公司危险与可操作性分析解读
危险与可操作性分析分析
危险与可操作性分析分析1. 引言危险与可操作性分析是一种常用的技术方法，用于分析系统或产品的风险和可操作性问题。
本文将介绍危险与可操作性分析的基本概念和原理，以及常用的分析工具和方法。
2. 危险分析危险分析是指对产品或系统存在的潜在危险进行识别和评估的过程。
危险可以是物理上的，如机械故障、火灾、电击等；也可以是心理上的，如用户的误操作、信息泄露等。
2.1 危险识别危险识别是危险分析的第一步，它旨在确定产品或系统中存在的潜在危险。
危险识别的方法通常包括：•文献调研：通过查阅产品相关的文献和数据，寻找已知的危险因素。
•经验分析：根据以往类似产品的经验，推断可能存在的危险因素。
•专家评估：由相关领域的专家进行评估，识别可能存在的危险。
2.2 危险评估危险评估是对已识别的危险进行定性或定量评价的过程。
评估结果可以用于确定相应的风险等级，优化产品或系统的设计和规范操作程序。
危险评估的方法有：•定性评价：通过专家判断、统计分析等方法，将危险划分为不同的等级或分类，以确定应对措施。
•定量评价：通过建立风险模型、模拟实验等方法，对危险进行量化评估，以确定可能发生的损失。
2.3 危险控制危险控制是采用控制手段或有针对性地设置安全保护机构，使危险的可能性和严重性达到可接受的程度的过程。
危险控制的方法包括：•采用安全设计原则：将安全纳入产品或系统的设计过程中，尽量减少危险的可能性和影响。
•设立安全保护机构：在产品或系统的关键部位设置安全保护机构，如防护罩、安全阀等。
•小试验：通过模拟实验或小试验，验证危险措施的有效性。
3. 可操作性分析可操作性分析是指对产品或系统的易操作性进行分析和评估的过程。
它旨在提高产品或系统的易用性、便捷性和效率。
可操作性识别是可操作性分析的第一步，它旨在确定产品或系统中存在的易用性问题。
可操作性识别的方法通常包括：•关注用户体验：从用户使用产品或系统的角度出发，寻找出现的问题，例如操作流程不顺畅、操作过程复杂等。
危险与可操作性分析(HAZOP分析
危险与可操作性分析(HAZOP分析危险与可操作性分析（HAZOP）是一种系统的方法，用于识别和评估潜在的危险和操作风险。
它可以应用于工业、化工、石油、天然气和其他复杂系统领域。
HAZOP分析的目标是确定导致系统失效或异常操作的因素，并提出相应的控制措施来减少或消除潜在的危险。
HAZOP分析的基本原理是通过将系统分解成不同的部分，并在每个部分中考虑各种可能的操作风险和安全问题。
在HAZOP分析中，一般会有一组专家组成的团队，他们会通过一系列的研讨和讨论来评估潜在的危险。
HAZOP分析的过程通常包括以下几个步骤：1.定义系统：明确系统的边界和功能，确保团队对系统的理解是一致的。
2.制定HAZOP研究计划：确定HAZOP分析的目标、范围、研究方法和时间表。
3.制定HAZOP研究表：将系统按照过程流程图或设备布局图划分成不同的节点，并定义每个节点的操作条件和参考值。
4.进行HAZOP研究：团队成员对每个节点逐个进行研究，通过提出问题和假设的方式，探讨潜在的危险和操作风险。
5.记录HAZOP研究结果：将研究过程中提出的问题和可能的解决方案记录下来，形成HAZOP报告。
6.提出建议和控制措施：基于HAZOP研究的结果，团队提出相应的建议和控制措施，以减少或消除潜在的危险和操作风险。
7.实施和监控措施：将建议和控制措施纳入系统设计和操作中，并建立监控措施来监测系统的运行状态。
HAZOP分析的优点在于它是一种系统的方法，可以全面地评估系统的安全性和操作风险。
它可以帮助团队识别可能被忽视的潜在危险，并提供相应的解决方案。
此外，HAZOP分析还可以促进团队的合作和沟通，增加对系统的理解和认识。
然而，HAZOP分析也存在一些局限性。
首先，HAZOP分析需要一支专业的团队来进行评估，这可能增加了分析的成本和时间。
其次，HAZOP分析只是对系统中的操作风险和潜在危险的评估，无法保证系统在实际操作中不会出现问题。
因此，在HAZOP分析之后，还需要进行实施和监控来确保系统的安全运行。
