配料系统校准规程
配料系统安全操作规程
配料系统安全操作规程
《配料系统安全操作规程》
一、操作流程
1.1 操作人员应在熟悉设备操作流程后方可进行操作。
1.2 在操作配料系统时，应先按照设备要求进行开机操作，检查设备是否正常。
1.3 在配料系统运行过程中不得擅自停止或改变系统设置，如需停机或调整参数须经主管批准并进行相应记录。
1.4 操作结束后应按规定程序进行设备的停机和清洁工作。
二、设备检查
2.1 在操作设备前，应检查设备的各项安全装置是否完好，如安全阀、压力表等。
2.2 定期对设备进行维护和保养，并做好相应的记录。
2.3 若发现设备异常情况，应及时停机并通知相关人员进行维修。
三、物料操作
3.1 操作人员应穿着符合安全要求的工作服和防护用具，如安
全帽、手套、护目镜等。
3.2 在操作过程中，应遵守相关的安全操作规程，如禁止在运
行中的设备上进行维修、清理等操作。
3.3 操作人员应熟悉所使用的物料的性质和危险特性，并做好
相应的安全防护措施。
3.4 在操作过程中，如发现异常情况，应立即停止操作并及时
通知主管。
四、应急处理
4.1 在发生设备事故或异常情况时，应立即采取相应的应急措施，并通知相关人员进行处理。
4.2 应制定应急预案，进行定期的演练和培训，确保在紧急情
况下能够迅速、有效地应对。
以上就是配料系统安全操作规程，希望大家能够严格遵守规定，做好安全操作，确保生产过程中的安全。
混凝土配料秤(称重系统)检定规程
置零准确度
静态称量
偏载
鉴别力
7.3.3 物料检定
+
+
+
注：“＋”表示应检项目，“－”表示可不检项目。
7.3 检定方法 7.3.1 外观检查
5 计量性能要求 5.1 准确度等级
配料秤的准确度等级划分为4个等级，用符号表示为：0.5，1，2, 5。 5.2 最大允许误差 5.2.1 自动称量
最大允许误差应是表1中累计载荷（装料）质量的百分数，可将其化整到最接近于 累计分度值（dt）的相应值。最大允许误差不适用于小于最小累计载荷(Σmin) 的装料。
3
JJGXXX-XXXX
给料装置的设计应能保证物料流量充足且稳定。
6.5 安装
配料秤应装配完整，并在使用位置固定。应保证无论是检定，还是实际使用，其
自动称量是相同的。
6.6 说明性标志
在配料秤的某一个醒目位置，有下列说明性标志。
·计量器具制造许可证的标志、编号
·配料秤的名称
·制造厂名称或商标
·配料秤的型号和序列号
表 1 自动称量的最大允许误差 MPE
准确度等级
累计载荷（装料）质量的百分数（%）
检定
使用中
0.2
0.4%
0.5%
0.5
0.8%
1.0%
1
1.6%
2.0%
2
4.0%
5.0%
注：若需要，可表中的数值化整到最接近的分度值倍数
5.2.2 静态称量 静态称量的最大允许误差应符合表2的规定。
2
JJGXXX-XXXX
公式，可得：
P=(100+0.5-0.3)kg=100.2kg
配料秤校正标定方法(试行)
配料秤校正标定方法（试行）配料是水泥生产最重要的环节，其优劣决定了产品质量的好坏和生产效益的高低，而配料皮带秤作为主要设备，在物料的输送过程中要完成对物料的称重，其准确度、可靠性和稳定性是控制的关键，为此须定期对配料秤进行校正和标定。
一、空称去皮配料秤在首次安装时、调节皮带张紧度或更换皮带后、更换传感器后、标定系数与正常比偏差±10%时，均应执行空称去皮程序。
其步骤如下：1、打死下料插板，空称运行5分钟，检查称体灵活性，皮带运行情况，计量托辊、十字簧片和传感器的接触面；2、现场仪表做好各参数记录，进入去皮程序后去皮；3、记录好去皮后参数，查找变化原因。
4、停下称体，挂码标定，校重量传感器线性。
根据传感器的量程选择挂码重量，最多挂码重量不得少于传感器量程的70%，根据线性比，至少取五个不同重量点标定，挂码重量与仪表显示重量相比，测试重量传感器的线性。
