生产车间首件检验规定
4.2.11电脑纸、印刷单色序,指各层纸的上下层位、正反、顺倒。
4.2.12电脑纸、印刷单显色,指多层打码后下面几层的发色情况。
4.2.13电脑纸、印刷单打号码起码,是指按订单要求从哪一号码开始打。
4.2.14切面是指分切或切纸后,整个刀口是否光洁.平整.无明显刀痕或毛边。
4.2.5版面指产品印刷面是否清洁无脏点、污点、粘墨。
4.2.6颜色指复印纸是否有色差，印刷单内容用色是否正确，效果与原稿接近程度。
4.2.7印刷单网点,指铺网位置以及铺网效果是否与原样接近。
4.2.8电脑纸、印刷单减感油墨的位置和效果是否与原样接近。
4.2.9电脑纸、印刷单版位,指版面在纸页上的上下左右位置以及正反面，多联对位情况。
1.目的
为了加强车间机器操作工认真执行首件检验工作，增强产品质量意识，提高产品质量，满足客户要求，特制定本规定。
2.适用范围
适用于生管部所有工段首件检验工作。
3.职责
3.1部门主管负责对领班首检检验执行情况进行抽查和监督。
3.2各领班负责对所属员工首件检验进行抽查工作。
4.流程
4.1首件检查内容。
4.1.1印刷工序首检内容：单号、用料、尺寸、孔位、压线、内容、版面、颜色、套印、网点、减感、版位。
4.2.15卷向是指产品正反面.图文正倒。
4.2.16纸色是指一令纸整体颜色差异情况。
5.首检检验实施要求。
5.1.1批量生产前，换刀、换规格、调机、更换原纸等（人、机、料、法、测、环）的改变都必须取样做首件检验，将对应的橡皮章盖印于产品上，然后针对每一项进行逐一检查，合格打上“√”，不合格调整后再取样检查(尺寸栏必须注明实际尺寸数值)，直至准确无误为止，最后签名并注明日期，放于专用纸箱存档。
7.本规定自批准之日起实施。
6.奖惩规定。
查频率每日2~4次，发现不认真做首件检验的员工给予口头警告，发现不做首件检验的员工，第一次给予警告并写出书面检讨并通报批评，第二次给予当事人10元罚款处理，月底考核核减考核分5分。
6.1.2部门负责人对车间首件检验进行抽查，抽查频率每月4~10次，发现员工未做首件检验，第一次给予车间领班警告一次，第二次给予领班20元罚款处理，月底考核核减考核5分。
4.1.2打孔工序首检内容：单号、用料、尺寸、孔位、长短、压线、边齐。
4.1.3配页工序首检内容：单号、用料、尺寸、孔位、计数、抓钉、顺序。
4.1.4打码工序首检内容：单号、用料、位置、颜色、位数、显色、起码。
4.1.5分条工序首检内容：单号、用料、尺寸、纸芯、红印、切面、卷向。
4.1.6切纸工序首检内容：单号、用料、尺寸、数量、纸色、切面、纸面。
4.1.7横切工序首检内容：单号、用料、尺寸、计数、纸色、纸面。
4.2首件检查内容说明.