危险与可操作性分析
04
兼容性
确保系统在不同设备 和浏览器上的兼容性 ，提高用户的使用体 验。
05
风险控制与管理
Chapter
风险控制策略制定
风险识别
通过全面排查和评估，识别出潜在的危险源和风险点 。
风险等级划分
根据风险的性质和可能造成的后果，对风险进行等级 划分，以便制定相应的控制措施。
控制措施制定
针对不同等级的风险，制定相应的控制措施，如技术 控制、管理控制、应急控制等。
以初始事件为起点，分析各后续事件成功或失败的可能性及相应 结果，构建事件树。
事件序列分析
通过对事件树中各事件序列的分析，了解不同事件序列对系统安 全的影响。
安全防护措施制定
根据事件树分析结果，制定相应的安全防护措施，降低事故发生 的概率和后果严重程度。
04
可操作性分析
Chapter
人机界面评估
界面布局
流程简化
通过去除冗余步骤、合并相似步骤等方式简化操作流程。
引导与帮助
提供必要的操作引导和帮助，如提示信息、在线帮助文档等。
提高可操作性的措施
01
标准化设计
采用符合行业标准的 界面设计和操作流程 ，降低用户学习成本 。
02
可定制性
允许用户根据个人习 惯和需求定制界面元 素和操作流程。
03
反馈机制
提供及时、准确的反 馈，帮助用户了解操 作结果和系统状态。
应措施进行处置。
实例二
某建筑工地高处坠落事故，通过 事故调查、原因分析，识别出高 处作业未采取安全防护措施为危 险源，加强安全管理，避免类似
事故发生。
实例三
某煤矿瓦斯爆炸事故，通过事故 分析、专家评估，识别出瓦斯积 聚和引爆火源为危险源，采取通 风排瓦斯和严格火源管理等措施
公司危险与可操作性分析解读资料
危险与可操作性分析解读2013年10月参加编写人员组长江天利起草王保禄审核江天利李乃珠黄磊李文鹏张静XIV一、应用危险与可操作性分析（HAZOP）方法的目的意义焦化公司从2008年开展安全质量标准化工作以来，取得了一定的成绩，基本遏制了重大事故的发生，安全生产保持了六年的平稳发展势头。
职工的安全意识有了显著的提高，但对实质性的安全隐患的了解还是处于浅层次，表现在习惯性违章较多、重复出现的安全隐患较多、突发性检修频频出现。
说明我们的员工还没有真正做到“四懂三会”，这就引出一个问题，企业除了提高职工的安全意识外，还需提高职工的安全技术，必须让职工了解所使用的设备、设施、操作工艺指标。
找出所使用的设备、设施、操作工艺指标可能出现不正常情况下的偏离状态，并分析其可能出现的原因，找出解决的途径。
从而达到“预防为主，综合治理”，从我要安全转变为我会安全。
国家和集团公司要求化工企业推行危险与可操作性分析（HAZOP）方法，适合于我们煤化工生产企业，它能够探明生产装置和工艺过程中的危险及其原因，寻求出必要对策的方法，识别生产系统（或某单元）潜在的危险，而这些危险既包括与系统（或单元）临近区域密切相关的危险，也包括一些影响范围更广的危险，如某些环境危害；尤其识别可能导致各种事故的生产操作失误与设备故障。
研究的具体对象是在试运或运行期间可能发生的与其本身内在危险性和本身操作有关的问题。
特别是与液体或气体产品有关的承受高压的设备、设施或系统。
这正是我这次解读的目的，以便各企业在安全生产中达到防患于未然。
二、做HAZOP分析的前提条件HAZOP分析的重要作用在于，通过结构化和系统化的方式识别潜在的危险与可操作性问题，分析结果有助于确定合适的补救措施。
因此，我们在进行HAZOP分析时必须了解和掌握必要的前提条件。
1.合理的划分分析单元（分析对象）化工企业是由多个单元组成，在分析危险、有害因素时，必须将系统分成有限的、确定范围的、再进行分析的单元（分析对象），就是通常说的危险源。
危险与可操作性分析应用
危险与可操作性分析应用危险与可操作性分析(HAZOP)是一种用于识别潜在危险的系统性方法。
它主要用于工业过程中，特别是在煤化工行业中，以评估煤化工工艺过程中的潜在危险和找出如何降低事故风险的有效措施。
下面将详细介绍HAZOP在煤化工中的应用。
HAZOP方法的步骤包括选择研究范围、制定HAZOP团队、确定HAZOP的目标、收集信息、进行HAZOP会议、整理分析结果、制定纠正措施和监控实施情况。