其误差范围不得大于1%。
二、实物标定工具：磅秤、秒表、计算器、接料盒（斗车）、铁锹、扫把等配料秤实物标定是利用在生产时实测流量，周期为每周一次，由分厂和电仪工段、质控处共同完成，标定步骤如下：1、检查称体运行情况：包括称体计量称架的灵活性；传感器、托辊、皮带运行状态是否良好；物料下料稳定性，仪表数据稳定性，在各项指标运行正常后方能开始标称；2、准备好计量相关器具，校好计量小磅秤；检查下料翻板的灵活，有无漏料等；3、现场仪表做好各参数记录，通知中控，进入实物标定程序；4、在正常运行时，标定人在打开翻板的同时按下秒表（尽量做到同步，减少人为误差），控制好接料时间和接料量，流量小于20T/H的称接料时间为皮带运行一圈，流量在20~40T/H之间的称接料时间为皮带运行3/4圈，流量大于40T/H的称接料时间为皮带1/2圈，收集完取的料称量，计算的流量值和仪表流量值比较，至少两次标定后按计算误差修改参数，在复测一次。
注：根据公司粉磨工艺会要求规定，此类大流量标定为每月一次，其它时候标定取料时间不得低于30S.5、标定完成记录各参数，如显示流量、实际瞬时流量、接料时长、实际物料重量、变频器频率、标定系数等，建立台账，掌握配料秤运行状态供以后对比和更好的查找问题。
配料系统安全操作规程正式版
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.配料系统安全操作规程正式版配料系统安全操作规程正式版下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。
文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。
1、操作前准备a、检查浇注搅拌罐运行是否正常，各减速机内油位是否正常，油位过低及时加油。
b、检查滚筒筛转动和排渣是否正常，检查空压机运转和压力是否正常，浇注搅拌机运转是否正常，各个管道是否畅通，发现问题及时处理，然后再开车生产。
2、岗位操作a、接班时要了解微机运行情况及浇注搅拌机、螺旋输送机等设备运行情况是否正常，各开关阀门是否灵活准确启闭灵活，检查各计量罐计量装置是否正常，计量是否准确。
发现异常问题及时通知本班电、钳工，并协助其进行维修。
b、熟悉上一班生产情况，严格按照工艺操作规程精心操作，准确计量，料浆计量允许误差≤2% ，粉料计量允许误差≤1%，铝粉计量允许误差≤0.5%。
并按顺序均匀的投入到浇注搅拌罐中，下料顺序为：粉煤灰浆→水泥→ 白灰。
c、配料完毕后，搅拌时间由工艺人员确定，测量混合浆粘稠度，如果粘稠度不符合生产工艺要求，应根据实际情况加水或原材料后，重新测量料浆粘稠度，直至料浆粘稠度符合生产工艺要求，然后用高温蒸气，使料浆温度达到预定温度。
d、当料浆温度和粘稠度都符合生产工艺要求时，用电铃通知信号相关员工。
听到允许放浆的电铃后，搅拌好的铝粉液加入到浇注搅拌罐内，搅拌时间由工艺技术人员确定，铝粉在料浆中搅拌时间达到要求时，立即放浆注模。
配料系统安全操作规程
配料系统安全操作规程配料系统安全操作规程一、操作前准备1. 了解配料系统的使用方法、操作规程、故障处理方法，确保安全操作。
2. 留意环境温度和湿度变化。
避免超温、超湿条件下发生操作事故。
3. 严格遵守操作前的准备工作，包括设备的检查、清洁、消毒、测量仪器的校准等。
4. 着装规范，穿戴必要的工作服和劳保用品，并佩戴好安全帽、防护眼镜、口罩和手套等。
5. 查看配方是否正确，准备所需原料和配料。
二、正常操作1. 操作前确认所有操作员健康、无饮酒后操作、无违规操作记录和讲义气等不良记录，以确保安全生产。
2. 控制好配料系统的操作参数，避免因操作不正确而引起危险。
