塑料着色剂
塑料助剂的分类
塑料助剂的分类
塑料助剂是指添加在塑料制品中，能够改善或调整其特定性能的化学物质。
根据其作用和性质的不同，可以将塑料助剂分为以下几类： 1. 增塑剂：增塑剂能够提高塑料的柔韧性，常用的有邻苯二甲酸酯类、磷酸酯类、醇酸酯类等。
2. 热稳定剂：热稳定剂能够防止塑料在高温下分解，常用的有有机锡类、铅盐类、有机锑类等。
3. 抗氧化剂：抗氧化剂能够防止塑料在空气中氧化老化，常用的有苯酚类、萘醌类、磷酸类等。
4. 紫外线吸收剂：紫外线吸收剂能够吸收紫外线，防止塑料发生老化、变黄，常用的有苯酚类、三苯基三唑类等。
5. 催化剂：催化剂能够促进塑料加工反应，常用的有有机锡类、氧化锌等。
6. 着色剂：着色剂能够使塑料呈现不同的颜色，常用的有有机颜料、无机颜料等。
7. 防静电剂：防静电剂能够防止塑料表面产生静电，常用的有磷酸盐类、氨基硅油等。
以上是塑料助剂的主要分类，不同的助剂可以组合使用，以达到更好的效果。
然而，需要注意的是，过量使用助剂可能会对环境造成负面影响，因此在生产和使用中需要谨慎使用。
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常用的塑料着色剂
常用的塑料着色剂着色剂是改性塑料中最常用到的一种助剂，不仅可以给塑料上色，实现绚丽的色彩，还可以起到提高耐候性、提高力学性能、改进光学性能等作用。
下面就为大家介绍常用的塑料着色剂。
一、PVC用着色剂PVC是一类重要的通用热塑型材料，用途广泛，包括常用的低档以及高档特殊性能要求的领域如建筑材料、汽车、门窗等，由于其加工成型温度较低，可选用多种类型有机颜料进行着色，但仍应依据加工条件、着色产品的最终用途等对着色剂进行特定的选择。
当然，要避免PVC着色时产生喷霜的现象。
PVC着色时的喷霜现象可以认为是作为着色剂的有机颜料在加工温度下部分溶解并且在室温下产生颜料的再结晶作用而引起的，此现象在其他聚烯烃塑料中也同样存在，尤其对软质PVC材料，因添加的增塑剂增加了着色剂在其中的溶解度，使得更易产生喷霜现象，而且随着加工温度的提高，起霜现象也越加严重。
再者，由于颜料与PVC之间的相容性不够理想，尤其在含有某些添加剂时，这样会导致颜料的过饱和而产生表面析出现象，因此对于PVC的着色可按不同的要求选用不同档次的有机颜料品种：①通用着色剂，具有好的经济性，但耐久性一般(黄、橙和红色)品种有：C.I.颜料黄61、C.I.颜料黄168、C.I.颜料橙13、C.I.颜料橙34、C.I.颜料红48:1、C.I.颜料红48:2、C.I.颜料红48:3、C.I.颜料红57:1、C.I.颜料红57:2。
②性能优良的着色剂(黄、橙和红色)：品种有C.I.颜料黄139、C.I.颜料黄183、C.I.颜料黄191、C.I.颜料橙43、Graphtol Fast Orange 5GL、C.I.颜料红151、C.I.颜料红214、C.I.颜料红242。
③适用于户外着色制品的着色剂品种有：C.I.颜料黄24、C.I.颜料黄110、C.I.颜料棕23、C.I.颜料棕25、C.I.颜料红122、C.I.颜料蓝15、C.I.颜料蓝60、C.I.颜料绿7、C.I.颜料紫23。
2023年塑料着色剂行业市场发展现状
2023年塑料着色剂行业市场发展现状塑料着色剂是一种添加在塑料中的颜色剂，用于改变塑料的色彩和外观。