在煤化工过程中，HAZOP主要用于识别可能存在的危险和故障，以及排除这些风险的有效措施。
例如，应用HAZOP以识别可能导致爆炸或泄漏的条件，以及减少这些风险的方法。
HAZOP还可以用于评估应对系统故障的控制和保护装置的可操作性，以确保及时采取适当的措施。
HAZOP还可以帮助识别过程中的潜在危险和事故风险，并制定相应的安全措施。
例如，在煤化工过程中，HAZOP可以用于识别可能的化学反应条件和温度、压力等参数，以及可能导致事故的故障条件。
通过这种分析，可以制定相应的操作规程、事故应急计划和设备备份措施。
此外，HAZOP还可以用于评估工艺设计和操作控制系统的可操作性。
通过HAZOP分析，可以发现可能导致操作困难或错误的设计或控制系统缺陷。
通过识别这些问题，可以改进设计和操作控制系统，提高生产效率和安全性。
在HAZOP分析中，煤化工行业的专业知识和经验是至关重要的。
因此，HAZOP团队应该包括来自各个领域的专家，包括化学工程师、安全工程师、操作员等。
这样可以保证HAZOP分析的准确性和全面性。
总结起来，HAZOP是一种用于识别潜在危险的系统性方法，在煤化工行业中具有重要的应用价值。
通过应用HAZOP，可以识别危险和故障，并制定相应的安全措施和改进措施，提高工艺过程的安全性和可操作性。
为了确保HAZOP分析的有效性，需要组建专业知识丰富的HAZOP团队，并结合专业知识和经验，进行全面的分析。
2.4危险和可操作性分析(HAZOP)
准备 制定分析计划 收集数据 商定记录样式 估算时间 安排时间进度
分析 将系统分解为若干部分 选择某一部分 对每个要素使用引导词确定偏 差 识别原因和后果 确定是否存在重大问题 识别保护、检测和显示装臵 确定可能的补救 / 减缓措施 对 建议措施达成一致意见 依次对每个要素重复以上步骤， 然后对系统每个部分重复以上 步骤
4.分析方法的特点 (1)从生产系统中的工艺参数出发来研究系统中的偏差，运用启发性引导词来研究因 温度、压力、流量等状态参数的变动可能引起的各种故障的原因、存在的危险以及采取 的对策。 (2)HAZOP分析所研究的状态参数正是操作人员控制的指标，针对性强，利于提高安全 操作能力。 (3)HAZOP分析结果既可用于设计的评价，又可用子操作评价;既可用来编制、完善安 全规程，又可作为可操作的安全教育材料。 (4)HAZOP分析方法易于掌握，使用引导词进行分析，既可扩大思路，又可避免漫无边 16 际地提出问题。
③应当按照正确的方向和既定目标开展分析工作，而且要确定可能的危险后果。 (2)分析组的组成 ① HAZOP分析组最少由4人组成，包括组织者、记录员、两名熟悉过程设计和操 作的人员。 ②一般来说，5~7人的分析组比较理想。以3^-5人自始至终参加分析为宜。参加人 员要有实践经验，并具备有关安全法令、工艺方面的知识，特别是小组负责人在
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2.4.2危险和可操作性研究分析方法
2.分析步骤 2)执行分析(5/7)
“引导词优先”
引导词优先是将第一个引导词依次用于分析部分的各个要素。这一步骤完成后， 进行下一个引导词分析，再一次把引导词依次用于所有要素。重复进行该过程，直 到全部引导词都用于分析部分的所有要素，然后再分析系统下一部分（见图2b）。 在进行某一分析时，分析组长及其HAZOP小组成员应决定选择“要素优先”还是 “引导词优先”。HAZOP分析的习惯会影响分析顺序的选择。此外，影响这一决定 的其他因素还包括：所涉及技术的性质、分析过程需要的灵活性以及小组成员接受 过的培训。
危险与可操作性(HAZOP)分析及审查方法要点
在第一方面“强化安全生产体制、机制假 设，建立健全企业全员安全生产责任体系”中的 第五条“及时排查事故隐患”中，要求：企业要 积极利用危险与可操作性分析（HZAOP）等先进科 学的风险评估方法，全面排查本单位的事故隐患， 提高安全生产水平。
《危害评估程序指南—第三版》
美国化学工程师协会化工官员安全中心（CCPS）