3. 配料系统必须设有同步控制装置，确保其操作的同步及机械运转的平稳，杜绝操作误差和安全事故发生。
4. 配料系统必须设有安全装置，如气动执行元件的安全阀、压力表、电气执行元件的灯信号、声音信号等。
5. 操作过程中不得离开岗位，必须保持警觉、集中精力，随时准备处理好应急情况。
6. 严禁因个人原因而违规操作，例如忽略操作流程、随意调整设备、无关人员进入等。
7. 配料系统操作结束后，必须立即清理设备并使用消毒剂进行消毒。
三、异常情况处理1. 在遇到操作异常时，要第一时间停机，并按照规程处理和排除故障。
2. 如果误操作导致解决不了问题，应及时报告上级主管部门，不积极处理故障，绝不报假报善。
3. 当配料系统发生严重事故时，要及时启动应急预案，立即采取措施控制事故，并报告上级主管部门。
四、培训意识1. 培训新进员工，使其熟悉配料系统的操作流程、设备性能、安全方面要求、应对各种异常情况的应急措施、以及生产安全意识培养等。
2. 定期进行安全培训，提高员工的风险意识和应急反应能力。
3. 配料系统安全操作规程及其应急预案要向工作人员进行动态解释，防范风险隐患，保证操作人员及时掌握相关信息。
总之，配料系统是涉及到生产领域的重要设备，对生产安全有着至关重要的作用，也很容易产生事故。
配料工艺操作规程
配料工艺操作规程一、引言配料工艺操作规程是为了确保在配料过程中达到一致性和质量标准而编制的文件。
本规程旨在规范配料操作流程，保证产品配料的准确性和安全性。
二、适用范围本规程适用于所有配料工艺的操作，包括原料准备、配料计量和混合等环节。
三、原料准备1. 所有原料必须符合相关质量标准要求。
2. 原料进入配料区域前，必须进行验收并登记相关信息，包括批次号、数量和到货日期等。
3. 原料必须存放在指定的储存区域，定期检查并更新储存记录。
四、配料计量1. 配料计量必须使用准确可靠的称量设备。
2. 外购原料的计量应按照采购订单和产品配方要求进行。
3. 每次计量前，秤台须清零，并确保秤台干净无杂质。
4. 原料计量完成后，应及时记录重量并核对准确性。
五、混合1. 在混合过程中，应按照产品配方要求添加原料。
2. 混合设备的操作参数必须符合工艺要求，如搅拌时间、转速等。
3. 混合过程中应注意混合物温度的控制，避免过高或过低对产品质量产生影响。
4. 混合完成后，应对混合物进行抽样检验并留样。
六、清洁与消毒1. 每次配料完成后，应及时清洁混合设备和工作区域。
2. 清洁过程中，应使用适当的清洁剂，并彻底冲洗干净，确保无残留物。
3. 定期对混合设备进行消毒，确保卫生标准的达到。
七、记录和档案管理1. 配料操作过程中的所有数据，包括原料验收记录、计量记录、混合记录等，应及时准确地填写并签字确认。
2. 所有配料操作记录应妥善保存，并按照规定的期限进行归档。
3. 记录和档案管理要按照相关文件管理制度执行。
八、紧急处理1. 在配料过程中，如发生意外情况或异常现象，操作人员应立即上报并采取相应的紧急处理措施。
2. 相关人员应对紧急处理情况进行记录并进行事后分析，以避免类似事件的再次发生。
九、培训和知识管理1. 操作人员应经过相应的培训，掌握配料工艺操作规程和操作要求。
2. 定期进行操作人员技术培训和知识考核，确保操作人员的技能和安全意识。
配料称量、复核标准操作程序(016)
****生物工程有限公司文件
分发部门：物流部、质保部
1. 目的：建立配料称量、复核标准操作程序，防止投料时的差错。
2．范围：适用于配料称量、复核的操作。
3．责任者：配料岗位操作人员有按此程序进行操作的责任，QA有监督检查的责任。
4.内容：
4.1称量先将容器、取样工具分别用75%酒精消毒。
4.2从原料暂存间领出待称量物料至称量完，并检查物料的名称、规格、批号、整体
数量等是否与生产指令一致。
