pvc挤出工艺
聚氯乙烯生产工艺流程
聚氯乙烯生产工艺流程聚氯乙烯（Polyvinyl Chloride，简称PVC）是由氯乙烯单体经过聚合反应产生的一种热塑性合成树脂。
PVC具有良好的物理性能、化学稳定性和加工性能，广泛应用于建筑材料、电线电缆、塑料板材、管道等领域。
以下是一种常见的聚氯乙烯生产工艺流程。
1. 原料准备：聚氯乙烯的主要原料是乙烯和氯气。
乙烯通常从石油或天然气中提炼出来，而氯气则是通过盐酸电解产生的。
2. 氯乙烯生产：乙烯与氯气在催化剂的存在下进行加成反应，生成氯乙烯单体。
这个反应过程通常在高温和高压条件下进行，并采用连续流动的方式进行。
3. 聚合反应：氯乙烯单体经过氯化链的聚合反应，形成聚合氯乙烯颗粒。
该反应通常在聚合釜中进行，聚合釜内部具有搅拌装置以保证反应均匀进行。
4. 精制处理：聚合氯乙烯颗粒经过筛网除去不良颗粒。
然后，颗粒经过溶剂处理，去除掉不溶于溶剂的杂质。
5. 粉碎和干燥：经过精制处理后的聚合氯乙烯颗粒进行粉碎，将颗粒细化为粉末；然后利用干燥机将湿度降低至目标值，以便后续加工。
6. 添加剂混合：将干燥的聚合氯乙烯粉末与所需的添加剂，如增塑剂、稳定剂、着色剂等一起加入到混合机中进行充分混合。
添加剂可以根据产品的不同需求进行调整。
7. 挤出成型：混合好的PVC颗粒通过挤出机加热熔融，然后通过模具，将熔融的PVC挤出成型。
挤出成型可以选择成型板材、管道等。
8. 冷却和切割：挤出成型后的PVC在冷却水槽中迅速冷却，以使其固化。
然后，通过切割设备将PVC产品切割成所需长度，以便包装和运输。
9. 包装和存储：切割好的PVC产品进行包装，通常使用塑料薄膜进行包装。
然后将包装好的产品储存到仓库中，待出售或进一步加工使用。
以上是聚氯乙烯生产的一个基本工艺流程，具体的生产工艺还会根据不同厂家和产品的要求进行调整。
聚氯乙烯的生产过程需要严格控制各个环节的条件和参数，以确保产品的质量和性能。
pvc的主要生产工艺
pvc的主要生产工艺PVC（聚氯乙烯）是一种常见的合成塑料，广泛用于制造管材、电线电缆、地板、打印纸等各种产品。
PVC的生产工艺主要包括聚合、表面处理、挤出、注塑和模压等步骤。
首先，聚合是PVC生产的第一步。
聚合是将乙烯与氯气在高温条件下进行反应，生成PVC的聚合物。
这一步骤通常使用容量较大的反应釜进行，反应温度和反应时间需要严格控制，以确保产生高质量的PVC。
第二，表面处理是为了净化聚合后的PVC料块表面，使其更容易进行后续的加工。
通常采用机械或化学方法对PVC料块进行清洗、切割和去除杂质等处理，从而得到适合后续操作的PVC料块。
第三，挤出是PVC生产的关键步骤之一。
挤出是将表面处理后的PVC料块加热到熔融状态，然后通过挤出机将其挤出成型，形成所需的管材或型材。
挤出机的挤出头具有特定的形状和结构，能够使熔融态的PVC通过模具，加压并形成所需的截面形状。
第四，注塑是将PVC料块熔融并注入模具中，形成所需的产品形状。
注塑通常用于制造PVC制品，如电线电缆插头、开关、打印纸等。
注塑过程中需要掌握好熔化温度和注射速度等参数，以保证产品质量。
最后，模压是一种将PVC加热到熔融状态并注入模具中的方法，用于制造复杂形状的PVC制品。
模压可以制造出各种类型的PVC制品，如地板砖、垫片、密封圈等。
与注塑相比，模压通常需要更高的温度和压力。
总的来说，PVC的主要生产工艺包括聚合、表面处理、挤出、注塑和模压等步骤。
这些步骤需要掌握合适的温度、时间和压力等参数，以确保生产出高质量的PVC制品。
随着技术的不断进步，PVC的生产工艺也在不断改进，以提高生产效率和产品质量。