陶氏化学、BP、巴斯夫、埃克森美孚、壳 牌等大型石油石化公司均要求新建或改造建设项 目在设计阶段要进行HAZOP审查，埃克森美孚对在 役装置规定每5年也要进行一次全面的HAZOP审查。
4.国家有关部门的要求
化工建设项目安全设计管理导则
意义
消除工艺过程潜在的危险是预防事故的根本途径。 在石油石化生产装置设计阶段运用HAZOP进行审查时， 防止生产阶段发生事故的行之有效的方法。 在石油石化生产装置运行阶段运用HAZOP进行分析， 纠正设计阶段遗漏的不安全问题和变更（检维修、技术改 造）后可能带来的安全隐患。 国外广泛应用于石油化工装置工艺过程危险性分析/ 审查的方法。
Seveso II推荐采用HAZOP分析方法进行 工艺危害分析
德国
拜耳公司1997年制定《过程与工厂安全指导》中 规定：其下属工厂必须进行HAZOP分析并形成安全评估报 告。
英国
bp公司要求从项目的设计阶段就要进行HAZOP分析、 QRA（定量风险评估）、 SIL（安全完整性水平分析）。
法国
危险与可操作研究分析指南
危险与可操作研究分析指南一、背景介绍在企业和组织中，人们需要进行危险分析来帮助他们在工作中避免事故和损失。
危险分析是一种用来识别潜在或实际危险的分析方法。
可操作性分析是一种分析方法，它可以帮助组织识别并减少决策制定和实施中的障碍和失误。
在本指南中，我们将探讨危险分析和可操作性分析的基本原则和方法，以及如何将它们应用于实际环境中。
二、危险分析危险分析是为了识别潜在的或实际的危险而进行的分析。
这种分析能够提供可靠的决策基础，帮助组织识别和明确决策的风险和机会，并选择正确的防范措施和管理方法，从而最大限度地减少事故和损失的发生。
1. 危险分析的方法危险分析通常有三种方法：（1）风险评估风险评估的主要目的是确定潜在的或实际的危险，评估危险的严重程度和频率，并确定适当的控制措施。
常见的风险评估方法包括定性分析、定量分析和半定量分析等。
（2）危险识别危险识别是为了找出可能导致事故和损失的元素或过程。
这个过程的结果是确定可能的事故种类和潜在的危险源。
（3）危险管理危险管理是在识别和评估危险的基础上，制定和实施适当的控制措施和管理方法，从而最大限度地减少危险的发生和程度。
2. 危险分析的步骤危险分析的步骤包括：（1）确定危险源确定可能导致事故和损失的元素或过程。
（2）识别危险在危险源中找出可能导致事故和损失的因素或过程。
（3）评估危险评估危险，包括确定危险的严重程度和频率。
（4）控制危险基于危险评估的结果制定和实施适当的控制措施和管理方法。
三、可操作性分析可操作性分析是为了识别和消除决策制定和实施中的障碍和失误而进行的分析。
它有助于确保所做的决策不会导致事故或损失，并确保决策能够成功实施。
可操作性分析的目标是确保良好的决策制定和实施过程，并不是为了替代其他决策的制定过程，而是为了帮助组织确保决策的有效实施。
1. 可操作性分析的方法可操作性分析通常有两种方法：（1）行为分析行为分析要求对人们的行为和决策制定过程进行分析。
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危险与可操作性分析解读2013年10月参加编写人员组长江天利起草王保禄审核江天利李乃珠黄磊李文鹏张静II一、应用危险与可操作性分析（HAZOP）方法的目的意义焦化公司从2008年开展安全质量标准化工作以来，取得了一定的成绩，基本遏制了重大事故的发生，安全生产保持了六年的平稳发展势头。
职工的安全意识有了显著的提高，但对实质性的安全隐患的了解还是处于浅层次，表现在习惯性违章较多、重复出现的安全隐患较多、突发性检修频频出现。
说明我们的员工还没有真正做到“四懂三会”，这就引出一个问题，企业除了提高职工的安全意识外，还需提高职工的安全技术，必须让职工了解所使用的设备、设施、操作工艺指标。
找出所使用的设备、设施、操作工艺指标可能出现不正常情况下的偏离状态，并分析其可能出现的原因，找出解决的途径。
从而达到“预防为主，综合治理”，从我要安全转变为我会安全。
