特种橡胶在汽车中的应用
八类主要合成橡胶及应用量
八类主要合成橡胶及应用量
以下是八类主要合成橡胶及其应用量的介绍：
1. NR（天然橡胶）：天然橡胶是从橡胶树的乳液中提取的，并且具有优异的弹性和抗撕裂性能。
它广泛用于汽车轮胎、橡胶管、胶鞋等领域。
2. SBR（丁苯橡胶）：丁苯橡胶是由丁二烯和苯乙烯的共聚物组成，具有良好的耐磨性和弹性。
它通常用于轮胎、橡胶制品、胶合板等产品中。
3. BR（丁腈橡胶）：丁腈橡胶由丁二烯和丙烯腈的共聚物组成，具有优异的耐油性和耐燃性。
它常被用于汽车零部件、工业密封件以及防护手套等。
4. NBR（丁腈-丁二烯橡胶）：NBR是丁腈橡胶与丁二烯橡胶的共混物，具有出色的油性能，因此广泛应用于汽车零部件、油封和石油管道等。
5. EPDM（乙丙橡胶）：乙丙橡胶是由乙烯、丙烯和非共聚二烯类单体共聚而成。
它具有优异的耐候性和抗老化性能，
广泛应用于建筑、汽车、电气绝缘和密封等领域。
6. IIR（异戊二烯橡胶）：异戊二烯橡胶是一种高度反式的橡胶，具有出色的防渗透性和耐化学品性能。
它通常用于制造内胎、防震垫、密封件等。
7. CR（氯丁橡胶）：氯丁橡胶是由氯丁二烯与丁二烯的共聚物组成，具有良好的耐候性和耐寒性。
它广泛应用于输送带、海洋橡胶制品和阻燃橡胶制品等领域。
8. FKM（氟橡胶）：氟橡胶是由氟化碳原子与氢原子共聚而成，具有极高的耐高温和耐腐蚀性能。
它被广泛应用于航空航天、化工和汽车等领域。
这些合成橡胶在各个行业中起着重要的作用，满足了不同产品对橡胶材料的需求。
实际应用量会根据市场需求和特定行业的发展情况而有所变化。
橡胶材料使用的下限温度
橡胶材料使用的下限温度
橡胶材料是一种常见的材料，广泛应用于汽车轮胎、密封件、管道和其他工业制品中。
然而，橡胶材料的使用受到温度的限制，特别是在低温环境下。
橡胶材料的下限温度是指在低温条件下，橡胶材料仍能保持其弹性和功能性的温度。
橡胶材料的下限温度取决于其成分和配方。
一般来说，常见的橡胶材料如丁苯橡胶、丁腈橡胶和氯丁橡胶在零下30摄氏度左右开始变得脆硬，失去弹性。
而硅橡胶和氟橡胶等特种橡胶材料则具有更低的下限温度，能在零下60摄氏度甚至更低的温度下保持其弹性和功能性。
在低温环境下，橡胶材料的弹性和柔韧性会受到影响，可能导致密封件失效、轮胎失去抓地力等问题。
因此，在一些特殊的工业领域，如航空航天、极地科考等，需要使用能在极低温环境下保持弹性的特种橡胶材料。
为了确保橡胶制品在低温环境下的可靠性，工程师们需要在设计和选材时考虑到橡胶材料的下限温度，选择合适的材料并进行相应的测试和验证。
同时，在使用过程中，也需要注意避免在低温环
境下对橡胶制品进行过度拉伸和挤压，以免造成材料的损坏。
总之，橡胶材料的下限温度是影响其在低温环境下使用性能的重要因素，了解和掌握橡胶材料的下限温度对于保证其在各种工程应用中的可靠性和安全性具有重要意义。
特种橡胶在我国橡胶制品中的应用及发展
特种橡胶在我国橡胶制品中的应用及发展的报告，800字
特种橡胶是一种具有高性能的新型材料，它具有良好的耐候性、耐油性、耐抗衰减性、耐磨性、低温柔韧性、耐氧化老化性等优点，可用于制造汽车零部件、关键零件、管道以及电子产品等。
近年来，特种橡胶在我国橡胶制品行业中的应用和发展迅速增长。
一方面，特种橡胶可以用于生产汽车零部件，其优点在于它的良好的柔韧性和耐抗衰减性，可以在汽车运行中确保部件耐久可靠，从而提升整车的性能。
此外，由于该材料的低温柔韧性，特种橡胶制造的管道可以满足石油、天然气、化学反应物等加工时对温度的要求，使得其在管道行业中有更好的应用。