随着塑料制品的不断普及和需求量的增加，塑料着色剂行业也呈现出了快速发展的趋势。
本文将从市场规模、发展趋势和应用领域三个方面分析塑料着色剂行业的市场现状。
一、市场规模塑料着色剂行业是一个庞大的市场，其规模和发展速度受到塑料制品消费的影响。
据市场调研数据，全球塑料着色剂市场规模正在不断扩大，预计到2025年将达到约28亿美元。
中国是全球最大的塑料制品生产国，也是塑料着色剂行业的主要市场之一。
数据显示，2019年中国塑料着色剂市场规模已经达到了116亿人民币，预计到2025年将达到250亿人民币。
二、发展趋势（1）环保化：随着环保意识的不断增强，消费者对于塑料制品的环保要求也越来越高。
在这种趋势下，塑料着色剂行业也逐渐转向环保化和低碳化的方向，发展出了一系列环保型塑料着色剂。
（2）高端化：随着科技的不断进步和塑料制品行业的不断发展，消费者对于较高品质、高端定制化的塑料制品的需求也在不断增加。
塑料着色剂行业也逐渐发展出了更为精细、高端的产品，以满足消费者的不同需求。
（3）多元化：随着塑料制品的应用领域不断拓展，塑料着色剂行业也愈发多元化。
除了传统的家电、家具等应用领域外，塑料着色剂也开始向汽车、电子产品等高端应用领域发展。
三、应用领域（1）家电：家电是塑料着色剂的主要应用领域之一。
随着家电制品的更新换代，消费者对于家电外观和色彩的要求也越来越高，塑料着色剂也成为了实现家电外观固色的重要原因之一。
（2）家具：塑料着色剂也被广泛应用于家具制品中。
随着家居需求的不断增加和消费升级，人们对于家具的要求也愈发多样化，而塑料着色剂可以帮助家具制品实现不同样式和色彩的生产。
（3）汽车：汽车是一个高端应用领域，对于塑料着色剂的要求也更高。
在汽车外观制造中，塑料着色剂主要应用于汽车内饰和外装。
随着汽车智能化、轻量化的发展，塑料着色剂的应用范围也将不断拓展。
塑料的配色着色原理和工艺
塑料的配色着色原理和工艺塑料配色着色是指在塑料制品生产过程中，通过向塑料中添加颜料或着色剂，使塑料制品获得不同的颜色。
以下是塑料配色着色的原理和工艺。
一、塑料配色着色原理：1.吸收光原理：塑料着色剂选择具有吸收一定波长光线的颜料，在光线照射下，颜料吸收一些波长的光，反射其他波长的光，从而呈现出相应的颜色。
2.散射光原理：通过选择透明的塑料着色剂，使光线在塑料内部发生散射，达到着色的效果。
3.吸收散射光原理：选择同时具有吸收和散射光线能力的颜料，使塑料能吸收一部分波长的光线，并将其余波长的光线散射出来，从而呈现不同颜色。
二、塑料配色着色工艺：1.干法着色：即将颜料粉末直接混合在塑料原料中，通过熔融混合的方式使颜料均匀分散在塑料中。
该方法成本较低，适用于熔体挤出、压塑、吹塑等工艺。
2.湿法着色：将颜料制成粉状，然后与溶剂形成混合物，通过喷涂或涂覆的方式将着色剂均匀地附着在塑料表面。
该方法可以实现更精细的着色效果，适用于注塑、薄膜吹塑等工艺。
3.染色法：将溶解好的着色剂和塑料原料混合，然后通过浸泡或吸附的方式使颜料渗入塑料内部。
该方法适用于非晶态塑料或纤维加工。
4.预染色法：在塑料制品生产前，将着色剂预先加入到塑料颗粒中，经过造粒和加热融合成型后，形成着色均匀的塑料颗粒，可直接用于塑料制品的加工。
该方法适用于大规模生产，可以提高生产效率和产品质量的稳定性。
