PVC挤出成型
pvc挤出机挤出原理
pvc挤出机挤出原理
PVC挤出机是一种常用的塑料挤出成型设备，用于将PVC
（聚氯乙烯）材料加热、熔化并通过模头挤出成型。
PVC挤出机的挤出原理主要包括以下步骤：
1. 加料：将PVC颗粒或粉末添加到挤出机的进料口。
2. 加热：通过加热系统，将挤出机的料筒加热至适宜的温度。
PVC材料通常需要较高的温度才能达到熔化状态。
3. 熔化：由于加热，PVC颗粒或粉末在料筒内逐渐熔化成为
黏稠的熔融状态。
此时，挤出机内的螺杆开始旋转，将熔融的PVC推向前端。
4. 挤出：在料筒前端，挤出机配备一个模头。
通过螺杆的旋转，熔融的PVC被推入模头中。
模头的形状决定了挤出的成型品
形态。
5. 冷却：经过模头挤出后的PVC成型品进入冷却区。
冷却通
常通过冷却水或冷风实现，快速降温使PVC成型品固化。
6. 切割：PVC成型品经冷却后，通过切割装置进行长度定制。
以上就是PVC挤出机的挤出原理。
经过这个过程，PVC材料
可以被加工成各种形状的产品，例如管材、板材、型材等。
pvc生产工艺
pvc生产工艺PVC（聚氯乙烯）是一种重要的塑料材料，被广泛应用于建筑、电子、医疗、汽车等领域。
PVC的生产工艺可以分为以下几个步骤：原料准备、聚合、挤出、成型和后处理。
首先，原料准备是PVC生产工艺的重要一步。
主要原料包括乙烯、氯乙烯和添加剂。
乙烯和氯乙烯是通过石油炼制或脱氯制备得到的。
添加剂包括稳定剂、增塑剂和填料等。
这些原料需要经过检测和配比，确保其质量合格并满足特定要求。
接下来是聚合阶段。
聚合是将乙烯和氯乙烯通过高温和催化剂的作用进行化学反应，形成聚合氯乙烯。
在聚合过程中，由于加入了稳定剂等添加剂，可以控制反应的速度和产物的性质，确保聚合物的质量。
然后是挤出过程。
挤出是将聚合氯乙烯均匀地压入挤出机中，通过高温和高压的作用，使其经过机械挤压形成柔软的塑料管。
挤出过程中，可以通过改变挤出机的温度和压力来控制挤出速度和产品质量。
接下来是成型阶段。
在挤出机输出的PVC软管经过冷却后，可以采取不同的成型方式，例如卷绕或切割。
卷绕是将PVC软管通过卷绕装置卷绕成卷，方便储存和运输。
切割是将PVC软管按照需要的长度进行切割，用于不同的应用场景。
最后是后处理过程。
在成型后，PVC制品可能需要经过一些后处理工艺，以提高其性能和外观。
例如，可以进行表面处理，通过涂覆、印刷等方式，使PVC制品具有更好的外观。
此外，还可以进行硬化、热处理等工艺，以增强PVC制品的物理性能。
总而言之，PVC生产工艺是一个复杂的过程，涉及原料准备、聚合、挤出、成型和后处理等多个环节。
通过科学的生产工艺和严格的品质控制，可以生产出质量可靠的PVC制品。
作为一种重要的塑料材料，PVC的广泛应用为不同领域的发展提供了重要的支持。
PVC塑料及其成型工艺整理讲解
PVC塑料及其成型工艺整理讲解PVC（聚氯乙烯）是一种常用的塑料材料，广泛应用于许多领域中。
本文将对PVC塑料及其成型工艺进行整理和讲解。
PVC塑料的特性PVC塑料具有以下特点：- 耐候性好：PVC塑料能够在不同的气候条件下保持稳定的性能。
- 耐腐蚀性：PVC塑料对酸、碱等化学物质具有很强的耐腐蚀性。
- 抗燃性好：PVC塑料具有较高的阻燃性能。
- 电绝缘性好：PVC塑料是一种良好的电绝缘材料。
- 可塑性强：PVC塑料易于加工成各种形状。
PVC塑料的成型工艺热成型热成型是一种常见的PVC塑料成型工艺，其步骤如下：1. 加热：将PVC塑料加热至熔融状态，通常使用热风或加热板进行加热。
2. 成型：在加热后的PVC塑料中使用模具进行成型，可以采用注塑、吹塑等方式。
3. 冷却：将成型后的PVC塑料冷却固化，使其保持所需的形状。
挤塑成型挤塑成型是另一种常用的PVC塑料成型工艺，其步骤如下：1. 加料：将PVC粉末或颗粒料加入到挤出机中。