另一方面，特种橡胶更多地用于电子产品、医疗器械和核工业等，这是因为它具有良好的耐候性和耐氧化老化性，可以在室内或室外环境中长期使用，并且不受高灰尘环境的影响。
在医疗器械中，特种橡胶可用于制造人工心脏、人工血管和各种手术器械等，使其具有更高的耐磨性和耐化学腐蚀性，以确保安全性。
综上所述，特种橡胶已经成为我国橡胶制品行业的重要材料，特别是在汽车零部件、管道、医疗器械和电子产品等行业的应用及其发展前景更加广阔。
在未来，随着我国橡胶制品行业的发展，特种橡胶将更多地被应用于各种领域，带来更多的机遇和挑战。
硅橡胶的耐热温度
硅橡胶的耐热温度硅橡胶是一种特种橡胶，具有优良的耐热性、耐寒性、耐臭氧、耐大气老化等性能。
硅橡胶主链由硅和氧原子交替构成，硅原子上通常连有两个有机基团。
根据硅橡胶种类不同，耐热温度也有所区别，通常范围在200℃到300℃之间。
硅橡胶的种类及应用硅橡胶根据其分子结构和性能可分为甲基硅橡胶、乙烯基硅橡胶、苯基硅橡胶等。
甲基硅橡胶具有良好的耐热性、耐寒性和耐臭氧性能，广泛应用于航空航天、汽车、电子、化工等领域。
乙烯基硅橡胶具有较好的耐磨性和电气性能，主要用于制作电缆、密封件等。
苯基硅橡胶具有较高的耐热性和耐腐蚀性，适用于高温、高压、高腐蚀环境下的密封和防护。
硅橡胶的制备工艺硅橡胶的制备工艺主要包括溶液聚合、悬浮聚合和本体聚合。
溶液聚合制备硅橡胶具有生产效率高、分子量分布窄的特点，但溶剂回收困难。
悬浮聚合制备硅橡胶具有操作简便、成本低廉的优点，但分子量分布较宽。
本体聚合制备硅橡胶具有良好的分子结构和性能，但生产效率较低。
此外，硅橡胶的制备过程中，催化剂的选择和使用条件对橡胶性能也有较大影响。
硅橡胶的改性为了进一步提高硅橡胶的性能，可以通过物理改性或化学改性对其进行改良。
物理改性主要包括填充改性、交联改性和共混改性。
填充改性可以提高硅橡胶的硬度、耐磨性和热稳定性；交联改性可以改变硅橡胶的力学性能和耐热性；共混改性可以通过加入不同性能的硅橡胶或其他材料，实现性能的优化。
化学改性主要包括端基改性和侧基改性，可以改变硅橡胶的化学结构和物理性能。
硅橡胶在我国的发展前景随着我国经济的快速发展，硅橡胶在各领域的应用不断扩大。
航空航天、汽车、电子、化工等行业对硅橡胶的需求不断增长，为硅橡胶产业提供了广阔的市场空间。
同时，我国政府对新材料产业的支持也为硅橡胶的发展提供了有利条件。
在未来，硅橡胶在我国的发展前景十分广阔，有望实现产业规模的持续扩大和产品质量的进一步提升。
总结硅橡胶作为一种高性能的特种橡胶，具有优良的耐热性、耐寒性、耐臭氧和耐大气老化等性能。
卤代丁基橡胶
卤代丁基橡胶一、卤代丁基橡胶的简介卤代丁基橡胶（Halogenated Butyl Rubber）是一种特种橡胶，通过在普通丁基橡胶（Butyl Rubber）分子链上引入卤素原子来改性，使其具有优异的耐化学腐蚀性、耐老化性和阻燃性能。
卤代丁基橡胶在工业和航空航天领域有广泛的应用，尤其在高危环境下，它可作为一种重要的材料来提高设备和系统的安全性。
二、卤代丁基橡胶的合成与生产卤代丁基橡胶的合成主要基于丁基橡胶的卤化反应。
这个过程通常涉及选择合适的卤化剂，如氯、溴或碘，将其与丁基橡胶在一定条件下反应，使卤素原子取代橡胶分子链上的氢原子。
卤化反应可以在均相或非均相体系中进行，选择合适的反应条件对于获得高取代度和性能稳定的卤代丁基橡胶至关重要。
生产卤代丁基橡胶的工艺流程包括原料准备、混合、卤化反应、后处理和最终产品加工等步骤。