除了以上常用的塑料配色着色工艺外，还有一些特殊的着色方法，如电热解着色、电子束辐照着色等。
这些方法通常需要在特殊的设备和工艺条件下进行，适用于特殊要求的塑料制品制造。
总结：塑料配色着色的原理是通过选择具有吸收或散射光线能力的颜料，使塑料获得不同的颜色。
常见的塑料配色着色工艺包括干法着色、湿法着色、染色法和预染色法等。
这些工艺根据塑料制品的工艺特点和着色要求选择合适的方法，以达到所需的配色效果。
回收塑料如何去色剂的原理
回收塑料如何去色剂的原理
去除回收塑料着色剂的方法原理可以概括为以下几点:
一、着色剂类型
回收塑料中的着色剂包括有机着色剂和无机着色剂两大类。
二、去除着色的重要性
着色剂会影响再生塑料的颜色和性能,必须去除获得无色透明的再生颗粒。
三、常用的去色方法
1. 热水浸提法:热水可溶解一些着色剂成分。
2. 有机溶剂萃取法:如丙酮、甲醇等有机溶剂可溶解吸收染料。
3. 超临界萃取法:在超临界条件下的萃取效率更高。
4. 降解法:利用光解、化学降解等分解着色料的化学键。
四、具体操作流程
1. 粉碎和预处理回收塑料。
2. 采用热水或有机溶剂淋洗塑料粒子。
3. 真空脱水除去残留溶剂和水分。
4. 必要时采取降解处理进一步提浓度。
5. 重复淋洗脱色至达标为止。
五、质量检测与评价
1. 着色度的色度检测。
2. 再生颗粒中着色剂残留量的化学分析。
3. 再生塑料制品的着色评价。
采用合适的脱色方法,可以有效除去回收塑料中的着色剂,提高再生料质量。
色粉、色母、色浆、色油——塑料不同着色方式的优缺点。
色粉、色母、色浆、色油——塑料不同着色方式的优缺点。
塑料着色剂的种类塑料着色剂的种类，根据其物理形态分四种：粉状着色剂——色粉;固状着色剂——色母;糊状着色剂——色浆;液状着色剂——色油;在塑料工业的着色中，色粉和色母的应用相对广泛。
一、色粉着色直接用色粉(颜料或染料)添加适量粉状助剂对塑料粒子进行着色的方法，又称干法着色。
优点：1.分散性好；2. 适合小批量的塑料加工；3.成本低，省却了色母、色浆等加工过程中人力物力的消耗。
缺点：1.飞尘污染，颜料在运输、仓储、称量、混和过程中会飞扬，产生污染，严重影响工作环境；2.注塑机或挤出机的料斗不易清洗，用以着色的色粉在白油等湿润剂的作用下，沾附上料筒内壁(乃至螺杆上)。
当需要换料时，清洗料筒便成了现场操作工的难题；3.吹膜、纺丝类产品不实用，使用色粉着色，由于颜料粉均匀分布在需着色的树脂中，所以其分散性较好，这个结论只能针对注塑产品，特别是厚壁产品而言，对于吹膜、纺丝类产品则另当别论。
因为色粉一般都没进行过预处理，当其混于树脂后，仅靠从挤出机进料口、螺杆、至出料口这么一段距离以及这么短的塑化混合时间，要使颜料粉的分子与被着色的颜料分子很好地携起手来——充分结合，是完全不能保证的，会有“夹生”现象产生。
但这种“夹生”现象在厚壁产品中会被掩盖掉，在吹膜、纺丝产品中就显而易见。
所以后者的着色方法仍以色母为主。
二、色母着色采用某种工艺与相应设备，在助剂的作用下，将颜料(或染料)混入载体，通过加热、塑化、搅拌、剪切作用，最终使颜料粉的分子与载体树脂的分子充分地结合起来，再制成与树脂颗粒相似大小的颗粒。