4.2.1产品用料,包括：品牌、克重、类别、颜色、规格、正反等。
4.2.2产品尺寸,复印纸、传真纸：高度和宽度，电脑纸：高度和宽度以及横竖等分。
4.2.3产品孔位,特指电脑纸：类别、位置、效果（正、圆、齐）。
4.2.4产品压线,特指电脑纸：横竖压线、比例、效果（是否压透）、位置,。
关于过程首件检验封样的规定
关于过程首件检验封样的管理规定一、目的为规范生产首件封样工作，有效预防产品的批量性不良，确保产品符合规定的要求，特制订本操作规定。
二、范围适用于本公司产品实现的各生产车间，包括装配车间、平衡环车间、钣金车间、不锈钢桶及机箱车间等（除注塑车间外）所有涉及需首件封样确认生产车间。
三、定义1、首件封样：指相关授权人员在产品批量生产之前，签名确认生产过程的第一件合格品，以验证过程与产品质量符合规定要求，核准产品批量生产。
2、首件封样时机：各工序或机器在产品批量生产前生批量生产后换型号、颜色、换材料的、机器故障维修后重新批量生产时，实施首件封样。
四、部门职责：1、总装车间首件封样①车间职责：各车间班组长在下批产品批量上线生产前，对即将生产使用的零部件与配置（通知）进行核对，确保批量上线时所使用的零部件符合配置要求,上线生产后继续跟线观察，确保该批物料与上批物料已进行切换；②工艺部职责：产线转型号批量上线后，工艺部对各岗位生产工艺进行确认，确保生产工艺符合工艺作业指导书及工艺特殊要求，对生产后首件合格品进行确认；③质量部职责：质量部负责对首件成品进行最终确认,确认内容包括:零部件与整机配置是否一致、产品质量是否符合要求。
判断该批产品是否可以批量生产，如存在异常立即停线整顿。
2、其他车间如：钣金车间、平衡环车间、不锈钢桶及机箱车间由质量部独立负责首件检查并封样确认。
五、操作流程1、产线设置首件检验台，用于存放首件检验记录和首件产品。
2、大货批量生产前由生产部负责对零部件进行提前确认；批量上线时工艺、生产负责全程跟进，保证生产各环节严格按照工艺要求进行操作，生产线每批生产出首件后，品质部巡检员、现场工艺员、车间组长三方联合在现场对首件进行检验，品质部巡检员在首件检验单上记录检验结果，三方签字确认。
3、如首件检验合格，由检验员将当批首件品及首件检验单放到首件台（如机芯部件较重，由车间负责协助搬运至首件台）。
首件检验的样品必须现场保留，直到该批次生产结束前最后上线使用。
首检三检管理规定
1.0目的和范围：为了使首件三检作业规范化，预防生产过程中不良品的发生，从而更好地控制生产过程中的产品品质。
特制定本规定。
2.0定义：①自检：指操作员对首件半成品（或成品）按照工艺标准规定进行尺寸、重量、外观等方面的检验。
②互检：指车间生产的组长、科长对操作员已经检验过的首件半成品（或成品）按照工艺标准规定对尺寸、重量、外观等方面进行的再次检验。
③专检：指现场IPQC对经过操作员、组长、主管检验的首件半成品（或成品）按照工艺标准规定及其质量检验标准对尺寸、重量、外观等进行全面的检验。
④正常动作条件：机器设备参数符合工艺规定，机器动动作无异常。
3.0相关文件和资料：《生产工艺标准》《品质控制计划》《生产作业指导书》实物样品和其他辅助三阶文件4.0职责：操作员：机器在正常动作条件下，对首件进行自检。
生产组长：机器在正常动作条件下，对首件进行互检。
IPQC：机器在正常动作条件下，对首件进行专检。
生产主管、IPQC组长：定时抽检首检情况，并须有书面记载。
品质经理/主管、生产总监/经理、研发总工：随机性地对首检状况进行抽查。
5.1 程序：5.2 首检时机：①开机时；②换材料（换型号）时；③修机（换模）后；④调整设备参数后；⑤突发性停电，恢复用电开机时；⑥人员调换时。
5.3 作业细则：5. 2.1操作员、生产组长、生产主管及现场IPQC确认设备是否正常运作（若否，应通知工程部及其它相关人员进行调整）确认机器正常运作后，方可开始首件三检作业。
6. 2.2操作员据《生产作业指导书》《生产工艺》进行首件生产，取5〜IOPCS不等（根据实际需要）按照工艺标准对首件半成品（或成品）尺寸、重量、外观等进行测量，确认合格后，转交生产组长进行互检。