4.3开启电子称，调零，并经复核人检查复核认可。
4.4将经过消毒的容器分别放置在电子称上，打开物料外包装，用取样工具小心取出
物料，避免动作过大造成粉尘飞扬，待取出物料在电子称显示的量在规定重量稳定时，经复核人复核无误后，再称量其他物料，直至复核结束。
4.5称量时不慎散落在地的物料不可再放回原处，可作废品处理，称量好的物料应加
盖贮存。
4.6称量、复核结束后，关闭电子称，清扫不慎散落在称上或地上的物料，并对其进
行清洁处理。
4.7称量人、复核人在称量、复核记录上签名，称量结束。
1。
饲料配料系统检验标准
饲料配料系统检验标准1. 引言饲料配料是确定动物饮食的关键因素，其质量和安全性对动物的生长和健康至关重要。
为了确保饲料配料的质量和安全性，我们需要建立一套有效的检验标准，以保证饲料配料的合规性和可靠性。
本文将探讨饲料配料系统检验标准的重要性、内容以及实施方法。
2. 重要性2.1 保证动物饲养健康动物的健康受到饲料质量的严重影响。
饲料中可能存在有害物质、微生物和嗜热菌等，这些物质对动物的生长和健康造成严重危害。
通过建立饲料配料系统检验标准，可以及时检测和筛查潜在的有害物质，并确保饲料配料的合规性，从而减少动物发病和死亡的风险。
2.2 维护饲料行业形象饲料行业是农业生产的重要组成部分，对国家和地区的经济发展起着至关重要的作用。
建立饲料配料系统检验标准，可以有效监管饲料行业，维护饲料产品的质量和安全，增强消费者对饲料行业的信心，促进行业的长期稳定发展。
2.3 提高市场竞争力饲料是农牧业生产中的重要投入品，直接关系到养殖业的发展和产出。
建立健全的饲料配料系统检验标准，可以提高饲料配料的质量和安全性，增加产品的附加值和市场竞争力，使企业在激烈的市场竞争中脱颖而出。
3. 内容3.1 饲料原料检验标准饲料原料的质量对最终饲料产品的质量起着决定性的作用。
饲料原料检验标准应包括外观质量、营养成分、微生物和有害物质等方面的检测要求。
在外观质量方面，应对原料的颜色、气味、杂质等进行检查；在营养成分方面，应检测原料的脂肪、蛋白质、纤维等含量；在微生物方面，应检测原料中的细菌、霉菌等；在有害物质方面，应检测重金属、农药残留等有害物质的含量。
通过对饲料原料的全面检测，可以保证最终饲料的质量和安全。
3.2 饲料配料检验标准饲料配料是将不同的饲料原料按一定比例混合而成的最终产品。
饲料配料的质量对动物的生长和健康起着直接影响。
饲料配料检验标准应包括外观质量、营养成分、微生物和有害物质等方面的检测要求。
在外观质量方面，应对配料的颜色、颗粒大小、气味等进行检查；在营养成分方面，应检测配料中的脂肪、蛋白质、纤维等含量；在微生物方面，应检测配料中的细菌、霉菌等；在有害物质方面，应检测重金属、农药残留等有害物质的含量。
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更改一览表
生产车间的配料系统主要由皮带秤（四个料仓）、水泥颜料秤（大水泥秤、小水泥秤、颜料秤）组成，其校准过程应按以下程序进行。
1准确度要求：
2 校准过程
2.1 皮带秤
首先在配料计算机找出皮带秤的每秒流出量，然后设定一时间段T（不小于10秒钟），运行之，称量所承载的骨料量M，与计算机所显示的值进行对比（允许误差为±1%）。
如果超过±1%的要求，则根据实际的每秒流出量M/T 调整计算机所示的值。
重新运行之，直至误差达到允许的±1%。
2.2 水泥颜料秤
首先，把秤清扫干净后，查看是否为零示值，若否，校准秤的零刻度。
在计算机中查找满刻度（10V）对应的最大称重量，然后在秤上加上所示值的砝码，与最大称重量的相比较，若超过±0.5%的偏差，则重新调零、加满负荷进行校准，直至达到±0.5%范围。
3 记录的填制
在校准过程中应记录校准前后的示值，以便查对和追溯。