优点：1. 改善了由于色粉飞扬带来的环境污染问题；2. 使用过程中换色容易，不必对注塑机或挤出机的料斗进行特别的清洗；3.针对性强，配色简单，定量容易；4.与成批树脂干法染色造粒后再去制塑件相比，使用色母可以减少塑料制品经二次加工后所造成的树脂性能老化，有利于塑料制品使用寿命的提高；5.在加工过程中，颜料在助剂的作用下，色母粒经过充分混炼与载体树脂完全结合。
塑料着色剂基本要求和测试方法——化学性
塑料着色剂基本要求和测试方法——耐化学性（六）颜料与聚合物体系对酸，碱，溶剂和化学药品的稳定性统称耐化学性，由于塑料的种类很多，而可供选择的着色剂也非常多，当我们看到塑料制品在工业上和日常应用中要满足各种各样的要求时，就会意识到着色剂耐化学稳定性的重要。
由于要求太多，所以颜料供应商不可能对每一种用途都进行检测。
与国际标准一致，颜料的供应商仅仅检测颜料的耐酸(HCl、H2SO4、HNO3)性、耐碱(NaOH、NaCO3)性这几项试验覆盖了较广泛的应用领域。
所以在实际应用中，特别是在包装领域，不可避免的要进行试验，对每一种可能的组合都测定其化学稳定性。
（一）颜料应用在塑料上的耐化学性需求1耐酸碱性（1）许多商品包装需要用彩色塑料包装材料，例如，药品、食物、香水、家用洗涤剂、化学药品等，这些物质数不胜数。
因许多需要包装的商品具有弱酸性或弱碱性。
在这些情况下，由于可能的发生的相互反应太多，所以难以进行预测。
一种可能性是包装材料(塑料／着色剂／添加剂)和被包装商品之间的化学反应。
另一种是颜料从包装商品中的溶剂迁移出来。
因此必须进行存储稳定性检测。
(2)蓄电池这类容器基本用于酸性电池的包装。
它们可以有不同的颜色，主要是黑色、灰色和黄色。
要求颜料良好耐酸性。
（3）许多塑料容器用于储存和运输化工原料三酸二碱，塑料容器主要是蓝色、要求颜料良好耐酸碱性。
（4）电线电缆护套为了解决阻燃常常选用氢氧化镁和氢氧化铝，在成型高温过程中，颜料能满足耐强碱性，除了少量无机颜料，极少有机颜料可选用2耐溶剂性（1）为了减轻汽车重量而节能，汽车工业中塑料材料的使用是逐年增加的。
例如；许多汽车部件是使用塑料制造的。
这些部件在较高的温度下必须能够耐燃油、润滑油、汽油和制冷剂。
由于这些苛刻的要求，大多数部件是用炭黑着色的。
（2）EVA塑料鞋材在粘合前需要用溶剂清洗，如EVA塑料中颜料耐溶剂性不好，会从溶剂中析出而沾染其它颜色。
3耐氧化性（1）许多用于清洁织物的家用消毒洗涤剂也含有过氧化物。
各种塑料添加剂简介
各种塑料添加剂简介我们通常所用的塑料并不是一种纯物质，它是由很多材料配制而成的。
其中高分子聚合物（或称合成树脂）是塑料的重要成分，此外，为了改进塑料的性能，还要在聚合物中添加各种辅佑襄助材料，如填料、增塑剂、润滑剂、稳定剂、着色剂等，才能成为性能良好的塑料。
1、合成树脂合成树脂是塑料的zui重要成分，其在塑料中的含量一般在40％～100％。
由于含量大，而且树脂的性质常常决议了塑料的性质，所以人们常把树脂看成是塑料的同义词。
例如把聚氯乙烯树脂与聚氯乙烯塑料、酚醛树脂与酚醛塑料混为一谈。
其实树脂与塑料是两个不同的概念。
树脂是一种未加工的原始聚合物，它不仅用于制造塑料，而且还是涂料、胶粘剂以及合成纤维的原材料。
而塑料除了极少一含100％的树脂外，绝大多数的塑料，除了重要组分树脂外，还需要加入其他物质。
2、填料填料又叫填充剂，它可以提高塑料的强度和耐热性能，并降低成本。