这个过程需要精确控制温度、压力和反应时间，以确保产品质量和降低生产成本。
三、卤代丁基橡胶的性能特点与普通丁基橡胶相比，卤代丁基橡胶具有以下显著的性能特点：1.优异的耐化学腐蚀性：卤代丁基橡胶中的卤素原子能提供强烈的电负性，使其对许多化学介质具有很强的抵抗性，如酸、碱、氧化剂等。
2.优良的阻燃性能：由于卤素原子的存在，卤代丁基橡胶具有较低的燃烧热和较高的氧指数，使其在火焰中不易燃烧。
3.卓越的耐老化性能：卤代丁基橡胶的分子结构使其具有出色的耐候性和耐紫外线性能，即使在恶劣的环境条件下也能保持较长的使用寿命。
4.良好的弹性和气密性：与普通丁基橡胶相似，卤代丁基橡胶具有较高的弹性和较低的透气性，这使其成为密封和绝缘材料的理想选择。
5.加工性能：卤代丁基橡胶可以像普通橡胶一样进行加工，如混炼、压延和模压等，这为其广泛应用提供了便利。
四、卤代丁基橡胶的应用领域由于其独特的性能特点，卤代丁基橡胶在许多领域都有广泛的应用：1.航空航天：卤代丁基橡胶的耐化学腐蚀性和阻燃性能使其成为航空航天领域中燃料箱和各种密封件的重要材料。
橡胶材料种类及代号
橡胶材料种类及代号橡胶是一种常见的弹性材料，广泛应用于工业、交通、建筑等领域。
根据橡胶的用途和性能特点，可以分为多种不同种类，每种橡胶都有自己的代号和特点。
下面将介绍几种常见的橡胶材料种类及其代号。
1. NR天然橡胶。
NR是指天然橡胶，它是从橡胶树中提取的一种天然高分子聚合物。
NR具有优良的弹性、耐磨、耐寒性和耐老化性能，广泛用于轮胎、橡胶鞋底、橡胶管等制品中。
2. SBR丁苯橡胶。
SBR是合成橡胶的一种，具有良好的耐磨性、耐老化性和抗张强度，是一种性能全面的通用橡胶。
SBR广泛用于汽车轮胎、胶鞋、胶管、输送带等制品中。
3. BR丁苯橡胶。
BR是一种特殊的合成橡胶，具有良好的耐磨性和耐寒性，是一种优良的弹性体。
BR主要用于制造汽车轮胎的胎面胶、胶鞋、胶管等制品。
4. NBR丁晴橡胶。
NBR是一种合成橡胶，具有优良的耐油性、耐燃性和耐溶剂性能，是一种优良的密封材料。
NBR广泛用于制造汽车零部件、机械密封件、油管、软管等制品。
5. EPDM乙丙橡胶。
EPDM是一种合成橡胶，具有优良的耐候性、耐热性和耐老化性能，是一种优良的耐候橡胶。
EPDM广泛用于汽车密封条、建筑防水材料、电线电缆护套等制品。
6. CR氯丁橡胶。
CR是一种合成橡胶，具有优良的耐老化性、耐磨性和耐油性能，是一种优良的耐候橡胶。
CR广泛用于制造橡胶制品、橡胶密封件、橡胶软管等。
7. IIR异戊橡胶。
IIR是一种合成橡胶，具有优良的耐热性、耐老化性和耐化学性能，是一种优良的特种橡胶。
IIR广泛用于制造橡胶制品、橡胶密封件、橡胶软管等。
以上就是几种常见的橡胶材料种类及其代号，每种橡胶材料都有其独特的性能特点和应用领域。
在实际生产和应用中，需要根据具体的要求选择合适的橡胶材料，以确保制品的性能和质量。
希望本文能够对橡胶材料有所了解，并能够在实际应用中起到一定的指导作用。
低温氟橡胶牌号
低温氟橡胶：应用广泛低温氟橡胶是一种高性能的特种橡胶，具有良好的耐低温性能和优异的化学稳定性，被广泛应用于航空航天、汽车、电子、石油化工等领域。
本文将介绍低温氟橡胶的分类、性能特点、生产工艺、应用领域以及市场前景。
一、低温氟橡胶的分类低温氟橡胶主要分为两大类：偏氟乙烯类低温氟橡胶和丙烯类低温氟橡胶。
