PVC型材挤出工艺
塑料挤出聚氯乙烯管材完整工艺流程
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pvc的主要生产工艺
pvc的主要生产工艺PVC（聚氯乙烯）是一种常见的合成塑料，广泛用于制造管材、电线电缆、地板、打印纸等各种产品。
PVC的生产工艺主要包括聚合、表面处理、挤出、注塑和模压等步骤。
首先，聚合是PVC生产的第一步。
聚合是将乙烯与氯气在高温条件下进行反应，生成PVC的聚合物。
这一步骤通常使用容量较大的反应釜进行，反应温度和反应时间需要严格控制，以确保产生高质量的PVC。
第二，表面处理是为了净化聚合后的PVC料块表面，使其更容易进行后续的加工。
通常采用机械或化学方法对PVC料块进行清洗、切割和去除杂质等处理，从而得到适合后续操作的PVC料块。
第三，挤出是PVC生产的关键步骤之一。
挤出是将表面处理后的PVC料块加热到熔融状态，然后通过挤出机将其挤出成型，形成所需的管材或型材。
挤出机的挤出头具有特定的形状和结构，能够使熔融态的PVC通过模具，加压并形成所需的截面形状。
第四，注塑是将PVC料块熔融并注入模具中，形成所需的产品形状。
注塑通常用于制造PVC制品，如电线电缆插头、开关、打印纸等。
注塑过程中需要掌握好熔化温度和注射速度等参数，以保证产品质量。
最后，模压是一种将PVC加热到熔融状态并注入模具中的方法，用于制造复杂形状的PVC制品。
模压可以制造出各种类型的PVC制品，如地板砖、垫片、密封圈等。
与注塑相比，模压通常需要更高的温度和压力。
总的来说，PVC的主要生产工艺包括聚合、表面处理、挤出、注塑和模压等步骤。
这些步骤需要掌握合适的温度、时间和压力等参数，以确保生产出高质量的PVC制品。
随着技术的不断进步，PVC的生产工艺也在不断改进，以提高生产效率和产品质量。
PVC挤出岗位工艺及操作规程
PVC挤出岗位工艺及操作规程一、岗位职责1.按照工艺要求进行设备准备和调试，检查设备是否正常运行；2.根据生产计划和产品要求，准备PVC原料，并将其放入挤出机料斗中；3.调整挤出机的温度、转速和压力，保持挤出机设备的稳定运行；4.监控挤出机的运行状态，及时发现并处理设备故障和异常情况；5.检查挤出机出料口的产品质量，保证产品尺寸、外观和其他质量要求；6.参与设备的清洁、维护和日常保养工作，保持设备的良好状态；7.配合上级主管完成其他相关工作。
二、工艺要求1.PVC挤出的工艺参数应符合产品的设计要求和标准规定；2.挤出机设备应在厂区指定的区域进行操作，保证生产环境的洁净；3.挤出机的温度设置应根据PVC原料的特性和工艺要求进行调整，不得随意改变；4.挤出机的转速和压力应根据产品的厚度、长度和形状进行调整，保证挤出成型的稳定性；5.挤出机的运行速度、温度和压力调整过程中，应佩戴个人防护用品，确保操作人员的人身安全；6.挤出机工作完毕后，应及时关闭电源并清理挤出机设备，保持设备干净整洁。
三、操作规程1.挤出机设备的开机前检查：（1）检查电源是否正常，查看设备是否有异响或异常状况；（2）检查热交换器上的水流是否正常，确保冷却系统正常运行；（3）检查温控仪表的温度设置，确认设定温度与实际温度相符；（4）检查挤出机的副机构、挤出机筒和机头部位是否有清洁污染或异常物；（5）检查挤出机输料设备的工作状态，确保输料系统正常运行。
2.挤出机设备的开机操作流程：（1）打开电源开关，启动冷却系统和主机设备；（2）注意观察挤出机的温度变化，根据要求调整温度设定值；（3）根据产品要求选择合适的挤出机模头和模具；（4）将PVC原料放入挤出机料斗中，并适时进行预热；（5）设定和调整挤出机的转速和压力，逐渐将PVC原料挤出成型。