并在《首件三检记录表》相关栏目中填写相关记录。
7. 2.3生产组长或主管接到操作员转交的首件，必须重新确认机器设备运作是否正常，且按照工艺标准做进一步的尺寸、重量、外观等确认，并在《首件三检记录表》指定的位置签名，同时把首件送检现场IPQC做专检。
首件鉴定规章制度
首件鉴定规章制度第一篇：首件鉴定规章制度首件生产鉴定规章制度一、必须由生产部主导并要求生产部提交所需构件的完整性：1、首件鉴定构件包括样衣、样板、工艺、首件、首件生产通知单和首件鉴定单共计6项内容；2、由生产部开具首件生产通知单并予以落实首件生产事项；3、由生产部负责首件的水洗安排，可会同技术部协调安排，并对首件进行整理（熨烫、锁定）完善；4、生产部必须对首件进行确认检验，从工艺、规格、外观以及样衣、样板、首件通知单多项确认标准达标后方可提交鉴定；5、首件鉴定单（拟定专用表）由生产部填写题头内容和最终总结分析，贯彻执行；6、对于生产部生产鉴定前期做出限制，外观明显、可见性明显、严重不合格而提交首件鉴定的，罚款300元/次；7、提交鉴定所需购件（样衣、样板、工艺、首件、生产通知单、首件鉴定单）缺一不可，缺一项罚款100元/次；二、关于首件鉴定：由技术部安排专人进行技术性鉴定：8、首先确认规格：样衣规格、首件规格、投产的最终规格;9、样板结构（缺失现象）、版型（外观效果），关键点以及特殊位置的处理说明，谁打版谁负责；10、对工艺进行总结确认，工艺包括：固定工艺、调整工艺和特殊要求工艺；11、对首件生产通知单上的合理化建议进行技术性一对一落地解释；12、综合以上内容鉴定，进行技术性鉴定说明；13、严格控制、勇于控制不合格首件零通过并扣留不合格首件，二次生产不合格者取消该厂生产该款资格，如出现违规现象者罚款1000元/次，如出现三家未通过首件鉴定，责令生产经理解决，并提交解决方案，并罚款1000元/次；14、凡是扣留不合格首件标识说明、会同公司淘汰样衣一起入库保存，不得外流；15、首件鉴定同步完成，样衣落实、样板落实、工艺落实、鉴定落实后由技术专人负责备交生产部；A先交首件鉴定单、样衣、首件；B完善、调整、落实工艺，整理、检验、完善样板；C其他部门检验完毕后技术部移交生产部所需样板、工艺并签名标记。
16、首件鉴定要求时间：一个工作日内完成，未完成者单项、单次、单人100元/次。
首件检验管理规定
首件检验管理规定文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]首件检验管理制度一、目地：为规范首件作业流程，避免因未做首件出现盲目生产造成批量性质量问题，特制订本管理规定二、范围：本公司各车间制造过程，均应进行首件检验。
三、定义：首件检验：是指产品在批量生产之前，或因生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变化时，应对产品所用原材料和所生产出的产品重新进行全方位的检查确认；首件品指的是量产前面第一或前几件产品。
四、检验时机：1. 产品连续批量生产前；2. 设备模具更换或设备模具损坏维修好以及优化改进后；3. 工程变更产品首次生产时；4. 批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时；五、检验流程：1. 操作工按照生产计划单依据工艺技术标准要求进行自检；2. 操作工判定生产制作的产品首件符合要求时，填写自检数据并签名，并将首件交互检人员进行确认，互检人员确认合格后签名。
3. 由班组长对首件进行确认；3. 操作工将该首件提交QC（过程检验员）进行确认.4. QC（过程检验员）依据依据工艺卡片、图纸等技术标准进行全面检查确认，并对检验的结果作出判定。
如判定不合格，应向相应的操作工提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止，方可以进行量产。
5. 检验人员对首件判定不合格但属于设计问题或生产加工单位暂时无法改善的问题时.由生产车间通知部门主管、品质主管、技术中心进行裁决，必要时通知其他有关部门人员一起进行判定评审，判定合格或临时放行才能进行大批量生产。