其中，偏氟乙烯类低温氟橡胶包括偏氟乙烯-六氟丙烯共聚物（PVDF）和偏氟乙烯-四氟乙烯共聚物（ETFE），而丙烯类低温氟橡胶则包括丙烯-六氟丙烯共聚物（Fomblin Z）和丙烯-四氟乙烯共聚物（Halite X）。
二、低温氟橡胶的性能特点低温氟橡胶具有许多优良的性能特点，包括：耐低温性能优异：能够在极低温度下保持良好的弹性和机械性能，适用于高寒环境。
耐化学腐蚀性强：能够抵御各种化学物质的侵蚀，适用于各种化学腐蚀性强的环境。
电绝缘性能良好：具有良好的电绝缘性能，适用于电子、电气等领域。
机械性能优良：具有良好的强度、硬度、韧性等机械性能，适用于各种机械零件的制造。
耐辐射性：能够承受高剂量的辐射，适用于核工业等领域。
三、低温氟橡胶的生产工艺低温氟橡胶的生产工艺主要包括聚合反应和后处理两个阶段。
聚合反应是生产低温氟橡胶的核心环节，通常采用乳液聚合、悬浮聚合或溶液聚合等方法进行。
聚合反应的温度和压力、单体浓度和比例、引发剂和乳化剂的种类和用量等因素都会影响最终产品的性能。
后处理阶段则包括凝聚、干燥、造粒等工序，以获得合格的低温氟橡胶产品。
四、低温氟橡胶的应用领域低温氟橡胶在许多领域都有广泛的应用，主要包括：航空航天领域：用于制造飞机和火箭的密封件、管道和阀门等零件，具有优异的耐低温性能和机械性能。
汽车领域：用于制造汽车发动机的密封件、燃油系统零件、水箱零件等，具有优异的耐化学腐蚀性和机械性能。
电子领域：用于制造电子元件的密封件、电路板等，具有优良的电绝缘性能和耐化学腐蚀性。
石油化工领域：用于制造管道、阀门、密封件等零件，具有优异的耐化学腐蚀性和机械性能。
FKM、ACM、CSM、CPE、HNBR五种特种胶的简介
FKM、ACM、CSM、CPE、HNBR五种特种胶的简介1氟橡胶2005年国内氟橡胶生产能力约为3500t左右，国内消费量约为6500t左右，预计2010年国内仅汽车工业对氟橡胶的消耗就将达7500t左右，加上其他领域总需求量将达到11000t左右。
目前全球开发出的氟橡胶硫化体系有三种，1)分子中含有2个氨基的二胺化合物；2)含有2个羟基多元醇化合物；3)过氧化物以及多官能化合物。
其中使用最为广泛是多元醇硫化体系，所使用的多元醇只限于双酚AF，同传统的二胺硫化体系相比，多元醇体系具有压缩永久变形小和抗焦烧安全性高两大优点。
氟橡胶加工助剂很多，加入量及其作用也因为硫化体系、氟橡胶类型有所不同，目前国内外主要采用多元醇硫化体系，因此针对该类硫化体系介绍氟橡胶的部分加工配合助剂。
增塑剂，国内通常使用硬脂酸盐或者低分子量的氟橡胶，前者用量不超过2％，后者视要求而定，最高不超过5％，否则会影响胶的性能。
防焦剂，当胶料用量大、自动化程度高的挤出和注塑模压过程中容易发生焦烧，因此需要添加一定量的防焦剂，通常选用对硝基苯酚、对硝基苯甲酸、邻羟基苯甲酸和防焦剂NA，用量约为0．4—0．5份，适当量的防焦剂添加不进可以防止焦烧，胶料流动性能和物理性能还可以进一步提高。
促进剂，使用多元醇硫化体系要求促进剂既要求混炼和加工阶段有较好焦烧性能，又要具有较快的硫化速率。
目前较好的促进剂为季磷盐类，如1—邻苯二甲酰亚胺基酸基—4—丁基三苯基磷溴化物、双(苄基三苯基膦)亚胺氯化物、三苯基苄基氯化磷等，用量一般为0。
4—0．7份，当然也可以使用复合促进剂，除季磷盐外还可以添加季铵盐类，如四丁基苯并噻唑基硫化铵、双肉桂丙撑二胺等。
活化剂，要求既能促进硫化反应，又可以起到吸酸作用，常用的活化剂用氧化镁、氧化铅、氢氧化钙、氧化锌。
通常高活性氧化镁提高耐热性；氢氧化钙提高抗压缩永久变形性；氧化锌可以改善耐水性能；氧化铅可以提高耐酸性。