PVC制品加工生产方式
PVC制品加工生产方式聚氯乙烯制品(PVC制品)的加工方式主要分为挤出、压延、模塑(包括注塑、吹塑、压塑等)和涂覆。
下文分别对这几种加工方式做解说。
1、挤出工艺挤出工艺既可以加工硬制品(如管材和导管、墙板/隔板、窗、异型材)，又可以加工软制品(电线电缆、软管、包装薄膜)。
挤出常是连续生产某一特定类型制品，它是使用最广泛的加工方法，也是目前加工方式中增长最迅速的方法。
在北美和西欧，挤出的硬质制品和软质制品占全部聚氯乙烯制品用量的75%。
其中尤其是硬质管材和管子占总挤出制品量的6o%，是聚氯乙烯最大的用途。
用于挤出硬质制品的聚氯乙烯树脂是采用具有高松密度的悬浮法均聚物，并配混成粉状干混料（即树脂粉、填料、铅盐/钙锌稳定剂、色粉等混配料）或粒料。
2、压延压延可用于生产硬质或软质的薄膜和片材以及某些铺地材料。
大多数聚氯乙烯片材没有背衬，但是也可以与织物复合或层压之。
乳液法聚氯乙烯做成的增塑糊经常用于压延加工，常掺混悬浮法树脂用以降低成本。
氯乙烯与乙酸乙烯酯的共聚物有时也用于压延硬质制品。
软质压延薄膜和片材常采用通用的聚氯乙烯均聚物。
硬质压延聚氯乙烯片材主要用于包装，也用于文具、信用卡等。
软质压延薄膜和片材用途颇多，主要用于家具和汽车的装饰，如坐椅和墙纸等。
3、注塑注塑是用量最大的模塑工艺，其中管件是最大的最终用途，占聚氯乙烯模塑品用量的so%。
其次模塑的最大用途是吹塑瓶子，占模塑品用量的25%。
模塑制品还包括办公机器、电插销和连接板、汽车部件、玩具和鞋等。
其他模塑工艺有采用增塑糊的搪塑工艺(制长靴、球、洋娃娃和玩具)和滚塑工艺(制中空容器)，以及采用增塑悬浮树脂掺混物的粉末模塑工艺等。
4、涂覆涂覆是采用聚氯乙烯增塑糊涂覆于地板、织物、金属、毛皮、纸或玻璃的表面做成墙纸、铺地材料、人造革、输送带和帆布等制品的工艺。
可以采取刮涂、逆辊涂布、流铸涂布(用于涂覆织物)、蘸涂(用于制手套和工具手柄)和喷涂(作为金属物体的保护层)工艺进行涂覆。
PVC加工工艺
PVC加工工艺
简介
聚氯乙烯（PVC）是一种常见的塑料材料，具有优异的物理和
化学性质，广泛应用于各个领域。
为了使PVC发挥最佳性能，需
要经过一系列加工工艺。
挤出
挤出是最常用的PVC加工方法之一。
它涉及将PVC颗粒通过
加热和加压，推入挤出机中的螺杆。
螺杆将PVC颗粒加热到熔化
温度，并推向模具中。
一旦PVC冷却和固化，就可从模具中取出，得到所需形状的PVC制品。
注塑
注塑是另一种常见的PVC加工方法。
它涉及将PVC颗粒加热
到熔化温度，并通过注射机将熔融的PVC注入模具中。
注射后，PVC冷却和固化，然后从模具中取出，以获得所需的PVC制品。
热压成型
热压成型也是一种常见的PVC加工方法。
它涉及将PVC颗粒加热到熔化温度，并放入预先准备好的模具中。
模具通常具有所需形状的空腔。
加热的PVC在模具中冷却和固化后，可以取出，得到所需的PVC制品。
吹塑
吹塑是用于制作中空PVC制品的一种方法。
它涉及将熔融的PVC颗粒通过挤出机挤出，然后进入吹塑模具。
模具内部有一个空腔，通过在PVC降温和固化的同时，通过空气进一步将PVC“吹”成所需的形状。
结论
通过以上介绍，可以看出PVC加工工艺包括挤出、注塑、热压成型和吹塑等方法。
根据具体的应用需求，选择合适的加工工艺可以制造出高质量的PVC制品。
pvc片材生产工艺
pvc片材生产工艺PVC片材生产工艺是指通过一系列的工艺步骤将PVC原料加工成所需的片材产品的过程。
下面将介绍一种常见的PVC片材生产工艺。
