由于的制造误差与磨损引起。 18.轴类零件加工中常用两端中心孔作为统一的定位基准。 19.零件的加工误差指越小（大），加工精度就越高（低）。 20.粗加工阶段的主要任务是获得高的生产率。 21.工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差、刀具、夹具和量具的制造误差、工件的安装误差。 22.精加工阶段的主要任务是使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 23. 零件的加工误差值越小（大），加工精度就越高（低）。 24机械产品的质量可以概括为__实用性____、可靠性和__经济性____三个方面。25获得尺寸精度的方法有试切法、_定尺寸刀具法__、__调整法_____、自动获得尺寸法。 26__加工经济精度_____是指在正常的加工条件下所能保证的加工精度。 27主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆形______。 28工艺上的6σ原则是指有__99.73％_____的工件尺寸落在了 3σ范围内 29零件的材料大致可以确定毛坯的种类，例如铸铁和青铜件多用_铸造____毛坯30表面残余拉应力会_加剧_ （加剧或减缓）疲劳裂纹的扩展。
常用机械加工英语
. .第1章切削加工基础知识 1.1切削加工概述 切削cutting; 加工machining; 金属切削metal cutting (metal removal);金属切削工艺metal-removal process; 金属工艺学technology of metals; 机器制造machine-building; 机械加工machining; 冷加工cold machining； 热加工hot working; 工件workpiece; 切屑chip; 常见的加工方法universal machining method; 钻削drilling; 镗削boring; 车削turning； 磨削grinding; 铣削milling; 刨削planning; 插削slotting; 锉filing ; 划线lineation; 錾切carving; 锯sawing; 刮削facing; 钻孔boring; 攻丝tap; 1.2零件表面构成及成形方法 变形力deforming force; 变形deformation;几何形状geometrical; 尺寸dimension; 精度precision; 表面光洁度surface finish; 共轭曲线conjugate curve; 范成法generation method; 轴shaft; 1.3机床的切削运动及切削要素 主运动main movement; 主运动方向direction of main movement; 进给方向direction of feed; 进给运动feed movement; 合成进给运动resultant movement of feed; 合成切削运动resultant movement of cutting; 合成切削运动方向direction of resultant movement of cutting ; 切削速度cutting speed; 传动drive/transmission; 切削用量cutting parameters; 切削速度cutting speed; 切削深度depth of cut; 进给速度feed force; 切削功率cutting power; 1.4金属切削刀具 合金工具钢alloy tool steel; 高速钢high-speed steel; 硬质合金hard alloy; 易加工ease of manufacturing ; 切削刀具cutting tool;
四川关于成立化工生产设备生产制造公司可行性报告
四川关于成立化工生产设备生产制造公司 可行性报告 规划设计/投资方案/产业运营
报告摘要说明 近些年来，中国的石油市场逐渐开放，市场化的机制逐渐完善，这就 给石油化工设备加工与制造业提供了一定的发展和交流空间。目前，我国 已经有多台成套钻机被出口至其他国家，同时很多机械被使用在国外石油 工程项目中。因此从整体上来看，国际国内的石油化工设备加工与制造业 具有良好的发展前景。 xxx公司由xxx投资公司（以下简称“A公司”）与xxx科技发展 公司（以下简称“B公司”）共同出资成立，其中：A公司出资290.0 万元，占公司股份68%；B公司出资140.0万元，占公司股份32%。 xxx公司以化工生产设备产业为核心，依托A公司的渠道资源和B 公司的行业经验，xxx公司将快速形成行业竞争力，通过3-5年的发展，成为区域内行业龙头，带动并促进全行业的发展。 xxx公司计划总投资19734.10万元，其中：固定资产投资 13768.58万元，占总投资的69.77%；流动资金5965.52万元，占总投 资的30.23%。 根据规划，xxx公司正常经营年份可实现营业收入45107.00万元，总成本费用34043.83万元，税金及附加375.13万元，利润总额11063.17万元，利税总额12964.25万元，税后净利润8297.38万元，
纳税总额4666.87万元，投资利润率56.06%，投资利税率65.69%，投资回报率42.05%，全部投资回收期3.88年，提供就业职位750个。 2017年，化工装备制造业的主营业务收入、利润总额有一定增长，但化工装备行业利润率不高，增幅基本没有大变化，同时“偏科严重”——钻采专用设备制造业表现突出，炼化设备制造业、橡机设备制造业有所好转，但化工专用设备和橡胶机械亏损企业的亏损额度大幅增加。
生产加工工艺流程及加工工艺要求
生产工艺主讲人：吴书法 生产加工工艺流程及加工工艺要求 一，工艺流程表 制造工艺流程表
注：从原材料入库到成品入库，根据产品标准书的标准要求规定，全程记录及管理。 二，下料工艺 我们公司下料分别使用：①数控激光机下料②剪板机下料③数控转塔冲下料④普通冲床下料⑤芬宝生产线下料⑥火焰切割机下料⑦联合冲剪机下料 今天重点的讲一下：①②
1两台激光下料机。型号分别为：HLF-1530-SM、HLF-2040-SM 2 操作步骤 2.1 开机 2.1.1 打开总电源开关 2.1.2 打开空气压缩机气源阀门，开始供气 2.1.3 打开稳压电源 2.1.4 打开机床电源 2.1.5 打开冷干机电源，待指针指在绿色区间内，再打开冷干机气阀 2.1.6 打开切割辅助气体（气体压力参照氧气、氮气的消耗附图） 2.1.7 待数控系统开机完成，松开机床操作面板上的急停按钮，执行机床回零操作 2.1.8 打开激光器电源开关，（夏天等待30分钟）打开水冷机，待水温在“低温21℃，高温31℃”，再打开机床操作面板上的“激光开关”按钮，等待按钮上方LED灯由闪烁变为常亮。开机完成。 2.2 常规操作步骤 2.2.1 在【JOG】状态下，按下【REF.POINT】，再按回零键，执行回零操作 2.2.2 在2.1生效的情况下，按下“标定”键，执行割嘴清洁和标定程序。 2.2.3 根据相应的板材，调节焦距位置、选择合适大小的割嘴，然后调整割嘴中心。 2.2.4 打开导向红光，用手轮或控制面板，将切割头移动到板材上方起点位置，关闭导向红光，关闭防护门。 2.2.5 打开所用切割程序，确定无误后一次点击“AUTO”,“RESET”，“CYCLE START"。 2.2.6 切割结束将 Z 轴抬高再交换工作台，取出工件摆放整齐，做好标识。