氢氧化钙用量一般3—6份，在多元醇硫化体系中选用6份；高活性氧化镁用量为3份，低活性氧化镁最高可以用到15份。
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∙特种橡胶在汽车中的应用
∙来源：橡胶人才网添加时间：2010-10-07浏览次数：59次进入论坛交流
∙特种橡胶以其特殊优异的性能於多个领域取代普通橡胶制品，尤其是汽车行业。
根据汽车不同橡胶部件的具体要求，也要相应地选用不同的特种橡胶材料。
汽车用各种高压胶管渐采用特种橡胶，以满足更高性能要求（相片提供：Goodyear）
用于汽车的橡胶部件很多，并在汽车系统中发挥着不同的作用，如胶带用于运动传输，密封件用于支撑径向或往复运动部件，垫片和O形圈用于密封油或燃油，胶管用于输送液体或气体，膜片用于控制流体或气体等。
用途不同，对所用橡胶的种类、性能等的要求也不同。
要根据材料的耐燃、耐油、耐热以及低温柔性和密封能力等来选择使用。
有时，同一装置也可能选用不同的材料，主要取决于应用温度、燃油和油品的种类以及汽车的设计要求。
汽车发动机
同步带
同步带用于带动曲轴凸轮同步运转。
同金属链条相比，同步带可以有效降低带与链轮的接触噪音，也不需要润滑，而且具有轻量化的特点。
同时，由于其柔韧性，也可适用于多轴驱动。
在日本，有70%以上的小汽车使用同步带，在欧洲则高达80%以上。
以前橡胶同步带主要采用氯丁橡胶（CR）覆盖胶。
而氢化丁橡胶（HNBR）具有更优越的性能，因此在汽车用同步带获得了更多应用。
HNBR综合性能比CR优胜，在较宽的温度范围内具有稳定的复数模量、较好的低温性能、耐热和耐臭氧性能、优异的耐屈挠性能和良好的耐油性。
在胶带功能试验中，HNBR同氯丁橡胶（CR）覆盖胶相比，在相同的运转时间下前者的耐热水平高出40°C。
同时，HNBR的寿命是CR的2倍，耐久性超过了10万公里。
密封件和垫片
密封系统主要用于阻止液体或其它材料泄露。
有时用金属、塑料或织物制造密封件，但更多的是使用橡胶。
当发动机和传动系统使用石油系列润滑油时，密封材料一般选用丁（NBR）、丙烯酸酯橡胶（ACM）、硅橡胶（VMQ）或氟橡胶（FPM）。
发动机用油要求寿命长、粘度低（节油）、高温下润滑平稳等，因此通常发动机油含有多种添加剂。
NBR 在净化剂、防老剂和抗磨剂环境中会受到严重破坏，而HNBR、FPM、ACM在高温下置于含添加剂的油中长时间浸泡後，还能保持较好的强度性能。
尽管ACM的拉伸强度较低，但它在除磷酸烷基酯和环烷酸铅
以外的所有添加剂中都能保持性能稳定。
FPM的物理性能也不高，但它具有极好的耐热和耐油性能。
HNBR 在这几种橡胶中的拉伸强度最大，对各种添加剂的抗耐性也是最好的，只有二硫代磷酸锌对其有轻微的影响。
长期以来，汽车行业一直用NBR和软木橡胶制造发动机用的垫片，但现在以使用ACM和VMQ为主，以满足耐热、密封能力和压缩耐久性的要求。
在正常条件下，VMQ比ACM的低温屈挠性和耐热性要好，但VMQ在机油中长时间浸泡後会显着软化，相比之下，FPM和ACM则无劣化现象。
机油散热器胶管和空气输送管
润滑油散热器胶管和机油散热器胶管曾以内层胶NBR、外层胶CR为主。
为了改善耐热性，还曾选用过氯醚橡胶（ECO）和氯化聚乙烯（CM），现在广泛使用ACM和AEM。
空气输送管和进气管必须具有良好的屈挠性、耐候性、减震性、耐真空塌陷性和耐油性。
多种弹性体（如CR、NBR/PVC、EPDM、ECO、CM、ACM）和热塑性弹性体（如聚酯、聚丙烯与EPDM的共混体）被选用于该用途，乃基于不同的车辆有不同的设计要求。