3.挤出机设备的停机操作流程：（1）停止PVC原料的供料，并清理剩余的原料；（2）逐渐减小挤出机的转速和压力，确保PVC原料完全排空；（3）关闭挤出机设备的电源和冷却系统；（4）清理挤出机设备和附属机构，确保设备干净整洁。
硬PVC门窗异型材挤出成型工艺
硬PVC门窗异型材挤出成型工艺一、生产工艺流程硬PVC门窗异型材的生产工艺路线主要有单螺杆挤出成型工艺和双螺杆挤出成型工艺两种，而两种工艺挤出用的原料都是前道工序按一定配方配好的混合粉料。
目前，硬PVC 门窗异型材的挤出大多采用锥形螺杆挤出生产线。
(一)单螺杆挤出成型单螺杆挤出成型工艺特别适用于小批量、小规格异型材的生产。
其工艺流程如下：混合粉料→单螺杆挤出造粒→单螺杆挤出成型→定型→牵引→切割→翻转台→成品(二)双螺杆挤出成型双螺杆挤出成型工艺可用粉料直接成型，生产能力大，特别适用于大批量常规型材和大规格异型材的生产。
其工艺流程如下：混合粉料→双螺杆挤出成型→定型→牵引→切割→翻转台→成品二、双螺杆挤出机挤出硬PVC门窗异型材工艺控制要点硬PVC门窗异型材的挤出过程可简述如下：改性PVC混合料在机筒内经过螺杆混炼，在内磨擦热和电加热的作用下，物料逐渐变成熔融粘流态，物料在旋转螺杆的流动下向机头方向螺旋运动。
进入机头模具后，在高温、高压下经过机头模具型腔进行分流压缩成型，挤出近似制品断面的型坯，再经过定型模具对型坯真空冷却定型，达到制品设计要求。
成型温度、定型冷却、螺杆转速、牵引速度、加料速度等都是影响异型材制品质量的重要因素，现分述如下：(一)温度控制PVC混合粉料进入挤出机后,要完成压实、输送、熔融、均化以及在较低温度下挤出。
为获得高质量、高产量型材，各段的温度需反复调节、准确控制，使物料在挤出成型过程中，始终在熔融温度与分解温度区间进行。
要正确设定温度，则需充分考虑和指导物料成型温度的相关因素。
1影响物料加工温度的因素1)配方及原料质量对加工温度影响最大的是配方，不同原料组成的混合物料其塑化温度不同。
配方确定后，加工温度也就基本确定了，只需视产品质量作小范围的调节；同一配方不同厂家生产的原料，挤出成型温度往往也有差异，只有通过生产实践,依据塑料型坯的质量，适时调整设定温度。
2)挤出速度在正常生产工艺条件下，提高挤出速度会使物料磨擦生热，所以应适当降低加热温度。
PVC挤出机操作工艺
二、挤出操作人员须熟悉所操作的挤出机的结构特性，加热和冷却的控制仪表特性、机头特性及装配情况等，以便正确地掌握挤出机工艺条件，正确的操作机器，挤出不同的产品型号及规格操作方法是不同的，生产过程中，应按工艺要求定期检查各种工艺参数是否正常。
※开机前准备1、模具准备及安装1.1 根据生产安排，找出生产该产品的模具，及相关的定径套、橡皮圈、夹具、加热片、加热圈及作业操作工具（活动扳手、内六角扳手、螺丝刀、砂纸、撬棒等）。
1.2 检查模具、定径套的各部位，并将其同料接触的部位打光；1.3 安装相应的模具、定径套、橡皮圈、夹具，加热片、加热圈等等；1.4 调整好模具的口模间隙、连接好加热片、加热圈的电源线；2、挤出机主机的检查2.1 检查挤出机的各水路、气路、油路是否畅通，有无漏水、漏气、漏油等情况；2.2 开启主机电源，打开各加热单元的电源开关，并设定相对较低的温度，用温度计检查各加热单元的升温是否正常、各温控仪表是否正常后，关闭加热单元的电源开关；2.3 检查主机真空泵的运转是否正常，及其管路是否畅通，有无漏气、漏水或堵塞现象；2.4 检查加料装置的运转是否正常。