1. 原料准备：首先需要准备好PVC树脂、增塑剂、稳定剂等原料。
这些原料经过称量后按一定的比例混合均匀，确保各种添加剂的含量准确。
2. 原料预处理：将混合好的原料进行预处理，通过烘干、混炼等工艺步骤，去除杂质，并使原料达到理想的加工温度和黏度。
3. 挤出：将预处理好的原料送入挤出机中进行挤出。
挤出机会将原料加热，并通过螺杆的旋转将原料送入挤出头。
在挤出头中，通过模具的设计，将熔化状态的PVC原料挤出成带有一定厚度的塑料片。
4. 冷却：将挤出的PVC片材送入冷却装置中进行冷却。
冷却装置通常是一个水槽，通过将冷水循环流动，将热态的PVC片材迅速冷却，使其固化。
5. 切割：经过冷却的PVC片材会进入切割机中进行切割。
切割机会根据所需的规格，将PVC片材切割成所需的长度和宽度。
6. 表面处理：经过切割的PVC片材需要进行表面处理，常见的方法有机械抛光、喷涂清漆等。
这些处理可以改善PVC片材的外观质量和光滑度。
7. 质量检验：生产出的PVC片材需要进行质量检验。
检验项目包括外观质量、尺寸偏差、物理性能等。
只有通过检验的PVC片材才能出厂销售。
8. 包装和存储：经过质量检验合格的PVC片材会进行包装，并进行标识。
包装通常采用纸箱、托盘等包装方式，以保护PVC片材的质量。
同时，包装后的PVC片材需要妥善存放，避免受潮和受日光直射。
以上就是PVC片材生产的基本工艺流程。
除了以上步骤，不同的产品可能还需要进行其他特殊工艺的加工，例如印刷、压花等。
整个工艺过程需要严格控制原料的质量和加工参数，以确保生产出符合要求的高质量PVC片材产品。
pvc塑料板生产工艺
pvc塑料板生产工艺PVC塑料板是一种常见的建筑材料，被广泛应用于室内装饰、家具制作、广告标牌等领域。
它具有重量轻、耐用、防水、防火等特点，因此备受消费者的青睐。
本文将介绍PVC塑料板的生产工艺，以及其在不同领域的应用。
一、PVC塑料板的生产工艺PVC塑料板的生产工艺主要包括以下几个步骤：原材料准备、混合制备、挤出成型、冷却固化、切割整理等。
首先，需要准备好PVC 树脂、增塑剂、稳定剂等原材料。
这些原材料按照一定比例混合制备成PVC混合料。
接下来，将混合料送入挤出机中进行挤出成型。
挤出机通过高温和高压的作用，将混合料挤压成所需的板状形状。
然后，挤出的板材经过冷却固化，使其形状稳定。
最后，将冷却固化的板材进行切割整理，使其达到一定的尺寸和外观要求。
二、PVC塑料板的应用领域1. 室内装饰：PVC塑料板具有色彩丰富、易于清洁、防水防潮等特点，因此被广泛应用于室内墙面、天花板、地板等装饰材料。
它可以模仿各种材质的纹理，如木纹、石纹等，给人一种自然的美感。
2. 家具制作：PVC塑料板具有质轻、坚固、耐用等特点，可以用于制作家具的表面材料。
它不易变形、易于清洁，可以有效延长家具的使用寿命。
同时，PVC塑料板还可以模仿各种材质的外观，如木纹、金属纹等，给家具增添了美观的效果。
3. 广告标牌：PVC塑料板具有优良的耐候性，可以承受室外环境的风吹雨打，不易褪色、变形。
因此，广告行业常常使用PVC塑料板制作户外广告标牌。
PVC塑料板的表面光滑，可以进行喷绘、刻字等工艺，制作出各种形式的广告标识。
4. 其他领域：除了上述应用领域，PVC塑料板还可用于制作厨房卫生间的隔断、制作展览展示板、制作冷库隔热板等。
由于其耐用、防水、易于加工等特点，PVC塑料板在各个领域都有广泛的应用前景。
总结：PVC塑料板的生产工艺经过原材料准备、混合制备、挤出成型、冷却固化、切割整理等步骤。
它具有重量轻、耐用、防水防火等特点，被广泛应用于室内装饰、家具制作、广告标牌等领域。