国家和集团公司要求化工企业推行危险与可操作性分析（HAZOP）方法，适合于我们煤化工生产企业，它能够探明生产装置和工艺过程中的危险及其原因，寻求出必要对策的方法，识别生产系统（或某单元）潜在的危险，而这些危险既包括与系统（或单元）临近区域密切相关的危险，也包括一些影响范围更广的危险，如某些环境危害；尤其识别可能导致各种事故的生产操作失误与设备故障。
研究的具体对象是在试运或运行期间可能发生的与其本身内在危险性和本身操作有关的问题。
特别是与液体或气体产品有关的承受高压的设备、设施或系统。
这正是我这次解读的目的，以便各企业在安全生产中达到防患于未然。
二、做HAZOP分析的前提条件HAZOP分析的重要作用在于，通过结构化和系统化的方式识别潜在的危险与可操作性问题，分析结果有助于确定合适的补救措施。
因此，我们在进行HAZOP分析时必须了解和掌握必要的前提条件。
1.合理的划分分析单元（分析对象）化工企业是由多个单元组成，在分析危险、有害因素时，必须将系统分成有限的、确定范围的、再进行分析的单元（分析对象），就是通常说的危险源。
这样有利于提高分析的准确性，便于分析工作进行。
划分单元的方法有多种：1)以危险、有害因素的类别为主划分评价单元；2)以装置和物质特征划分评价单元；III3)以装置工艺功能划分；4)以布置的相对独立性划分；5)按工艺条件划分评价单元；6)按贮存、处理危险物品的潜在化学能、毒性和危险物品的数量划分评价单元；7)根据以往事故资料，将发生事故能导致停产、波及范围大、造成巨大损失和伤害的关键设备作为一个单元；将危险性大且资金密度大的区域作为一个单元；将危险性特别大的区域、装置作为一个单元；将具有类似危险性潜能的单元合并为一个大单元。
我公司涉及的是焦化厂和化肥厂，是生产型企业，进行危险与可操作分析目的主要是为了保证安全生产，减少生产安全事故。
划分分析单元必须要切合实际。
对于焦化厂，建议可按装置工艺功能性和布置的相对独立性划分，如：化产车间可按工段划分，油库区域、循环水系统、水处理区域、各管道系统等；炼焦车间可按：皮带系统、筛焦楼、凉焦系统、焦炉、各车辆、除尘系统、各管道系统等。
对重要设备、设施也可独立进行分析如：振动筛、焦炉炉体、捣固机、主风机、各塔器类等。
化肥厂布置系统性更强，备用设施装置少，一旦某个设备装置有故障就会导致全线停产，所以，划分分析单元非常重要。
根据化工公司近一年试生产情况来看，由于设计、施工、招标设备存在着一定的缺陷，给达到正常产能带来不可避免的影响。
建议以总工程师或生产设备副总牵头，技术部、工程部、设备部、生产部、安监部、企管部配合，成立分析评价小组。
一是按照工艺系统、装置和工艺功能划分分析单元，彻底了解每个分析单元的设计意图、设备、设施、运行工艺指标与设计指标的偏离程度，做一个较详细的列表矩阵整理。
二是根据试生产阶段运行情况，以往事故资料，将发生事故能导致停产、波及范围大、造成巨大损失和伤害的关键设备作为一个分析评价单元。
按工艺条件功能划分：1）焦炉气鼓风、除焦及脱硫工艺流程；2）焦炉气压缩工艺流程；3）空分流程；4）干法脱硫工艺流；IV5）甲烷转化工艺流程；6）变换工艺流程；7）脱碳工艺流程；8）甲烷化工艺流程；9）氨合成工艺流程；10）氨回收工艺流程；11）尿素生产工艺流程等。
将关键设备设施独立划分：如气柜、罗茨鼓风机、加氢塔、脱硫塔、富氧转化炉、废热锅炉、脱碳吸收塔、甲烷化炉、尿素合成塔、氨合成塔等进行单独分析和评价。
这样既可为安全提供预防性，又可给生产操作提供可靠的依据，避免误操作，并可给检修和供应提供计划性检修的依据。
2.认真学习和掌握安全操作技术规程焦化厂GB1270-2008和本公司安全规程、技术操作规程、设备维护检修保养规程；国家总局发布的AQ3013-2008《危险化学品单位安全标准化通用规范》；化肥厂掌握本公司制定的安全规程、技术操作规程、设备维护检修保养规程和AQ/T3017-2010《合成氨生产企业安全标准化实施指南》。
3.掌握国家有关导则国家安全生产监督管理总局发布的AQ／T3049-2013《危险与可操作性分析导则》，AQ/T3034-2010《化工企业工艺安全管理实施导则》做为分析的依据。