2.5 待以上各步骤均显示正常后，开启模具各段的加热开关，并设定好初始工艺温度在120度左右；2.6 待模具各段的温度均达到初始设定值后，开始设定作业温度；以下是参考温度设定值：机筒一区（进料区）185度-192度机筒二区（加热区）188度-195度机筒三区（塑化区）175度-182度机筒四区（送料区）160度-172度合流芯160-172度模头175-185度口模188度-205度2.7以上温度值只作参考，实际设定应根据产品质量要求而定；待模具各段的温度均达到设定值后，需继续保温30分钟，使各加热单元受热均匀。
3、挤出机辅机的检查3.1 冷却水槽的检查1）打开冷却水槽的电源开关；2）按冷却水槽的前后移动开关，检查水槽的前后移动情况是否正常；3）开通冷却水槽冷却水的进水阀门，打开水泵运转开关，检查其进水及喷淋装置有无堵塞，开启水槽的出水阀门，检查其出水水路是否正常；4）打开水槽真空泵，检查真空泵的运转情况；5）检查冷却水槽的水平及其中心线同挤出机中心线是否在同一直线；3.2 牵引机1）启动牵引机，检查牵引机的牵引是否正常；2）按牵引机的下压、抬起开关，检查其气路是否正常；3）检查牵引机的履带位置是否可调整；3.3 检查切割机及排管架1）普通锯片式切割机a）调整好切割用夹具的高度，并做切割动作，检查其动作是否正常。
PVC型材挤出工艺
硬质聚氯乙烯型材挤出工艺一、硬质PVC异型材生产工艺流程原辅料过筛配方称量高速热混冷混过筛储料风送挤出定型牵引检验入库二、硬质PVC异型材加工工艺及产品性能（一）、混料设备与工艺及产品性能现代硬质PVC异型材加工使用双螺杆挤出机对混合粉料直接进行挤出，其塑化混合能力和产量大幅提高。
但是，双螺杆挤出机的正位移输送能力远大于螺杆的混合能力，直接用双螺杆挤出机挤出产品仍不能得到分散良好、塑化均匀的产品，因此在进入挤出机前必须对配方原料进行预混，包括热混和冷混两个阶段，使混合料取得较好的的预分散和塑化效果，同时取得较高的表观密度。
1、混料的目的：混料就是将PVC和助剂按配方要求经准确计量后，在高速混合机中经热混和冷混后使其达到半凝胶度高，流动性好，均匀密实的干混料。
2、混料设备：原材料的输送与储存部分、计量部分、盒式输送带，热混和冷混锅、干混料存储与输送部分、动力风机和中央控制部分组成。
3、混料的流程：PVC储罐 PVC秤群青辅料罐热混冷混缓冲罐筛分机辅料秤干混料罐微料罐中间仓4、混料工艺：混料过程中一方面是助剂的均匀分散，另一方面则是使树脂半凝胶化，凝胶化：PVC树脂即有颗粒细化，粒径均匀的形态变化，形成松散的粉料。
它的工艺控制点、加料量、冷却水温度、混料温度和时间等是控制干混料质量和产量的关键因素。
A、加料量与升温速度有一定的关系，即热混机中物料的热量只是搅拌叶片剪切和物料之间产生产热量。
所以投料量有一个的最佳值，如果加料量太多，物料翻腾阻力大影响升温速度，致使转速下降，给混料带来不利。
加料量少内部剪切热达不到，混料时间长直接影响混料效率。
经实验控制在70%左右为最佳。
B、混料温度：混料温度的影响干粉料性能的主要因素之一。
热混温度在一般为120℃左右冷混卸料温度一般低于40℃。
原料的含水量必须合乎优质品的要求，并应通过排气以除去物料中的水分。
C、冷却水温度：冷混缸的冷却水温度通常控制在13～15℃。
pvc板材生产工艺流程图
pvc板材生产工艺流程图PVC板材是一种常用的建筑材料，具有防潮、耐酸碱、耐腐蚀等优点，因此广泛应用于室内装饰、家具制造、广告牌制作等领域。