六、 首件合格品处理方式：首件合格样品均由过程检验员放置在过程检验遏制区，并由过程检验员进行钢印标识，待本工序完工后与剩余相同规格的半成品一起流入下道。
七、 责任划分：1. 对于所有检验项目以检验指导书、工艺卡片及图纸等技术标准为准，检验必须认真对照技术标准确认，不能漏检项目或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认。
首中末件检验规范
首中末件检验办法1.目的和范围本办法规定了生产线首、中、末件的定义以及检查要求。
本办法适用于各车间/生产线的整个生产过程。
2.定义本办法采用下列定义：2.1首件为以下情况下生产的第一件产品：(a)每班开始操作时；(b)设备调整时；(c)加工方法变化时；(d)加工条件变化时；(e)作业方法变化时；(f)更换模具时；(g)设备故障修理后再次运转时；(h)更换操作人员时。
(i)容量为每机台/3件。
（h）首检时间为接班后半小时内.2.2中件每班午休后生产的第一件产品。
正常生产时中检容量为每机台/3件，巡检时间为下午13:00。
2.3末件正常生产时的最后一件产品。
正常容量为每机台/3件2.4如发生(b)-(h)中任何一项变化，需重新按本定义对产品进行行首，中，末检查。
3.职责3.1品质部对本办法负管理职责，并保证贯彻执行；3.2生产线班长、操作人员和检验员对正确执行本办法负责。
4.实施办法4.1 首、中、末件检查文件编制4.1.1产品/过程开发工程师负责根据产品质量特性的重要性编写首、中、末件检查文件。
4.1.2首、中、末件检查文件由质量部检验员校对，质量工程师审核、品质部长批准后实施。
4. 2首、中、末件检查基准文件更改首、中、末件检查基准文件发生更改时，过程工程师填写更改单一式三份，经检验员校对，质量工程师审核，品质部长批准后实施更改，更改单由车间、品质部和管理员各保存一份。
4.3检查的实施4.3.1正常生产情况下每班应检查首、中、末件。
4.3.2在每半班发生2.1中(b)～(h）规定情况时，只检查首件、末件。
4.3.3操作工按照检查文件规定的项目对各工序产品/试件进行逐项检查，将检查的实际测量结果记录在三检表内。
4.3.4检查完毕后，针对有关键工序，例如注塑工序，应将产品/试件整齐地放在首、中、末件检查台上；其它工序，有检具的应放置在检具上，没有检具的可在适当位置放置，首件用黄色夹子，中件用白色夹子，末件用蓝色夹子标识，下料和包装工序可以整包标识，单独存放。
首末检管理规定
首件类别： □新产品首件 □批次首件 □停、开机首件 □材料规格变更首件
产品/零件名称：
订单号：
生产日期
操作者：
生产时间
检验结果
QC 确认结果
QC 签名：
表格编号：JH-JL-07-57
机械有限公司
首末检管理规定 JH-QMS-03-45
编制/日期： 审核/日期：
批准/日期：
版本：A0
说明
责任部门
相关记录
班、组长对操和工进行必须的岗前培训，准 备好生产所需的技术文件和工装治具，并确 认文件和治具正确性和适用后，派发给操作 工，作业前对人、机、料、法、环进行确认
生产部
《作业准备验证记录表》
经培训合格的员工允许上岗，并按照技术资 料和步骤，第个独立的作业单位首先生产第 一件产品
流程图
机械有限公司 末件流程图 说明
编号：JH-QMS-03-45
版本：A0
责任部门
相关记录
产结束前
OK
作业员
OK
班组长
OK
通知 当班 班长 立即 调查 原因 并整 改
检验员
NG
OK
》
作业员需对当班或当批次生产的末件进行自 检
1. 当班班长需对作业员自检的末件进行互 检
2. 确认后如末件合格，需通知当班检验员 对末件进行确认
品管部 《自检记录表》
品
当 班 生 《自检记录表，并在样件上巾上末件标签进
标
产 的 产 行封样
识
品进行
标识
流入下 道工序
不良品进 行标识
检验员对当班生产合格的零件贴上合格标识 在流转卡上签字确认，并通知生产部门可流 入到下道工序
品管部 生产部
34.首件(样品)检验规定
1. 目的：为确保生产品质，避免出现批量性品质问题，特制订本规定。