2. 加热：通过挤出机的加热系统，将PVC材料加热至熔融状态。
3. 挤出：将熔融的PVC材料从挤出机的模头中挤出，形成所需的截面形状。
4. 冷却：通过冷却装置对挤出的PVC材料进行快速冷却，使其固化。
真空成型真空成型是一种利用负压将PVC塑料吸附到模具表面形成所需形状的工艺，其步骤如下：1. 加热：将PVC塑料板材或片材加热至软化状态。
2. 放置：将加热后的PVC塑料板材或片材放置于真空成型机中的模具上。
3. 吸附：通过真空泵产生负压，使PVC塑料板材或片材紧贴于模具表面，形成所需形状。
4. 冷却：通过冷却装置对吸附在模具上的PVC塑料进行冷却固化。
5. 取出：将固化后的PVC制品从模具中取出。
总结PVC塑料是一种广泛应用的塑料材料，具有良好的耐候性、耐腐蚀性和可塑性等特点。
热成型、挤塑成型和真空成型是常用的PVC塑料成型工艺，通过加热、成型和冷却等步骤，可以制造出各种形状的PVC制品。
PVC生产工艺流程
PVC生产工艺流程PVC（聚氯乙烯）是一种广泛应用于塑料制品中的聚合物材料，其生产工艺流程主要包括原料准备、聚合反应、塑化、挤出、成型、冷却和包装等步骤。
下面将详细介绍PVC的生产工艺流程。
1.原料准备PVC的主要原料是氯乙烯（C2H3Cl），它是通过乙烯（C2H4）和氯气（Cl2）在催化剂作用下反应得到的。
乙烯和氯气需要通过液化或气化方法得到纯净的原料。
同时，还需要准备一些助剂，如热稳定剂、润滑剂、填充剂和颜料等，用于调整PVC的性能和外观。
2.聚合反应将氯乙烯和一定比例的聚合引发剂加入反应釜中，在高温（大约60-70℃）和高压（大约5-10MPa）下进行聚合反应。
聚合反应通常需要几个小时的时间，反应的结果是将氯乙烯聚合成PVC高分子。
3.塑化聚合得到的PVC高分子是具有一定的韧性但仍然是硬固态的，不能直接用于生产塑料制品。
因此，需要将其塑化成软化的熔体，以便于挤出和成型。
塑化过程中需要添加一定比例的塑化剂，如邻苯二甲酸酯类等，以降低PVC的玻璃化转变温度，使其在较低的温度下变为熔融状态。
4.挤出将塑化后的PVC熔体通过挤出机进行挤出，通过挤出机的螺杆将PVC 熔体从机筒中推送出来，经过模样（也称为挤出头）的形状，通过模具形成所需的截面形状。
挤出工艺的优点是可以连续生产长条状、薄壁状或管道状的PVC制品。
5.成型通过挤出头形成的PVC材料可以进行进一步的成型处理，以制作成所需的塑料制品。
常见的成型方法包括注塑成型、吹塑成型和压延成型等。
注塑成型和吹塑成型适用于制备中小型塑料制品，而压延成型适用于较大尺寸的塑料制品，如板材和薄膜等。
6.冷却经过成型的PVC制品需要冷却才能固化成最终的形状和性能。
通常采用水冷却或自然冷却的方式进行。
冷却的过程中，PVC制品会逐渐变硬和固化，并保持其所需的形状和尺寸。
7.包装冷却完成后的PVC制品需要进行包装，以便于运输和销售。
常见的包装方式有散装包装和托盘包装等，根据不同的产品形状和尺寸选择合适的包装方法。
管材挤出成型工艺过程
管材挤出成型工艺过程管材挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，通过加热和加压将塑料原料挤出成特定形状的管状产品。
这一工艺广泛应用于建筑、汽车、家电等行业，生产出的塑料管材具有轻质、耐腐蚀、易加工等优点，被广泛应用于各个领域。
1. 原料准备阶段在管材挤出成型工艺的开始阶段，首先需要准备塑料原料。
常用的塑料原料包括聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）、聚丙烯（PP）等，根据产品要求和具体应用场景选择相应的原料。
原料需要经过混合、加色等处理，确保挤出后的管材颜色和性能符合要求。