PVC型材挤出工艺
硬质聚氯乙烯型材挤出工艺一、硬质PVC异型材生产工艺流程原辅料过筛配方称量高速热混冷混过筛储料风送挤出定型牵引检验入库二、硬质PVC异型材加工工艺及产品性能（一）、混料设备与工艺及产品性能现代硬质PVC异型材加工使用双螺杆挤出机对混合粉料直接进行挤出，其塑化混合能力和产量大幅提高。
但是，双螺杆挤出机的正位移输送能力远大于螺杆的混合能力，直接用双螺杆挤出机挤出产品仍不能得到分散良好、塑化均匀的产品，因此在进入挤出机前必须对配方原料进行预混，包括热混和冷混两个阶段，使混合料取得较好的的预分散和塑化效果，同时取得较高的表观密度。
1、混料的目的：混料就是将PVC和助剂按配方要求经准确计量后，在高速混合机中经热混和冷混后使其达到半凝胶度高，流动性好，均匀密实的干混料。
2、混料设备：原材料的输送与储存部分、计量部分、盒式输送带，热混和冷混锅、干混料存储与输送部分、动力风机和中央控制部分组成。
3、混料的流程：PVC储罐 PVC秤群青辅料罐热混冷混缓冲罐筛分机辅料秤干混料罐微料罐中间仓4、混料工艺：混料过程中一方面是助剂的均匀分散，另一方面则是使树脂半凝胶化，凝胶化：PVC树脂即有颗粒细化，粒径均匀的形态变化，形成松散的粉料。
它的工艺控制点、加料量、冷却水温度、混料温度和时间等是控制干混料质量和产量的关键因素。
A、加料量与升温速度有一定的关系，即热混机中物料的热量只是搅拌叶片剪切和物料之间产生产热量。
所以投料量有一个的最佳值，如果加料量太多，物料翻腾阻力大影响升温速度，致使转速下降，给混料带来不利。
加料量少内部剪切热达不到，混料时间长直接影响混料效率。
经实验控制在70%左右为最佳。
B、混料温度：混料温度的影响干粉料性能的主要因素之一。
热混温度在一般为120℃左右冷混卸料温度一般低于40℃。
原料的含水量必须合乎优质品的要求，并应通过排气以除去物料中的水分。
C、冷却水温度：冷混缸的冷却水温度通常控制在13～15℃。
塑料挤塑工艺的原理和特点
塑料挤塑工艺的原理和特点
塑料挤塑工艺是一种广泛应用于塑料加工的方法，其原理和特点如下：
1. 原理：
塑料挤塑工艺是通过将塑料颗粒或粉末加热到熔融状态后，由挤塑机中的螺杆将熔融塑料挤压通过模具形成连续的截面形状，并在冷却后固化成所需的产品。
整个过程可以分为熔化挤压、成型和冷却三个阶段。
2. 特点：
（1）高效生产：塑料挤塑工艺可以实现连续生产，大大提高生产效率。
一台挤塑机可以达到很高的产能。
（2）适应性广：塑料挤塑工艺适用于多种塑料材料，包括聚乙烯(PE)、聚氯乙烯(PVC)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)等。
同时，它也适用于各种形状的产品制造，如管材、板材、棒材、薄膜、线条等。
（3）产品尺寸准确：通过挤塑机的螺杆传动，可以准确控制挤出塑料的流量和速度，从而保证了产品的尺寸精度。
（4）可塑性强：塑料挤塑工艺可以实现多种形状的产品制造，并且能够通过改变模具的形状来实现不同截面形状的产品。
同时，通过在挤出机中添加颜色添加剂，还可以实现产品的彩色制造。
（5）导热性差：塑料的导热性较差，导致其在挤出过程中冷却较慢，需要通过冷却装置进行加速冷却以保证产品的固化速度和质量。
（6）成本较低：相比于其他塑料加工方法，塑料挤塑工艺的设备和工艺较为简
单，投资成本较低，操作相对简单，维护成本也较低。
总的来说，塑料挤塑工艺是一种高效、适应性广、产品尺寸准确、可塑性强、成本较低的塑料加工方法。
它在包装、建筑、汽车、电子、家电等行业中得到广泛应用，并且随着科技的不断进步和工艺的改进，塑料挤塑工艺将会更加多样化和灵活化。