2. 适用范围：本公司首件（样品）检验，均依本规章执行。
3. 职责：（1）总经理室负责本规定的制定、修改和废止的起草工作。
(2) 总经理室负责本规定的制定、修改和废止的核准。
(3) 品质部负责本规定的贯彻执行。
4. 作业规定4.1. 首件检验的定义本规定所称的首件是指采购、委外加工或内部生产的首件产品，经自我调试确认，判定合乎要求后，拟进行批量生产前的第一只产品（半成品、成品）。
4.2. 首件检验的时机（1）新产品第一次量产前的收件产品。
（2）老产品新模或新工艺投入生产时的首件产品。
（3）非常规或特殊订单开始生产的首件产品。
4.3. 新产品首件检验（1）.制造单位依工艺流程加工或调试，并自行自检。
（2）.制造单位认定生产的产品合乎要求时，将该首件交检验员进一步检验。
（3）.检验人员依据检验文件、规范，对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向制造单位提出，并要求改善，直到判定合格为止。
（4）.检验人员判定合格，或判定不合格但属设计问题或制造单位无法改善的问题时，由检验人员填写“首件（样品）检验报告”,呈品质经理审核。
（5）.经品质经理审核的“首件（样品）检验报告”及首件产品由检验员直接送往技术部门，交具体开发该产品的技术人员检验。
（6）.技术部技术人员经检验后，做出合格与不合格的判定，并填入“首件（样品）报告”中。
(7). 技术部、品质部均判定合格后，“首件（样品）检验报告”一联由品质部保留，一联由技术部保留，一联转生产单位（供应单位），首件检验合格后生产单位（供应单位）方可正式量产。
（8）.技术部、品质部判定不合格时，如属制造单位原因时，应由制造单位改善，调试指导合格为止。
如属设计原因时，应停止生产，由技术部负责拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新首件确认。
（9）.品质部应新产品量产开始后，依规定随机抽样，就未进行检验的项目实施检验，发现问题应及时反馈对策。
首检规范
首件检验规范1 目的为防止批量不合格品发生。
2范围适用于生产车间所有产品的首件检验。
3 定义3.1 首件检验指对生产开始时和工序要素变化后的首件产品质量进行的检验。
3.2 自检指由操作者对自己所生产的产品，按照图纸工艺或相应的技术标准进行的检验。
3.3互检指操作者相互之间的检验或班组长对操作者检查结果的复核。
3.4专检由专职检验员进行的检验。
3.5 5M1E指人、机、料、法、环、测量。
4职责4.1 生产班组操作者负责首件产品的自检、互检工作。
4.2 检验员负责首件产品的确认。
5、首件检验的条件凡是符合下列条件之一的，在第一件产品加工完成后，均必须经过操作者自检，班组长（或指定的同工种人员）互检、专职检验员专检，确定合格后方可继续加工后续产品。
5.1产品开始加工，且加工产品有3件以上的；5.2生产中更换操作者的；更换或调整工艺装备、生产设备的；5.4 加工工艺参数或材料批次作了更换的。
6 首件检验流程图（见附件）7 首件检验不合格的处理首件三检如出现不合格，操作者应及时查明原因，必要时班组长、检验员应积极协助操作者分析原因，采取纠正措施，重新进行首件加工，检验合格后方可进行批量生产。
8 首件标识对检验合格的首件产品，由检验员在产品上签名日期及“首件”字样后后保留在本工序显著位置上，待该批产品生产完工，检验合格转工序时，一同随该批转入下道工序。
9 首件检验的记录首先由操作者将首件自检合格的产品，如实将检查结果（如外观、尺寸等）记录在《首件检查记录表》上，签名后提交班组长（或指定人员）进行互检，互检合格后班组长（或指定人员）如实将检查结果记录在《首件检查记录表》上并签名，随后由操作者或班组长提交检验员实施专检，专检合格后检验员如实将检查结果记录在《首件检查记录表》上并签名确认、存档。
当检验员检查结果为不合格，应及时与班组长进行沟通，必要时双方共同对首件进行再确认，达成意见统一。
若意见不能统一时，应提交技术质量部判定。
生产车间首件管理制度