燃油系统和液压系统
燃油系统用胶管
燃油系统一般由油箱、过滤器、泵和连接管组成。
燃油输送管可由钢、热塑性塑料（一般为聚胺）或补强橡胶制成。
1）燃油胶管
目前有两种供油系统：化油器和喷油泵。
化油器系统用胶管一直是以NBR或NBR/PVC（PB）作内层胶，CR作外层胶，直到芳香族组分含量高的汽油投入使用後，情况才发生了变化。
芳香族组分含量高的汽油会引起内层NBR龟裂，把液体NBR用作不抽出的增塑剂可解决这一问题。
由于发动机室的温度升高了，燃油胶管的外层胶已从CR变为氯磺化聚乙烯（CSM）或环氧氯丙烷―环氧乙烷―烯丙基缩水甘油醚（GECO）的三聚物、增大GECO中的烯丙基缩水甘油醚（AGE）的含量可改善GECO的耐臭氧和耐热性能。
GECO现在广泛用作燃油胶管的外层胶，与CR和CSM相比，它经试验油抽提後仍具有优异的动态耐臭氧性能。
在燃油喷射系统中，目前主要用两种类型的胶管：油泵和喷油阀之间的高压胶管、调压器和油箱之间的低压胶管。
高压胶管的内层胶采用FPM，因为它具有低的汽油渗透性，良好的耐氧化汽油性和优异的耐热性。
低压胶管的内层胶用FPM或HNBR。
同FPM相比，HNBR的燃油渗透性较差，但价格低。
和NBR比较，HNBR在氧化汽油中浸泡试验後拉伸强度则较高，且具有良好的综合物理性能。
2）注油口胶管
连接加油口盖和油箱的注油口胶管一直用PB制造。
最近开发了FPM三聚物内层胶，GECO外层胶的注油胶管，进一步降低汽油渗透性。
在挥发物管理条例愈来愈严格的情况下，这一点至关重要。
3）挥发胶管
挥发胶管与化油器燃油系统用胶管所用的材料相同，即一般用NBR作内层胶，CR作外层胶。
4）控制胶管（连接真空控制阀和吸气岐管）
控制胶管用3种橡胶材料，根据使用温度而定。
随工作温度的提高，材料从NBR/CR变为GECO直到ACM。
已开发出了新型ACM胶料，具有良好的综合物理性能。
燃油系统用密封件和膜片
燃油泵膜片是化油器系统中典型的燃油泵结构件。
膜片要承受发动机产生的热影响，因此不仅要求在汽油中具有良好的耐久性，同时必须具有较高的耐热性。
曾经使用的材料有NBR和PB，现在已开始改用HNBR 和FPM，因为需要耐氧化汽油，对于密封件而言，NBR、PB、HNBR和FPM都可用于减震器、绝缘体和油封，至于选用哪种材料则要根据具体使用温度而定。
液压转向系统用橡胶制品
液压转向系统有两种胶管：油泵和变速箱间的高压胶管；变速箱与油箱之间的低压胶管。
过去两种胶管都分别以NBR和CR作内层和外层胶。
低压胶管的内层胶现在使用ACM或CSM，以提高其耐热性，由HNBR 内层胶和CSM外层胶组成的新型高压胶管比过去的胶管耐热性更好。
空调系统用橡胶制品
当制冷剂为CFC12时，胶管的内层胶为NBR，外层胶为CR。
现在制冷剂和润滑油产生了变化，要求使用更好的材料，而且胶管由两层变为三层。
内层具有高耐热性和低渗透性，中间层具有低渗透性，外层具有较高的耐热性和耐候性。
现时使用的胶管为PA与EPDM共混胶，IIR和EPDM或改性PA共混胶，IIR和氯化IIR（CIIR）三层胶管。
空调压缩机密封件用橡胶材料，需要有较高的耐溶剂性，既要耐CFC-12又要耐HFC-134a，没有一种单一的橡胶材料可同时耐两种制冷剂，但共混材料可满足这一要求，这种材料被称为RBR（耐两种制冷剂的材料）。
汽车工业对各种零部件提出了越来越高的要求，具有耐热、使用寿命长、低渗透性、高耐磨性的特种橡胶在汽车行业将获得日益广泛的应用。