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的热量来自于两个方面，一是外界的电加热，二是挤出过程的磨擦热。
物料的塑化过程如下：粉料进入加料段，在外加热和自身磨擦的原因下，升温开始塑化，这一段的主要作用是对料的预加热和输送，压力缓慢增加，进入压缩段后，料被压缩，磨擦力增大，料被塑化，已无粉料状，呈粘连塑化状。
该段落内压缩物料，压力将急剧上升。
排气段，该段螺杆一般有一段反向的螺纹，或细小螺纹（不同厂家螺杆的设计不同）其作用是减少料流压力，使其在达到排气口时压力为零，防止料的挤出。
料在压缩段时，因加热和压缩所产生的气体将在排气段排出。
均化段使料进一步塑化，并均匀。
另外在挤出机的出口处还有一段，是连接体，该部分将料进一步压缩，以提高产品的密度。
依据以上原理混料的温度设定一般如下：加料段因料的预热过程需带走大量的热，所以该段温度应高一点，在实际生产中可以看到，一般一区的加热频率较高，而且实际温度不易达到设定温度。
其原因就是该段吸收大量热量而且磨擦产生热少的原因。
均化段的作用主要是保温，使熔体均化，一般温度设定与压缩段一致，连接体，因要使料压缩，磨擦产热量较大，温度设定应稍低。
口模的温度一般较高，主要目的是提高型材的表面光洁度。
在一定的温度范围内，型材的表面光亮度与温度成正比。
同时减少挤出难度，降低挤出压力。
异型材的冷却多以水为冷却介质，因为水的热容量较大。
导热性好，冷却效率较高，然而，由于用水的冷却速度较快，对于形状复杂的、外形不对称的异型材可能导致较大的内应力。
为了减小定型台长度又充分消除内应力，可采取水冷定型，再用红外烤灯进行烘烤进行“回火”处理。
冷却定型装置常见的有以下几类：（1）干法真空定型此法是异型材冷却定型的主要方法。
干法真空定型系统常由几个箱式真空定型套组成，箱体内是外型与尺寸与型材很接近的定型模，定型模与箱体板之间有冷水通路构成的夹道和抽真空管道系统。
每个定型箱的长度为400～500mm，不可过长，以便开车时型材进入和穿过定型模。
箱体可对型材的2—4个表面进行冷却和定型。
定型台上冷却定型箱的数量决定于制品的壁厚和牵引的速度。
生产中常要用一台挤出机生产几种规格的型材，在选购定型台的长度时往往要与挤出机的生产能力配套。
定型台底板上，除了安装几个可以滑动并定位的定型箱外，还安装冷却水槽（水浴水冷、喷雾水冷或涡流水冷）。
冷却水槽内有多个支撑型材的滑辊。
定型台框架的下面有数台水环式真空泵和一个回收水箱。
在框架上方或侧面安装有数十个冷却水嘴和真空嘴，通过软管连接于定型箱的入水口和抽气口。
整个定型台可作三维以及倾斜的移动。
型材经过几级冷却真空定型后，外壁的温度应降至热变形温度以下，外形尺寸基本达到规定偏差，然而型材的内筋往往尚未得到充分冷却。
在冷却水箱中，型材外壁尺寸稳定下来，同时内筋也得到充分冷却，可以经受牵引力的拉力和压力，便进入牵引装置。
（2）湿法真空定型将类似于干法真空定型的定型模（连同真空管路）浸泡于冷却水槽或喷淋水箱中实现对型材的定型与冷却。
这种定型装置省去了定型模外的水管夹套系统，进一步提高了冷却效率。
但是所用水箱较大，在开车阶段向定型套内导型材的时，操作不便。
此种方法多用于断面形状简单，厚度在3mm以上制品的定型。
中空异型材在定型模真空定型时，要防止密封不好漏气，同时又要注意真空度不可过高，以防型材嵌入真空抽气槽，导致牵引困难以至将型材拉断或牵引速度不稳定的情况发生。
冷却水温恒定14±1℃，水压稳定，应大于2kg/cm2，水质经过软化和过滤处理。