例如酚醛树脂中加入木粉后可大大降低成本，使酚醛塑料成为zui廉价的塑料之一，同时还能显著提高机械强度。
填料可分为有机填料和无机填料两类，前者如木粉、碎布、纸张和各种织物纤维等，后者如玻璃纤维、硅藻土、石棉、炭黑等。
3、增塑剂增塑剂可加添塑料的可塑性和柔嫩性，降低脆性，使塑料易于加工成型。
增塑剂一般是能与树脂混溶，无毒、无臭，对光、热稳定的高沸点有机化合物，zui常用的是邻苯二甲酸酯类。
例如生产聚氯乙烯塑料时，若加入较多的增塑剂便可得到软质聚氯乙烯塑料，若不加或少加增塑剂（用量10％），则得硬质聚氯乙烯塑料。
4、稳定剂为了防止合成树脂在加工和使用过程中受光和热的作用分解和破坏，延长使用寿命，要在塑料中加入稳定剂。
常用的有硬脂酸盐、环氧树脂等。
5、着色剂着色剂可使塑料具有各种明丽、美观的颜色。
常用有机染料和无机颜料作为着色剂。
6、润滑剂润滑剂的作用是防止塑料在成型时不粘在金属模具上，同时可使塑料的表面光滑美观。
常用的润滑剂有硬脂酸及其钙镁盐等。
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收稿日期:1997-10-31
塑料着色剂
马爱葵
(齐鲁石化公司树脂研究所,淄博 255400)
摘要 本文介绍了塑料着色剂具备的性能,着色原理,着色剂与树脂的相容性及其存在形式,主要着色方法,并对几类常用塑料的着色剂作了介绍
关键词 着色剂
塑料着色是塑料行业重要的组成部分,是影响制品质量的重要环节。
不但可以美化产品外观,且可赋予塑料多种功能,改善塑料的某些性能(提高树脂的耐候性、改善其电性能及光学性能)[1],另外,还可起到标识、驱虫、增产等功效[2]。
着色剂是将颜料或染料根据用途与精加工色料预分散体系,由染料或颜料、分散剂等组成。
染料能溶于塑料中,不必做分散处理,但考虑到渗色性、迁移性等只能用于聚苯乙烯、丙烯酸树脂、聚碳酸脂等塑料中。
而颜料的各项性能好,迁移性小,几乎能用于各类树脂中。
颜料在塑料中以微粒状态存在,要使其粒子不发生凝聚并在塑料中混合均匀,必须使用分散剂(如金属皂等)。
1 着色剂具备的性能[3、4]
不同用途的塑料,所要求的着色剂性质也不同。
着色剂应具备的一般性能为:
1.1 色调鲜,着色力好
着色剂应具鲜明的色调,一般拼色易降低色度,着色力好利于降低成本,防止塑料物性变化。
着色剂化学组成、粒子大小、结晶形态分散程度均影响主料物性和着色力及色调。
一般染料着色力及色度最好,有机颜料次之,无机颜料最差。
1.2 分散性好
颜料分散性不仅影响制品外观,而且影响机械强度、耐候性等。
1.3 良好的耐热性
一般无机颜料耐热性好,而染料、有机颜料稍差。
聚烯烃的成型加工温度较高(200～300℃),许多颜料此高温下会分解(如黄色的氢氧化铁水合物可分解为红色的氧化铁),有机颜料、染料也会改变其颜色。
因此,选用热稳定性好的颜料如:钛白粉、硫化锌、硫酸钡、镉黄、镉红、群青、钴蓝、炭黑等。
1.4 良好的耐光性(耐候性)
在设计室外使用时,应考虑耐光性。
一般无机颜料耐候性较好,染料和颜料耐光性较差,颜料一般具有抑制紫外光对塑料的老化作用,而群青则促进老化。
1.5 耐迁移性强
塑料用着色剂应耐迁移、不起霜,无机颜料优于染料、有机颜料。
1.6 耐化学溶剂性好
1.7 色泽重现性好
1.8 合乎要求的细度