2. 挤出机挤出阶段挤出机是管材挤出成型的核心设备，其作用是通过加热和螺杆压力将塑料原料挤出成型。
在挤出阶段，首先将预处理好的塑料颗粒放入挤出机的进料口，通过加热系统将塑料加热至熔融状态，然后由螺杆将熔融的塑料挤压出机筒，形成连续的塑料流。
同时，通过模具的作用，塑料流被塑造成特定形状的管状产品。
3. 冷却定型阶段挤出后的塑料管材需要经过冷却定型处理，以使其保持预期的形状和尺寸。
一般来说，会采取水浴冷却或风冷却的方式，将热塑料管材迅速冷却至室温以下，从而使其固化定型。
冷却后的管材表面可能会有些微瑕疵，接下来还需进行切割、拉伸等加工步骤，以达到最终产品的要求。
4. 检验包装阶段最后一道工序是对挤出的塑料管材进行严格的检验和包装。
检验主要包括外观质量、尺寸精度、拉伸强度等指标的检测。
通过合格的检验，确保生产出的管材符合客户要求和相关标准规定。
之后，对产品进行包装，通常采用卷轴包装或定长切割包装，以便运输和存储。
管材挤出成型工艺是一项技术含量较高的塑料加工工艺，其关键在于挤出机的选型和操作技术。
通过不断优化工艺参数和提升技术水平，可以生产出质量稳定、性能优良的塑料管材产品，满足市场需求和客户要求。
PVC挤出工艺
PVC挤出工艺
1. 原料准备
在进行PVC挤出之前，首先需要准备好PVC树脂和辅助材料。
PVC树脂是PVC制品的主要原料，而辅助材料如增塑剂、稳定剂
和颜料等，则可以根据需要进行添加。
2. 混合和预处理
将PVC树脂和辅助材料进行混合和预处理是PVC挤出过程的
关键步骤。
通常使用混合机将原料充分混合，以确保各种添加剂均
匀分散在PVC树脂中。
3. 挤出和成型
在挤出机中，将预处理后的PVC混合物加热到合适的温度，
并通过挤压螺杆将其挤出。
挤出机中的模具可以根据需要设计成各
种形状，以满足不同PVC制品的形状要求。
4. 冷却和切割
通过冷却装置对挤出的PVC制品进行快速冷却，以固化它们的形状。
然后使用切割机或切割刀将PVC制品切割成所需的长度或形状。
5. 后续处理和质检
完成挤出和切割后，对PVC制品进行必要的后续处理。
这可能包括去除边角料、研磨表面或进行其他加工步骤。
最后，对PVC 制品进行质量检查，确保其符合相关标准和要求。
PVC挤出工艺的简要介绍到此结束。
通过以上步骤，可以生产各种形状的PVC制品，广泛应用于建筑、电子、汽车等领域。
以上内容仅为一般性介绍，具体操作步骤和细节还需根据实际生产情况进行调整和优化。
挤出成型工艺流程
挤出成型工艺流程引言挤出成型工艺是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于工业生产中。
该工艺通过将预先加热的塑料料料挤压经过模具后形成希望的截面形状，可以制造出各种塑料制品。
本文将详细介绍挤出成型工艺的流程和步骤。
工艺流程概述挤出成型工艺流程主要包括以下几个步骤：原料准备、塑料熔融、挤出形成、冷却固化、切割成型。
下面将依次进行详细介绍。
1. 原料准备在挤出成型工艺中，首先需要选择适合的塑料原料。
常用的塑料原料包括聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等。
根据所需制品的特性和用途要求，选择相应的原料。
接下来，将原料进行加工和准备，通常需要将塑料颗粒进行干燥处理，以确保原料的质量和性能。
2. 塑料熔融原料准备完成后，将原料投入到挤出机的料斗中。
挤出机通过加热和搅拌将塑料颗粒加热并融化成熔体。
在熔融过程中，需要控制好温度和压力，以确保塑料的熔融状态和流动性。
3. 挤出形成当塑料完全熔化后，熔体会从挤出机的机筒中被挤出，进入挤出头部。
挤出头部的形状会决定成品的截面形状，可以根据需要选择不同的挤出头。
在挤出头部，熔体会被压力挤压通过出模孔，形成希望的截面形状。