下面是一份PVC板材的生产工艺流程图，以供参考。
一、原料准备1. PVC树脂：按照配方要求将PVC树脂粉末准备好。
2. 助剂：根据不同需要，准备好稳定剂、增塑剂、填充剂等助剂。
二、原料混合1. 将PVC树脂和助剂依次加入混合机中进行搅拌。
2. 控制混合时间和温度，使原料充分混合均匀。
三、塑料挤出1. 将混合好的原料送入挤出机中进行加热。
2. 控制挤出机的温度和压力，保证原料的塑化效果。
3. 将塑化好的原料慢慢挤出，形成PVC板材的型材。
四、压延1. 将挤出的PVC板材型材送入压延机中。
2. 控制压延机的温度和压力，使PVC板材均匀挤压。
3. 通过一系列的辊压和牵引，将PVC板材拉伸成所需要的厚度和宽度。
五、冷却1. 将压延好的PVC板材送入冷却机中进行冷却。
2. 控制冷却机的温度和速度，使PVC板材迅速冷却。
六、切割1. 将冷却好的PVC板材送入切割机中。
2. 根据要求，将PVC板材切割成需要的长度和宽度。
3. 定期检查切割刀片的磨损情况，及时更换。
七、检验1. 对切割好的PVC板材进行外观检验。
2. 检查表面是否平整、无气泡、无瑕疵等问题。
八、包装1. 将合格的PVC板材依据规格、长度等进行分类。
2. 使用封包机将PVC板材进行包装，以防污染、损坏。
九、入库1. 将包装好的PVC板材送入仓库进行存储。
2. 控制好仓库的湿度和温度，避免PVC板材受潮、变形。
十、出厂1. 将需要出厂的PVC板材按订单进行分装。
2. 安排合适的运输方式，将PVC板材送往客户处。
通过以上的工艺流程，可以生产出质量稳定的PVC板材，并且满足客户不同的需求。
同时，在进行生产过程中，需要严格控制各个环节，并进行质量检验，以确保生产出的PVC板材符合相关标准和要求。
塑料型材生产工艺
塑料型材生产工艺
塑料型材是一种广泛应用于建筑、家具、汽车、电器等领域的塑料制品，它具有重量轻、耐用、成本低廉等优点。
塑料型材的生产工艺主要包括原料处理、挤出成型和后续加工三个步骤。
首先，原料处理是塑料型材生产的第一步。
塑料型材的原材料主要是聚氯乙烯（PVC）树脂，它是一种常见的塑料材料。
在生产前，需要对PVC树脂进行处理，包括加入稳定剂、着色
剂和填充剂等辅助材料，以提高其耐候性和力学性能，并控制其柔软度和硬度。
其次，挤出成型是塑料型材生产的关键步骤。
挤出成型是利用挤出机将经过处理的PVC树脂加热熔化，并通过模具挤出成型。
具体地，挤出机将PVC树脂加热到熔化温度，然后通过
旋转螺杆将熔化的塑料推送到模具中，模具内的空腔形状决定了最终的型材外形。
在挤出过程中，需要控制挤出机的温度、压力和速度等参数，以确保成品的质量。
最后，后续加工是塑料型材生产的最后一步。
在挤出过程中，塑料型材已经初步成型，但只是长条状的，还需要进行切割和冷却等后续加工步骤。
通常情况下，塑料型材会通过切割机进行长度切割，然后经过冷却装置进行冷却，以固化塑料材料并使其保持型材的外形。
在冷却过程中，还可以对型材进行必要的修整和打磨，以提高外观质量。
总结来说，塑料型材的生产工艺包括原料处理、挤出成型和后续加工三个步骤。
通过这些步骤，可以将经过处理的PVC树
脂加热熔化，并通过模具挤出成型，最终得到成品型材。
这种生产工艺具有工艺简单、生产效率高和成本低廉等优点，适用于大规模的生产。