三、掌握HAZOP分析的核心1.组织性强HAZOP分析的特点是由各专业技术人员组成分析小组，以“分析会议”的形式进行。
不是一个人闭门造车，对于我们现有的设备设施、工艺系统激发每一个人的想象力识别系统中潜在的危险与可操作性问题，从而完善设计，达到对系统和设备设施有预防、有计划、有可靠的技术依据，进一步提高职工的检修和操作技能。
可见，领导重视非常重要，在企业主要负责人的领导下，指定专人负责，针对生产运行情况，指定分析单元，专业组深入现场开展工作，这样才能做到有的放矢。
2.具有深透性V我们通常检查出的安全隐患是能够看到的隐患，大部分是凭经验查出来。
真正最可怕的是看不见的隐患，所谓查不出隐患就是最大的隐患，就是这个道理。
而对不了解的隐患怎么去查，回答是需要用一种方法进行分析，那就是HAZOP分析。
HAZOP分析解决的是看不见的安全隐患，进一步增加了设备、设施、工艺装置的稳定性与质量问题。
这样，不仅提高本质安全水平，也有利于减少非计划停车次数，提高生产效率和产品质量。
目前，所属企业中的日常大小检修每天各达30-50次之多，有多少是计划内检修，有多少是非计划内检修，非计划内检修达60%以上。
而利用HAZOP分析，就能解决这一问题，最大限度的可避免非计划停车检修。
3.具有全面性进行HAZOP分析时，我们不得不查阅资料，不得不加深理解标准的重要性，不得不对概念性的词语进行重复的理解分析。
重温设计意图、重审设备设施作用与性能、重核操作规程。
从而着实全面掌握正确的安全生产手段。
一是通过掌握AQ/T3034-2010工艺管理安全实施导则中12个管理要素，特别是4.2工艺危害分析、4.3操作规程、4.7机械的完整性、4.8作业许可四个要素必须掌握。
二是准确理解HAZOP分析中用到的技术述语；如：分析单元、引导词、工艺参数、工艺指标、偏差、原因、后果等。
这里，需要解释的就是引导词和偏差。
引导词是用于定性定量设计工艺指标的简单词语，引导识别工艺过程的危险。
而偏差是工艺运行偏离正确的操作条件，通常用引导词系统地对每个分析单元的工艺参数（如：流量、压力等引导发现系统偏差工艺指标的情况，偏差的形式通常是引导词加工艺参数）。
常用引导词的实际意义,见下表：表1：常用引导词实际意义表引导词含义说明无对设计意图的否定完全否定设计意图过量数量增加任何相关物理性能的数量减少减量数量减少任何相关物理性能的数量增加伴随质的增加任何相关物理性能的质量增加部分质的减少任何相关物理性能的质量减少相逆设计意图的逻辑反面出现和设计意图完全相反的事或物异常完全代替被与设计意图不同的事物代替VI常见工艺参数有实际意义偏差组成表（空白处表示无实际意义偏差）。
表2：常见工艺参数有实际意义偏差组成表引导词工艺参数流量温度压力液位无无流量无液位过量流量大温度高压力高液位高减量流量小温度低压力低液位低伴随流量质量含量增大或污染部分流量质量含量减小相逆逆流异常取样泄压或压力波动三是合理使用表格，如下表所示：表3：危险与可操作性分析（HAZOP）记录表分析单元名称：设计工艺参数：分析人员：公司领导组长：技术部生产部设备部安监部其他分析日期：引导词偏差原因后果安全保护建议措施建议：一个参数分析完成后再进行第二个参数分析。
四是对于那些影响系统安全、可操作性或影响环境的变更，应考虑在变更前进行HAZOP分析。
此外，应对系统进行定期检查，消除日常细微改动带来的影响。
在进行HAZOP分析时，可确保在分析中使用最新的设计文档和操作说明。
四、HAZOP分析步骤1.成立分析小组；2.由组长牵头，确定分析单元（分析对象）；3.针对分析单元进行现状分析并进行记录，如工艺参数、运行参数、设备设施性能指标、检修周期、以往事故案例分析、停车次数、处理方法、与设计值的偏离；4.找出偏离原因；5.确定该偏离产生的后果；6.这些后果产生的风险是否可以接受；7.对这些风险提出防范减援的措施；8.可否还能找出偏离的问题；VII9.总结分析；10.上报审核。
通过分析步骤可以看出，HAZOP分析是由一个团队来完成的。