异型材生产用牵引装置主要是履带式牵引机。
履带牵引机的牵引力为10～30kN，牵引速度为0～15m/min。
牵引机的长度多选3～4m，牵引用胶块的长度为200～250mm。
正常生产时，牵引速度要比挤出速度略快。
牵引速度越慢，型材壁越厚；反之，型材壁越薄。
但牵引速度过快会导致型材内应力大，加热后尺寸变化率大，影响型材尺寸合格率。
切割机多为电动锯片式，锯片直径300～450mm。
锯片转速2800r/min。
切割时，锯片自动移向型材，从而对型材实现贯穿切割。
切割机有自动与手动控制。
自动控制决定于型材的长度，控制信号可来自于索引机对牵引长度的计量或来自于翻转台处安装的行程开关。
当型材达到预定长度时，切割机的气缸活塞运动，并将型材压紧在切割机工作台面上。
由于切割工作台安装在阻力很小的滑轨上，在牵引机推进下向前移动的型材及切割工作台保持同步。
同时锯片移向型材实现同步切割。
切割之后，置于翻转台上的型材翻向一侧用于包装，然后翻转台复位等待另一根型材输入达到规定的长度，再进行下一次切割与翻转。
翻转台的运动借助压缩空气，气缸压力0.5～0.8MPa，切割长度为4～6m。
奥地利Greiner公司现已研制出无锯屑切割，采用剪切式切割，弥补了锯式切割噪音大、锯屑不卫生和切割有损耗的缺点。
在制品切割完毕后要进行堆放。
卸料台即完成此功能，在牵引切割机切断制品后推到料架上，由料架自动翻板堆放。
三、型材生产中工艺控制1、混料工艺型材质量与所用的生产原料有很大关系，采用不同原料和不同配方生产出来的型材会有很大差异。
原料和配方研究是一项非常复杂的工作，这里我们不在赘述。
混料过程的主要任务是：将所需的稳定剂、填充剂、颜料、润滑剂、改性剂等和PVC原料进行混合，使其均匀的分布，形成一个干燥和松散可流动的干混料。
塑料异型材加工对干混料的均匀性要求很高，这是由挤出加工设备的特性所决定的。
硬PVC干混料的热混应严格按合理的加料顺序、加料量、混合时间及混合温度进行，以保证干混粉料的质量。
对有机锡为稳定剂的配方，热混温度为120℃,冷混卸料温度为40℃。
热混温度过高，干混料受热时间长，型材会分解；过低挤出会造成塑化不良，型材发喘。
发泡所用原料的含水量必须合乎优质品的要求，并应排气或减压排除以除去物料中的潮气。
在热混过程中，物料的变化过程为：颗粒细化→重新结合→粒径增大→部分凝胶化用于双螺杆挤出的干粉料的混合工艺特别要严格控制，因为混合工艺条件的改变会导致干粉料密度的改变和物料加工特性的变化，进而可使挤出速度及塑化质量变化，而使生产速度及产品质量波动。
冷混缸的冷却水温度通常控制在13～15℃。
冷混后得的干粉料应经振动筛筛除杂质及混合釜内的结垢，以保证挤出机生产速度的平稳和防止口模堵塞。
振动筛内部应由不锈钢制作，筛网为40～60目。
加料量是高搅容积的2/3，投料量最佳，物料升温时间短。
过多则负荷过大，物料翻腾不好，混合不均；过少，则摩擦热少，升温慢。
硬PVC配方的组分很多，加料顺序应是严格合理的。
所选择的加料顺序应有利于助剂作用的发挥，避免助剂的不良协同效应，还要有利于提高分散性。
①稳定剂宜在树脂加入后，或与树脂同时加到热混机中，以便及早发挥稳定作用。
②皂类和内润滑剂宜随后加入，以便充分渗入树脂内部。
③蜡类外润滑剂宜在料温接近出料温度时再加，以免蜡类干扰其它助剂的分散，使树脂颗粒表面摩擦系数降低，自摩擦生热速度降低，而延长混合时间。
④填料对助剂有吸收作用，宜最后加入，以便助剂先在树脂中得以分散，减少填料对热混机的磨损，也可避免填料带来的料温升速变慢的弊端。