同时，还可以通过添加模头调整流道形状，实现更复杂的截面形状。
4. 冷却固化经过挤出头后，熔体将进入冷却系统。
冷却系统通常包括水冷却和气冷却两个部分。
通过冷却系统，塑料制品的温度会迅速降低，使其固化和硬化。
冷却时间的控制对成品的受力性能和尺寸稳定性非常重要。
5. 切割成型当塑料制品完全冷却固化后，通过切割设备将制品切割成所需长度。
根据不同的产品要求，可以选择不同的切割方式，如：剪切、锯切、切削等。
切割成型后的制品可以通过其他工艺进行表面处理、组装以及包装等。
工艺优化与控制挤出成型工艺流程中，需要注意一些关键参数的控制，以获得更好的成品质量和生产效率。
下面列举了一些常见的工艺优化和控制方法。
1. 控制挤出速度挤出速度是指单位时间内挤出的熔体量，对成形过程和成品质量均有影响。
PVC生产工艺流程
PVC生产工艺流程PVC（聚氯乙烯）是一种广泛用于建筑、汽车、包装等行业的塑料材料。
它具有优良的耐候性、抗腐蚀性和受力性能，因此在工业生产中得到了广泛应用。
下面将介绍PVC的生产工艺流程。
PVC的生产主要包括以下步骤：原料处理、聚合反应、塑化、挤出成型、冷却固化等。
下面将详细介绍每一个步骤的工艺流程。
1.原料处理PVC的生产主要原料是乙烯和氯气。
在生产之前，需要对这些原料进行处理。
首先将乙烯和氯气混合在一起，通过加热使其反应，生成乙烯氯化物。
然后将乙烯氯化物加入到反应槽中。
2.聚合反应在反应槽中加入催化剂和稳定剂等辅助添加剂，开始进行聚合反应。
在反应过程中，乙烯氯化物发生聚合反应，生成PVC树脂。
聚合反应的温度、压力、时间等参数需要进行控制，以确保产物的质量。
3.塑化PVC树脂是一种硬质塑料，在成型过程中需要添加塑化剂来增加其柔软度。
在塑化过程中，将PVC树脂和塑化剂混合均匀。
塑化剂通常为液体，可以使PVC树脂变得柔软，易于成型。
4.挤出成型将经过塑化处理的PVC树脂送到挤出机中进行挤出成型。
挤出机将PVC树脂加热至一定温度，通过挤出头将其挤出成型。
成型的形状可以根据产品需要进行设计，可以是管状、板状、管道等。
5.冷却固化经过挤出成型之后，PVC制品需要进行冷却固化。
在冷却过程中，将PVC制品放置在冷却装置中进行冷却，使其温度逐渐降低并固化。
固化后的PVC制品具有一定的硬度和强度。
以上就是PVC的生产工艺流程。
在生产过程中，需要严格控制各个环节的参数，确保产品的质量。
同时，也要注重环保和安全，采取相应的措施处理产生的废气、废水等。
希望以上介绍对您有所帮助。
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熔体输送区的温度应略低一些，一般为160~1800℃。在 该段提高螺杆转速、减小机头阻力及在塑化区提高压力都有 利于输送速率的提高，对于pvc这样的热敏塑料，不应在此段 停留时间过长，螺杆转速一般为20~30r/min。
机头是挤出制品成型的重要部件，它的作用是产生较高 的熔体压力并使熔体成型为所需的形状。各部分工艺参数分 别为：口模连接器温度1650℃，口模温度1700℃、1700℃、 1650℃、1800℃、1900℃。
聚
•原料选择与配方
聚氯乙烯双壁波纹管的
氯
•设备选择
结构，从图中可以看出， 这种波纹管是一种外圆为
乙
•成型工艺 •聚氯乙烯双壁波纹管的质 量
波纹形、内圆为普通直管 形的光滑平整面，由两层 管壁熔合成双壁波纹管。
烯 双
•注意事项
壁
波
纹
管
成
型
工
艺
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原料选择与配方
聚氯乙烯双壁波纹管成型用原料与聚氯乙烯单壁波 纹管或硬质聚氯乙烯管成型用原料完全相同。配方的原 料组成可采用PVC管用料配方（质量份）：