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硬质聚氯乙烯型材挤出工艺一、硬质PVC异型材生产工艺流程原辅料过筛配方称量高速热混冷混过筛储料风送挤出定型牵引检验入库二、硬质PVC异型材加工工艺及产品性能（一）、混料设备与工艺及产品性能现代硬质PVC异型材加工使用双螺杆挤出机对混合粉料直接进行挤出，其塑化混合能力和产量大幅提高。
但是，双螺杆挤出机的正位移输送能力远大于螺杆的混合能力，直接用双螺杆挤出机挤出产品仍不能得到分散良好、塑化均匀的产品，因此在进入挤出机前必须对配方原料进行预混，包括热混和冷混两个阶段，使混合料取得较好的的预分散和塑化效果，同时取得较高的表观密度。
1、混料的目的：混料就是将PVC和助剂按配方要求经准确计量后，在高速混合机中经热混和冷混后使其达到半凝胶度高，流动性好，均匀密实的干混料。
2、混料设备：原材料的输送与储存部分、计量部分、盒式输送带，热混和冷混锅、干混料存储与输送部分、动力风机和中央控制部分组成。
3、混料的流程：PVC储罐 PVC秤群青辅料罐热混冷混缓冲罐筛分机辅料秤干混料罐微料罐中间仓4、混料工艺：混料过程中一方面是助剂的均匀分散，另一方面则是使树脂半凝胶化，凝胶化：PVC树脂即有颗粒细化，粒径均匀的形态变化，形成松散的粉料。
它的工艺控制点、加料量、冷却水温度、混料温度和时间等是控制干混料质量和产量的关键因素。
A、加料量与升温速度有一定的关系，即热混机中物料的热量只是搅拌叶片剪切和物料之间产生产热量。
所以投料量有一个的最佳值，如果加料量太多，物料翻腾阻力大影响升温速度，致使转速下降，给混料带来不利。
加料量少内部剪切热达不到，混料时间长直接影响混料效率。
经实验控制在70%左右为最佳。
B、混料温度：混料温度的影响干粉料性能的主要因素之一。
热混温度在一般为120℃左右冷混卸料温度一般低于40℃。
原料的含水量必须合乎优质品的要求，并应通过排气以除去物料中的水分。
C、冷却水温度：冷混缸的冷却水温度通常控制在13～15℃。
D、混料时间：物料经历压实、均化等过程需要有一定时间来完成。
混料时间受混料温度的影响，时间稍长有利于物料的均匀分散。
一般在7-8分钟。
还要受到混合机内加料量和加料顺序的影响。
混料工艺的好坏直接影响到物料的凝胶化程度，混料效果不好，设置再好的挤出工艺都不能达到要求。
（二）输送设备与工艺及产品性能干混料离开混料系统后在进入储料系统前一般需经过筛分环节，以筛除干混料中的粗大粒子。
这些粒子混入干混料中会影响挤出产品的质量，比如会形成黄线甚至糊料等。
还有一些大颗粒原料未能完全破碎，生产时也会影响产品质量。
过筛正是避免这种非正常物料进入挤出系统的良好手段，对于大型的混料系统，过筛后干混料一般通过正压或负压风送进一个储料罐，进行静置熟化过程。
干混料的存放：混合料要在储料罐中静置24小时以上，使物料进一步熟化，并消除混料过程中产生的静电，提高干混料的流动性。
试验表明，静置24小试后，混合料的表观密度明显增加。
混料静置时间短，易发生型材发喘（平行双螺杆反应尤甚），在靠自重喂料的设备易发生“架桥”现象。
（三）、挤出设备与工艺及产品性能使用粉料直接进行硬质PVC异型材挤出，主要使用的设备是双螺杆挤出机，分别有锥形双螺杆挤出机和平行双螺杆挤出机。
锥形双螺杆挤出机压缩比大塑化也较好，挤出量不大。
平行双螺杆挤出机挤出量大。
目前大型的异型材挤出机都是平行双螺杆。
平行双螺杆挤出机的螺杆按功能分为四段，分别为加料段塑化段、排气段和均化段。
加料段是四段螺杆结构中最长的一段，主要是对原料进行预热，同时逐渐将原料压缩密实；为了容纳更多的原料，加料段螺纹间距较大。