一、目的为确保生产过程的质量，防止不良品流入下一道工序或市场，提高产品质量，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有生产车间，包括但不限于机械加工、装配、涂装、焊接等工序。
三、首件概念首件是指生产过程中，在批量生产前，按照规定进行试制的第一件产品。
首件必须经过严格的检验和确认，合格后方可进行批量生产。
四、首件管理制度1. 首件试制（1）生产车间在批量生产前，必须按照工艺文件要求进行首件试制。
（2）首件试制过程中，应严格按照工艺流程、操作规程进行操作。
（3）首件试制完成后，由生产车间负责人组织相关人员对首件进行自检。
2. 首件检验（1）首件检验由质量检验部门负责，检验人员应具备相应的检验技能和知识。
（2）首件检验项目应包括外观、尺寸、性能、装配等方面。
（3）检验人员应严格按照检验标准进行检验，确保首件符合质量要求。
3. 首件确认（1）首件检验合格后，由质量检验部门出具首件检验报告。
（2）生产车间负责人组织相关技术人员对首件进行确认，确认内容包括外观、尺寸、性能、装配等方面。
（3）确认合格的首件由生产车间负责人签字确认，并报生产部备案。
4. 首件反馈（1）首件确认合格后，生产车间应将首件及检验报告提交给生产部。
（2）生产部对首件进行审查，如发现问题，应及时反馈给生产车间。
（3）生产车间根据反馈意见，对生产过程进行调整，确保批量生产的产品质量。
五、首件管理制度执行与监督1. 生产车间应严格执行本制度，确保首件质量。
2. 质量检验部门应加强对首件检验的监督，确保检验质量。
3. 生产部应定期对首件管理制度执行情况进行检查，发现问题及时整改。
六、奖惩措施1. 对严格执行首件管理制度，确保产品质量的生产车间和个人给予表彰和奖励。
2. 对违反首件管理制度，导致产品质量问题的生产车间和个人，根据情节轻重给予通报批评、罚款等处罚。
七、附则本制度由生产部负责解释，自发布之日起执行。
如有未尽事宜，可根据实际情况予以修订。
首中末件检验规范
首中末件检验规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的和范围本办法规定了生产线首、中、末件的定义以及检查要求。
本办法适用于各车间/生产线的整个生产过程。
2.0定义本办法采用下列定义：2.1首件为以下情况下生产的第一件产品：(a)每班开始操作时；(b)设备调整时；(c)加工方法变化时；(d)加工条件变化时；(e)作业方法变化时；(f)更换模具时；(g)设备故障修理后再次运转时；(h)更换操作人员时。
(i)容量为每机台/3件。
（h）首检时间为接班后半小时内.2.2中件每班午休后生产的第一件产品。
正常生产时中检容量为每机台/3件，巡检时间为下午13:00。
2.3末件正常生产时的最后一件产品。
正常容量为每机台/3件2.4如发生(b)-(h)中任何一项变化，需重新按本定义对产品进行行首，中，末检查。
3.0职责3.1品质部对本办法负管理职责，并保证贯彻执行；3.2生产线班长、操作人员和检验员对正确执行本办法负责。
4.0实施办法4.1 首、中、末件检查文件编制4.1.1产品/过程开发工程师负责根据产品质量特性的重要性编写首、中、末件检查文件。
4.1.2首、中、末件检查文件由质量部检验员校对，质量工程师审核、品质部长批准后实施。
4. 2首、中、末件检查基准文件更改首、中、末件检查基准文件发生更改时，过程工程师填写更改单一式三份，经检验员校对，质量工程师审核，品质部长批准后实施更改，更改单由车间、品质部和管理员各保存一份。
4.3检查的实施4.3.1正常生产情况下每班应检查首、中、末件。
4.3.2在每半班发生2.1中(b)～(h）规定情况时，只检查首件、末件。
4.3.3操作工按照检查文件规定的项目对各工序产品/试件进行逐项检查，将检查的实际测量结果记录在三检表内。
4.3.4检查完毕后，针对有关键工序，例如注塑工序，应将产品/试件整齐地放在首、中、末件检查台上；其它工序，有检具的应放置在检具上，没有检具的可在适当位置放置，首件用黄色夹子，中件用白色夹子，末件用蓝色夹子标识，下料和包装工序可以整包标识，单独存放。