1.9 有较高的遮盖力
2 着色原理[5]
塑料着色是润湿—分级分散的过程,即颜料微粒被分散剂所润湿,再经载体树脂、分散介质分级分散。
其过程为:(a)用润湿剂(表面活性剂)使颜料或染料颗粒表面被分散剂所润湿,而成为分散微色料粒子。
有时润湿剂即是分散剂又是载体树脂。
起双重作用。
(b)采用机械研磨,使色料聚集体破碎,被分散剂充分包覆。
(c)预分散。
(d)将色母料按比
20总第92期1998年第2期 安 徽 化 工
例分散于欲着色的树脂中。
3 着色剂与树脂的相容性及存在形式两种不同的聚合物溶解度参数相似时,才能相容,但着色剂体系则不,这是由于以分子状态分散的染料非聚合物,而以颗粒状态分散的粒子也无溶解度参数的概念。
因此,只能从结构相似相容和极性吸附考察。
可以认为:塑料对着色剂的相容性首先依赖于极性相容,其次依赖于温度、压力和其它添加剂等。
树脂对着色剂相容不是绝对的,相容性使着色剂分子溶解在树脂分子内或分散在间隙中,而不相容性却即是将其从中排斥出来趋于制品表面。
着色剂主要以三种形式存在于制品中:(1)被溶解在树脂的大分子内;(2)分散于树脂的分子间隙中;(3)吸附或吸着在制品的表面上。
通常这三种形式是并存的。
4 主要着色方法
着色方法也影响着色效果,以前国内主要是干法着色,目前已有色浆着色、色母料着色和用色晶着色。
4.1 干法着色
干法着色是将研磨后的粉状色料和分散剂混合处理后,直接用于成型加工。
这种着色剂组成简单,价格低廉,但粉尘污染,计量性差。
此外,由于色料粒子与分散剂结合不好,会发生再凝聚,因此,这种着色方法一般仅用于要求不高的用品。
4.2 色浆着色
色浆着色是将颜料或染料用分散剂润湿,再加入经分散介质溶解好的载体树脂投入三辊研磨机研磨,制成色浆。
着色时计量直接使用。
此法经济、卫生,便于自动计量,正在迅速发展中,可用于有色PVC无滴大棚膜生产[6],对聚烯烃其它制品着色也可用。
4.3 色母料着色
该技术在当今塑料加工企业中应用广泛,特别在聚烯烃薄膜和注塑制品中占有相当比例,居绝对地位。
色母由基本颜料或染料与载体树脂组成。
并添加润滑剂、光亮剂、抗氧剂、紫外光吸收剂、抗静电剂等。
色母着色工艺简单,只要把色母料和树脂混合均匀即可。
一般可用带预塑装置的注塑机,边预塑边着色。
要使色母料分散均匀,必须控制注塑机螺杆温度,适当提高加料段的温度,使之接近或略超过压缩段的温度,以便使色母料进入机筒后尽快熔融,从而与塑料混合均匀,如果加料段温度过低,色母在压缩段才熔融,预塑时间相对缩短,产品易出现条纹,尤其对流动性小的工程塑料,更应注意。
该技术的优点有(1)由于色母经过超微处理,着色效果与掩盖性较好;(2)具有良好的分散性;(3)预混于载体树脂中,不与空气接触,色质稳定;(4)净化环境,减少污染。
我国最早开发的色母料颜料含量低,一般添加量为1∶10～20,随着技术成熟现已达70%[7],添加剂比例可达1∶100～250[8、9]。
4.4 色晶着色[10]
色晶没有树脂作载体,以颜料为主体,加上诸多助色剂如增艳剂、分散剂、遮光剂、透光剂等,制成加工后的颜料失去了飞扬性,解决了环境污染,使颜料易被吸附与被包裹,增强了着色性。
色母料是粒状的,在着色时是点分散,着色的均匀性没有粉状的色晶理想,粉状的色晶分散性更好,且价格较低,是正在迅速发展的一种着色方法。