到了塑化段，螺纹间距明显变笮，物料受到剪切作用和压力大大加强，在剪切和外热作用下，物料迅速塑化，由加料段的粉状物料逐渐熔化成半熔融状并包覆在螺杆表面。
到了排气段，螺纹间距较大，使物料充分散开，通过真空负压尽可能将物料中的水分和挥发物等排走。
均化段的作用是保持一定的熔体温度，进一步促进物料的塑化，不仅达到各质点塑化的均匀、温度的均匀，还达到各质点运动速度的均匀，实际生产中，观察真空孔处物料的状态还可以判断其塑化的情况，从而指导工艺的设定与调整。
（四）、挤出下游设备与工艺及产品质量1、冷却定型装置（定型台）从挤出机头口模出来的型坯，其形状及尺寸与制品要求相近，必须经过冷却定型装置方能获得所需的形状与尺寸，而且还影响着型材的质量。
定型台面上有真空定型水箱，一般用3-5台真空泵完成定型水和真空度，由2-4台循环水泵完成冷却水的循环，水压为1-3.5bar，水温一般控制在15±1℃。
一般主型材干定型负压在-0.5－-0.7MPa,涡流水箱真空负压一般在-0.002——-0.013MPa，涡流水箱主要优点是冷却效果好，冷却均匀，成型尺寸准确。
定型台可以横向，纵向水平位置调整，以调整与机头模具对正位置。
2、牵引装置（牵出机）牵引装置是连续挤出异型材必要的辅助装置，它的作用是给由机头挤出已初步成型的型材，提供一定的牵引力和速度，克服冷却过程中所产生的磨擦力，使型材以均匀的速度从冷却定型装置中牵引出，以获得符合要求的型材。
牵引压力一般设定为0.2——0.3MPa,压力过大会将型材压变形，压力过小会引起打滑，达不到牵引的目的。
3、切割装置切割装置是将型材按要求切割一定长度的装置，当牵引装置把冷却定型后的型材牵引到设定距离后，型材触发卸料架上的行程开关，切割锯压块压紧型材，同时气缸带动驱动电机及切割锯片由下向上移动，锯片高速旋转，切断型材，锯屑由吸尘装置回放。
切割时进刀速度不能太快，速度太快容易导致型材切口崩裂，甚至破裂。
4、卸料架切割后的型材由卸料架平稳放在托架上，按要求打包装车。
四、现场工艺的确定与调整现场加工的工艺设定包括挤出机螺杆温度、料筒温度、模具温度、螺杆转速、加料速度、挤出机真空度、牵引速度、定型套真空度、冷却水温度及流速、牵引压力和切割速度等。
挤出工艺的设定正确与否直接影响着型材的质量。
但是，挤出工艺的设定也没有固定的规则，要根据型材的配方、前期混料工艺、设备结构与模具结构等因素综合考虑。
一套合适的工艺能发挥出配方最大的效果，获得在该设备和模具条件下最佳的产品质量和产量。
反之，配方在合理，如果工艺不合适，也不能发挥出配方的优点。
检验工艺设定是否正确的唯一标准就是在同等条件下，那个工艺设定能够生产出质量最好的产品，那个工艺就是最佳的工艺。
实践是检验真理的唯一标准，所以对于挤出操作来讲，就需要在平时的操作中多注意积累，多进行总结。
（一）、开机与停机挤出机刚开机时，首先对生产线各部位进行检查，没有问题后对挤出机升温。
升温时分阶段进行，第一阶段料同于模具全设定为130度，温度到后恒定20——30min,再升温到设定温度，保温30min之后用停机料先行过渡进行开机。
开机是先以较低的螺杆转速启动，逐步升高达到正常转速。
待挤出的正常原料的型胚塑化良好后牵引成型。
不同设备有不同的螺杆转速范围。
如何确定转速，必须与设备的加工塑化能力、模具的成型和冷却能力结合起来。
对于确定的机出机，生产中要注意的关键是加料速度、螺杆转速、牵引速度之间的协调统一，并进行同步的增减。
正常生产时加料分饱和喂料与非饱和喂料，饱和喂料是指所加入的物料将螺杆完全淹没，反之则为非饱和喂料。