⑤加工改性剂宜在蜡类加入之前，稳定剂加入之后加入。
抗冲击改性剂可与树脂一并加到热混机中，特别是对具有热分解倾向的改性剂，如CPE。
如果考虑抗冲击改性剂吸收润滑剂的倾向往往强于PVC树脂。
为了避免润滑剂被吸收后物料加工性的明显变化，为了避免吸收润滑剂后改性效果的降低，也可在最后加入。
还有的抗冲击改性剂易结团，为了使其分散良好，也可最后缓缓加入。
总之，助剂的加料顺序应避免助剂之间的相克相消，提高助剂的相辅相成效果，使应该在PVC树脂中分散的助剂，得以充分进入材脂的内部。
混合料要在储料罐中静置24小时以上，使物料进一步熟化，并消除混料过程中产生的静电，提高干混料的流动性。
混料静置时间短，易发生型材发喘（平行双螺杆反应尤甚），在靠自重喂料的设备易发生“架桥”现象。
混料操作中容易出现的问题：①投料顺序不对，其结果是会形成较厚的壁层，添加剂附着在加热的搅拌叶轮和机筒内壁上。
②冷却水温度太低，其结果是在冷混料机内壁形成一层凝固层，整个设备系统的热量传递效果变差，需要更长的冷却混料时间。
③冷混出料温度高，干混料易发生结块现象。
2、挤出工艺要获得外观和内在质量均优良的异型材挤出制品，挤出工艺非常重要，挤出工艺条件又随挤出机结构、模具及配方的不同而有相当大的改变，所以挤出工艺条件变化最为复杂，必须在实践中不断地摸索总结。
挤出机排气段要保证管路畅通，真空度应有0.08～0.09MPa。
真空度低会影响排气效果，导致物料中卷入的空气、挥发物、水气等不能被抽走，型材中有微小气泡，严重降低型材的机械性能，并造成型材发泡起皮。
在生产中，物料应在排气孔处刚好凝胶化，塑化过度，气体不易逸出；粉料未粘连，又易被真空吸出，要注意避免排气管阻塞。
主机转速与喂料转速保持线形关系，一般情况下喂料转速应保证加料覆盖整个螺杆，否则因剪切不均匀，挤出速度不稳定型材发喘（从真空孔可以观察）。
挤出压力是一个重要的指标，主要和模具的设计有关。
挤出压力过高对设备有损害，背压过大物料因剪切力而分解，型材发泡而影响挤出速度；背压太低，物料塑化不良，低温落锤冲击受影响。
温度是型材挤出加工中一个相当重要的工艺条件。
物料温度一般控制在流动温度和分解温度之间。
温度过高会引起分解，温度过低，物料会塑化不良。
挤出机机身温度其影响机理在在介绍挤出机时已经进行了详尽的介绍，这里不再赘述。
连接体温度一般控制在170～180℃之间，温度过高，物料易分解导致制品表面产生黄线、黑线等缺陷。
模具温度直接影响产品质量，当模具温度偏高时，虽然型胚可以顺利进入定型模，但会使产品形状稳定性差，收缩率增加，致使产品无法保证外型尺寸；温度过高，还会引起气泡、产品发黄、物料分解等。
如果温度偏低，则物料塑化不良、熔体粘度增大、机头压力上升、扭矩值增加,虽然这样会使产品较密实，后收缩小，产品形状稳定，但物料离模膨胀率大、产品表面粗糙，还导致挤出机背压增大。
如果温度过低，则产品无法成型，还会因压力巨增而损坏设备。
锥形双螺杆挤出机和平行双螺杆挤出机挤出硬聚氯乙烯中空型材加工温度范围列于下表（仅供参考）：部位机身温度℃连接体温度℃模具温度℃1 2 3 4 1 2 3 4平双185 185 160 160 170 195 195 195 195锥双185 185 170 170 180 195 195 195 195 异型材在挤出过程中，物料离模时完全处于熔融状态，并直接受牵引进入真空定型模，借助真空负压作用，使处于软化状态，但有一定形状的型胚，被紧紧吸附在定型模型腔面上，并通过真空定型模内循环冷却水的冷却。
当异型材出真空定型模后，就最大限度的成型为理想的异型材形状尺寸，并且具有一定的硬度。