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SUCCESS
THANK YOU
2019/11/1
PVC双壁波纹管挤出成型工艺
制作:蔡佳霖 陈晨 演讲:陈金燕 资料查找:孙敏 陈庆芳
PVC材料即聚氯乙烯，它是世界上产量最大 的塑料产品之一，价格便宜，应用广泛，聚氯 乙烯树脂为白色或浅黄色粉末。根据不同的用 途可以加入不同的添加剂，聚氯乙烯塑料可呈 现不同的物理性能和力学性能。在聚氯乙烯树 脂中加入适量的增塑剂，可制成多种硬质、软 质和透明制品。
挤出机开车投料，注意检查挤出熔料的塑化质量，以熔融 态料表面光亮、柔软无硬团料块为合格。
检查从管坯模具口中挤出的两层熔料流速是否一致。 注意检查调整波纹成型机与模口挤出管坯料速度的协调性； 调整压缩空气压力，使管外层的波纹形成型完整。 检查波纹管的成型质量，调整芯棒对正螺钉，适当修正管 壁厚的均匀性。 注意冷却水的温度控制应不超过10℃，偏高的冷却水温会 给双壁波纹管的成型增加难度。
加热部位
机筒各段温度
成型模具温度
螺杆冷却油温
1
2 3 4561 2 3 45
温度/℃ 180 185 190 190 185 180 170 175 180 185 190
100～120
聚氯乙烯双壁波纹管的质量
聚氯乙烯双壁波纹管的质量要求应符合国家标准 QB/ 1916-93对双壁波纹管的质量标准规定。双壁波纹管 的等级按环刚度和压力等级划分。
PVC SG5型树脂 100
稳定剂（三盐和二 5〜7 盐 润滑剂（CPE） 2〜3
抗冲击剂（丙烯酸 7〜12 树脂ACR）
填料（碳酸钙， CaCO3）
8〜12
加工助剂
适量
SUCCESS
THANK YOU
2019/11/1
设备选择
聚氯乙烯双壁波纹 管的挤出成型采用双 螺杆挤出机
成型工艺
聚氯乙烯双壁波纹管的挤出成型工艺与聚氯乙烯单壁波纹 管的挤出成型工艺条件基本相同，可参照生产。如果聚氯乙烯 双壁波纹管成型选用平行双螺杆挤出机生产时，挤出机成型双 壁波纹管的工艺温度的参考值。
硬聚氯乙烯有较好的抗拉、抗弯、抗压和抗冲击能力， 可单独用做结构材料。
软聚氯乙烯的柔软性、断裂伸长率、耐寒性会增加， 但脆性、硬度、拉伸强度会降低。
聚氯乙烯有较好的电气绝缘性能，可作低频绝缘材料， 其化学稳定性也好。
由于聚氯乙烯的热稳定性较差，长时间加热会导致分 解，放出HCL气体，使聚氯乙烯变色，所以其应用范围较 窄，使用温度一般在-15~55度之间。
物料塑化区的温度控制在170~1900℃。控制该段的真空度是 一个重要的工艺指标，若真空度较低，会影响排气效果，导致管 材中存有气泡，严重降低了管材的力学性能。为了使物料内部的 气体容易逸出，应控制物料在该段塑化程度不能过高，同时还要 经常清理排气管路以免阻塞。料筒真空度一般为0.08~0.09MPa。
级别 环刚度/kPa ≥
S0
S1
S2
S3
2
4
8
16
级别 压力/MPa
P1
P2
P3
无压
0.2
0.4
PVC双壁波纹管挤出成型注意事项
开车生产前，要调整波纹成型机合模后的中心线和挤出模 具口模的中心线在同一直线上。
启动波纹机运行，调整两半模的传动链同步运行，达到两 半模在运行中的闭、合完全对正，以使塑料管的波纹形完整、 表面光滑。
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PVC生产工艺特点
外表美丽 结构完美 工艺严格 性能超常 前景美好
PVC的挤出成型工艺
挤出机螺杆分3个区段：加料段(送料段)、熔化段(压缩 段)、计量段(均化段)，这三段相应的对物料组成了3个功能区： 固体输送区、物料塑化区、熔体输送区。
固体输送区的料筒温度一般控制在100~1400℃。若加料温度 过低，使固体输送区延长，减少了塑化区和熔体输送区的长度， 会引起塑化不良，影响产品质量。