五、HAZOP分析实例（一）成立分析小组组长：江天利成员：王保禄李乃珠黄磊李文鹏起草：王保禄审核：江天利黄磊李乃珠李文鹏（二）确定分析单元1.根据目前各企业的安全生产情况，中煤化工公司富氧转化炉从投产试运行以来因各种原因造成停车停产5次，累计31天。
所以我们选定中煤化工公司富氧转化炉做为分析对象。
2.转化炉的工艺描述与作用来自精脱硫的焦炉气在配入适量的过热蒸汽后进入加热炉F04201，加热到650℃，进入自热式转化炉。
200℃富氧空气配入适量的安全蒸汽后经转化烧嘴进入转化炉与焦炉气燃烧产生高温热量，通过自热转化并在催化剂作用下，反应生成H2、CO等有效气体，转化炉正常出口温度970℃、气体中残余CH4≤0.6%，出口高温工艺气体经废热锅炉回收热量，同时副产3.0MPa的中压饱和蒸汽，转化气的温度降至310℃，送入变换工序。
其转化原理是在转化炉上部燃烧空间，焦炉气中的部分CH4、CnHm、H2与富氧蒸汽中的氧进行燃烧，放出大量的热，以供给甲烷转化所需热量，上部高温气体进入下部触媒层，焦炉气中CH4及烯烃、炔烃在镍触媒的作用下，与蒸汽进行转化反应，转化炉出口气体中CH4≤0.6%。
转化炉体积为Φ2700/3400催化剂装填量：Z205 3.15m3Z204 13.16m3，结构采用内保温，转化炉外设计有水夹套，以保护转化炉金属壳体。
3.转化炉工艺流程图富氧空气蒸汽混合气VIII焦炉煤气蒸汽混合气转化转转化后气体至废热锅炉（三）转化炉装置HAZOP分析所确定的引导词和参数见下表：表4：转化炉装置HAZOP分析所确定的引导词和参数表1压力过高设备中压力过高2过低设备中压力过低3液位过高夹套中液位过高4过低夹套中液位过低5无夹套中无液位6温度过高设备中温度过高7过低设备中温度过低8流量过高设备中流量过高9过低设备中流量过低10无设备中无流量11组分导致混合气不达标导致12事件（概念性参数）泄漏节点内容易泄漏的部位、原因、后果13维护停车检修时及日常维护时容易发生的危险14以往事故以往发生的事故记录15开停车开车和停车可能发生的危险（四）分析记录表见下表：表5：危险与可操作性分析（HAZOP）记录表分析单元名称：18.30项目转化炉图纸编号：TZZL02--01设计工艺参数：设计压力 2.5MPa,工作压力 2.16MPa；操作温度1400/1000；介质焦炉气；设备总重~173943Kg，其中耐火材料重~99261Kg，填充重量22435Kg 分析人员：分析日期：项目偏差原因后果安全保护建议措施1入口混合气压力过高1.原料流量大2.转化炉出口调节1.可能引起倒灌入富氧空气管道爆炸1.与富氧空气压差联锁，紧急停车1.加强仪表管理2.定期检查安全设IX阀失灵3.催化剂粉碎造成转化炉阻力大，形成压力高2.甲烷转化率低，转化效果差3.设备超压可能会引起设备损坏和爆炸4.造成催化剂粉碎5.工厂停产2.混合预热器前有放空阀3.有安全阀施性能的良好程度2入口混合气压力过低1.原料气调节阀失灵2.净化失效，原料气压力低3.管道泄漏4.安全阀误跳5.仪表假信号6.脱硫塔阻力大1.转化炉烧嘴烧坏2.富氧空气倒灌入混合气管道，引起爆炸3.转化效果差，甲烷含量高4.造成停产1.原料气倔调节阀联锁2.现场有监测报警仪3.现场远传压力表1.定期检查安全设施2.缩短效验期3入口混合气温度过高1.加热炉温度高2.原料气流量突然减小1.设备管线寿命有影响2.烧嘴过热3.工厂停产1.炉膛温度联锁2.现场有温度测点3.加热炉出口有联锁现场测温和自动检测要一致4、入口混合气温度过低1.加热炉温度2.原料气流量突然增大1.转化炉温度低2.燃烧不充分，转化率低3.氧气积聚进入合成会引起爆炸4.甲烷化反应5.停产、设备损坏、环境影响1.炉膛温度联锁2.现场有温度测点3.加热炉出口有联锁现场测温和自动检测要一致5入口混合气流量过高1.调节阀失灵2.净化工段来气突然增加3.压缩工段入口调节阀失效4.放空阀突然打开1.转化炉温度低2.出口甲烷含量高，降低合成转化率3.原料气倒灌入富氧空气管道可能会发生爆炸4.停产、设备损坏、环境影响1.富氧空气、混合气比联锁停车2.富氧空气有压差系统停车3.检脱硫塔安全阀4.手动放空阀放空同安全保护6入口混合气流量过低或无1.