5 几类常用塑料着色剂的选择与应用5.1 聚烯烃用着色剂
一般聚烯烃着色较容易,但因加工温度较高,要求着色剂具有良好的热稳定性,同时耐迁移、不起霜。
常用的颜料有钛白、锆系、铁红、群青、钴蓝等无机颜料和炭黑、双偶氮、酞青、缩合型偶氮等化学稳定性好的有机颜料,染料一般不使用于聚烯烃。
用于聚烯烃时,还要考虑着色剂对树脂光老化性能和对树脂成型收缩的影响。
群青中纯蓝光的品种
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总第92期1998年第2期 安 徽 化 工
肌醇生产中蛋白质的危害及去除
邵建华 吴建洪
(淮北矿务局肌醇厂,235000)(锡山市新宇化工厂,210093)
摘要 本文从肌醇工业生产的实际出发,阐述了蛋白质等杂质对肌醇质量、得率以及原辅材料消耗造成的影响,针对肌醇中蛋白质等杂质的特点,作者在不改变原生产流程,不增添设备的前提下,采用锡山市新宇化工厂生产的净化剂F NO-10,在去除蛋白质方面取得了明显的效果,不但提高了肌醇的质量,而且提高了肌醇得率,减少了辅助材料的消耗,降低了生产成本
近十多年来,随着肌醇用途的开发,国内外肌醇的需要量迅速增加,肌醇的价格也迅速上涨,至1995年国际市场已达到3～4万美元/吨,肌醇价格的提高和高利润,刺激了国内生产厂家。
老厂迅速扩产,新厂不断增加。
由于传统的工艺得率低,成本高,使许多肌醇厂在激烈的竞争中无法随市场价格的大幅度波动而濒临倒闭,幸存者也无法与国外同类厂家抗衡。
所以提高肌醇得率,降低生产成本,是肌醇厂在竞争中立于不败之地的保证。
影响肌醇成本的原因是多方面的,国内肌醇生产得率低是其主要原因,蛋白质等杂质对得率和成本的影响最大。
稳定性最好,炭黑是最好的黑色颜料,在聚烯烃中作为紫外线稳定剂,改善塑料的户外耐候性。
5.2 聚氯乙烯着色剂
聚氯乙烯消耗着色剂最多因其含有增塑剂和溶剂,选择的着色剂必须具有良好的化学稳定性,否则着色剂会溶解在增塑剂和溶剂中,产生迁移现象。
同时必须注意颜料对PVC热稳定性的影响,原子序号25～30的金属对PVC的脱氯化氢有促进作用,因此不能使用。
聚氯乙烯大量用于电缆料,着色时应注意防止电缆绝缘性能。
无机颜料的电绝缘性能优于有机颜料,炭黑、钛白、铬黄、酞青蓝、酞青绿、永固红F5R均适用于电缆料。
5.3 聚苯乙烯着色剂
聚苯乙烯着色剂性能很好,颜料和染料均可使用但无机颜料由于色泽欠鲜明,着色透明度较差,因此除了深色一般很少用。
有机颜料、染料色泽鲜艳,着色力强,分散性好,透明性好,对PS具有良好的着色效果,但必须满足加工温度(200～250℃)的要求。
参考文献
1 山西化工研究所.塑料橡胶加工助剂.北京工业出版社,1983:458～496
2 山东塑料.1995(1):9
3 色才协会志(日)54(7)430,1981
4 花田丰,矢作英.·É ¡¤ 用着剂.日刊工业新闻社,36,1981
5 冯先志.中国塑料.1987(3):81
6 湖南塑料.聚氯乙烯无滴有色农膜研制总结,1979(2)
7 彭传国.塑料.1991(4):40
8 国外塑料.1995(1):26
9 塑料加工.1992(1):32
10 胡德鑫.塑料科技.1995(1):5
□
22总第92期1998年第2期 安 徽 化 工
收稿日期:1997-03-09。