前者的优点是加料速度的变化对工艺平稳性的影响不大，且不易断料，而非饱和喂料的加料速度稍有一点变化，对工艺的影响就很大，控制较难甚至出现断料的情况。
因此，目前一般的挤出机都按饱和喂料方式进行生产。
停机的过程基本与开机过程相反。
在挤出机停止停止生产时，需加入停机料，至到将停机料挤出口模时才能完全停止。
这是因为模具间隙很小，在停机和重新开机时都会经历较长时间的加热，滞留在口模中的正常干混料经受不了这嬷长时间的加热，一旦降解糊在模具里，将难于清理甚至损坏模具。
停机料比正常干混料具有高的多的耐热性，可以避免这种情况的发生。
停机料还有较多的外润滑剂，便于流动和清洁机筒及模具，另外添加的填料较多，以利于降低成本。
（二）、温度1、料筒温度平行双螺杆工艺设定的一般规律，加料段温度设定最低，塑化段最高，而排气段和均化段介于之间。
连接段温度比均化段稍高一点。
所有的温度设置都必须结合配方经过反复试验加以确定，并且会根据环境温度的变化而有所调整。
甚至同型号不同挤出机之间的差异也会导致料筒温度设置的变化。
也有从加料段向前各段温度相同或这逐渐下调的设置法。
挤出机正常的真空度一般为0.8-1.0MPa。
过低的真空度不能彻底抽出水分和会发物，最终制品内可能出现气泡，型材内表面出现因水汽引起的凹坑；过高的真空度会浪费动力，同时可能将小块的渣状物料抽出，甚至堵塞真空泵。
2、模具温度模具温度一般高于挤出机料筒，通常在190—210度之间，不超过210度，温度过高会导致物料降解发黄，过低的温度会导致物料流动性不好、产品表面光泽差等，各区的温度根据成型面情况加以调节。
3、冷却与定型冷却水温一般以15－18℃为宜。
干定性段真空度一般在-0.5－0.7MPa..对于不同挤出机和不同断面型材的生产，真空度和冷却水的流速及水压要根据现场生产的具体情况而定。
冷却水箱的工艺参数同样包括水温和真空度。
水流速度和压力要根据水箱长度、型材断面、牵引速度进行相应调整。
一般是第一节将型材全部淹没，逐渐往后，水位可能下降，但具体情况具体分析。
水乡水质有一定要求，主要是肉眼可见的悬浮物不能太多，否则会在型材表面产生划痕等。
水箱内沉淀物过多时，要定期清理。
4、牵引牵引速度与螺杆速度和加料速度相匹配的，一般来说，牵引速度是挤出速度的1.01-1.10倍。
牵引速度于挤出速度之比可以反映出制品的取向程度。
牵引越快，制品越薄，产品后期收缩越大；牵引越慢，制品越厚，还可导致挤出的物料堵塞定型模。
5、熔温、熔压与扭矩的关系熔温是物料塑化情况最直接的反应。
但是熔温不一定就反应了原料塑化的真实水平，熔温不仅受挤出机工艺的影响，还受适配器处工艺的影响。
熔压反应原料的塑化、流动和粘度情况。
当熔温高时往往熔体流动能力加强，熔压显示下降；挤出机上的扭矩参数，反映的是原料塑化的早晚和熔体粘度的高低。
扭矩是整个料筒内为塑化粉料、半塑化熔体与塑化良好熔体一起作用于螺杆的负荷，扭矩的产生主要来源于正在塑化和已经塑化的熔体。
如果物料塑化提前，则扭矩增加。
在干混料表观密度接近的情况下，观察扭矩的变化可以判断塑化是提前还是延后工以上料筒前部温度提高时，原料塑化提前，扭矩会增加。
根据实际的熔温、熔压、和扭矩的变化，可以确定原料的塑化情况以及工艺是否合理，引导对工艺参数进行调整。
6、塑化度的确定PVC硬质品的塑化度在60％——70％之间为宜，过高或过低的塑化度都会影响制品的物理力学性能和其它性能。
判断加工工艺是否合适，型材塑化度是否理想，最根本的办法是通过制品的物理力学性能以及其它性能加以验证。