调节阀失灵2.净化工段异常，原料气断气1.停车、停产、设备损坏2.转化炉超温、炉壁烧结，严重时会引起爆炸3.催化剂烧结失效1.联锁停车2.停车蒸汽自动吹扫，防止富氧空气倒流3.调节阀旁通同安全保护7入口富氧空气流量过高1.调节阀失灵2.来自空分富氧空气流量增高3.原料气相对减小1.燃烧剧烈，造成转化炉超温，会使炉墙炉臂烧毁2.使催化剂烧结3.使烧嘴烧坏4.停产，严重会造成爆炸5.造成人员伤害、停产和设备损坏1.检查调节阀、流量计、快速切断阀2.进口调节阀3.与原料气联锁紧急停车4.增加巡检力度X8入口富氧空气流量过低1.调节阀失灵2.来自空分氧气流量降低1.造成转化炉温度低2.出口甲烷高，合成转化率降低3.原料气倒入富氧空气管道可能会发生爆炸4.停产、设备损坏、人员伤害1.联锁自动停车2.加热炉用中压蒸汽吹扫3.两只逆止阀4.切断阀就地放空5.调节阀旁通9入口富氧空气压力过高1.调节阀失灵2.来自空分富氧空气流量增高3.监测仪表失灵1.燃烧剧烈，造成转化炉超温，会使炉墙炉臂烧毁2.使催化剂烧结3.使烧嘴烧坏4.停产，严重会造成爆炸5.造成人员伤害、停产和设备损坏1.检查调节阀、流量计、快速切断阀2.进口调节阀3.与原料气联锁紧急停车4.增加巡检力度10入口富氧空气压力过低1.调节阀失灵2.来自空分富氧空气流量降低3.存在着管道泄漏1.原料气倒入富氧空气管道可能会发生爆炸2.使烧嘴烧坏3.造成人员伤害、停产和设备损坏1.联锁自动停车2.加热炉用中压蒸汽吹扫3.切断阀就地放空4.现场布置监控5.应急预案11入口富氧空气温度过低1.富氧空气预热器效果不好2.中压蒸汽压力低，效果不好3.富氧空气预热器泄漏1.氧气积聚，不能燃烧，如果带入合成会引起烟花爆炸2.造成人员伤害、停产和设备损坏联锁健全安全阀12入口混合气组分1.净化工段波动硫高，有效成份降低2.脱硫塔或脱硫剂失效1.影响转化炉温度2.硫超高引起催化剂中毒失效3.影响甲烷转化率1.及时分析2.缩短分析间隔检查操作规程是否有增加分析项目13出口压力过高1.压缩机调节阀突然失灵2.压缩机回流阀失灵1.设备管线引起超压泄漏2.可能会形成爆炸3.造成人员伤害、停产和设备损坏1.检查出口压力测点、压差监控2.检查压缩机入口管道前的安全阀检查转化炉与废热锅炉之间的安全阀14出口压力过低1.催化剂粉碎造成转化炉阻力大2.压缩工段引气阀突然气量增大3.设备管线泄漏4.设备放空阀突然放空1.易造成转化炉超温，炉体壁损坏2.转化气量减少，严重时压缩工段停车3.造成人员伤害、停产和设备损坏检查出口压力监控、测点检查联锁15出口温度过高富氧空气流量过大，混合气过小，比例失衡1.易造成转化炉超温，炉体壁损坏2.催化剂失效3.烧嘴烧坏4.入口温度超高，严重引起停车5.造成人员伤害、停产和设备损坏1.出口联锁2.调节气体比例检查设计图与现场的一致性16出口温度过低1.富氧空气流量过小，混合气过大比例失衡2.加热炉混合气温度低1.反应不充分，甲烷含量高2.造成人员伤害、停产和设备损坏1.出口联锁2.调节气体比例3.加热炉联锁检查设计图与现场的一致性17转化炉锅炉给水流量过低或无泵失效1.夹套水温度高，严重缺水烧坏炉壁2.造成人员伤害、停产和设备损坏1.有高温低报2.检查液位计和流量计检查设计图与现场的一致性18转化炉锅炉给水液位过低泵失效、液位计失效1.保湿效果失效，严重导致循环泵跳车2.造成人员伤害、停产和设备损坏检查配置高报低报检查设计图与现场的一致性19泄漏（导致）1.法兰密封失效2.设备本身泄漏3.调节阀等配置泄漏1.泄漏到爆炸极限，严重时引起爆炸2.引起中毒3.造成人员伤害、停产和设备损坏、1.现场监测2.增加巡检3.增加警示牌，定期检验设备正确佩带防护用具20公用工程导致停电、停水、停气空分岗位自动联锁跳车1.检查自动联锁装置2.增加巡检力度定期检验安全设施、设备21以往事故导致1.2013年3月7日前工段误操作断气2.6月11日至19日压力过大3.8月5日空分至转化富氧管道法兰垫子漏4.9月23日至10月2日份压力过大5.10月3日至10月12日转化炉出口甲烷含量高，触媒下层温度低，加不上负荷。