来料检验管理程序精编版
来料检验管理程序
1 目的
控制采购物料质量，满足规定的质量要求。
2 适用范围
适用于各种途径采购的物料检验和客户提供的物料检验工作。
3 职责
3.1 质验组组长负责来料检验过程控制,对不合格品审核、处置。
3.2 检验员负责零部件检验、记录、判定，监督检查产品标识，做好检验状态标识。
4 工作指标
每月零件检验差错次数≤7次。
每月产品（零件或成品）检验不准时次数为0次。
每月反映问题重复发生次数0次。
开始 接单
入库
判定
检验方法识别
N
Y
特殊检测
检验
委外检测
不合格 品处置
结束
6 要求
6.1 常规检验由检验员检验。
对于无法检测尺寸及一些专用要求的由专人（检验组）的专用设备检测。
检验组无法检测的，需申请副总经理批准委外检测。
特殊检测、委外检测按《检测程序》执行。
6.2 常规检验由检验员在二天内完成检验，如需特殊检测或委外检测检验员须在一个工作日加特殊检测或委
外检测周期完成。
6.3 零部件检验抽样规则、计量器具选用等要求按《产品零部件检验总则及编制说明》，客户有特殊抽样要求的抽样规则按客户要求执行。
6.3 如遇紧急生产来不及检验，由生产计划部填写《紧急放行单》，经制造部经理审核，副总经理批准，检验员须继续检验并跟踪。
6.4 未经检验合格的零件不得流入下一道工序。
7 相关记录
8 相关文件
检测程序
不合格品控制程序
产品零部件检验总则及编制说明
编制/日期：审核/日期：批准/日期：。
来料检验管理办法及管理流程
来料检验管理办法及管理流程来料检验管理办法1 1 、目的：为保证我司生产产品所需各种原材料（包括辅料）之品质能满足我司客户之要求，特制定此办法。
2 2 、范围：适用于本公司产品实现过程中的所有原材料及委外加工之物资。
3 3 ﹑职责：3.1 品管部:IQC 负责来料的检验、判定、标识、记录，供方质量改进的追踪；3.2 技术部：负责提供相应的、完整的技术资料（如技术图纸、样品检验/认可书、检验标准等），新样品及新样品确认，测试所需夹、治具； 3.3 采购部：提供采购单（或采购物资清单），对物资的报检，反馈不良进料之信息给供应商，并追回其原因分析与改善措施，主导物资评审（特采，加工挑选等）；向供方索要各类所需的报告 3.4 销售部：负责处理与反馈客供不良物资之信息，提供客户特殊要求；3.5 仓库：负责进料的点收、送检、入库，协助采购部对不良物资的退货。
超安全存放期之物资的上线或出货前信息的反馈 4 4 、各词定义：IQC——Incoming Quality Control 进料品质控制AQL——Acceptable Quality Level 允收品质水准MRB——Material Review Board 物资评审委员会/小组CRI.——Critical 致命缺陷（A 类）：指在安装或使用过程中会对人的生命或财产安全造成明显或潜在的危害的缺陷MAJ.——Major 主要缺陷（B 类）：指会降低或失去产品功能或性能的缺陷或明显影响销售之外观缺陷MIN.——Minor 次要缺陷（C 类）：指不影响产品性能，装配，安全或销售等之外观不良，如轻微脏污、刮花、变形、披锋等。
5 5 、工作程序：5.1 进料检验管理流程见后所示；5.2 新样品确认由技术部进行，样品确认合格后封样给品管人员留样校对。
小批量（样品）试用，品管部IQC 参照采购与开发相关规定执行，必要时检验员做可追溯性标示或记录；5.3 外购或加工物资到达公司后，供方或加工方送货人员将采购物资送至仓库来料待检区，并按我司规定进行放置、防护、挂牌标示（必须包括产品或物资名称、编号、采购、销售订单号（通用件除外）、数量、送货时间及供应商或加工商名称）、采购、仓管员凭送货单与采购物资清单核对，清点无误后于供方送货单上签字暂收，然后仓库人员根据供方的送货单进行报检（外购成品由QA 检验、其它的物资由IQC 检验）若无送货单则由采购跟催或补填送货单，否则拒检； 5.4 IQC 检验员根据送货单、采购单（或采购物资清单），对所有物资进行先后检查（生产急用应先检，常规检测原则上在一个工作日内完成检验，需做耐久性测试的物料按品管部物料检验时间规定执行）。
来料检验程序
4.4品管部对所有材料的COA资料做核对和收集；物检合格物品标示卡盖合格章；并参与一同确认有争议物品的品质判定；
4.5采购部当物检物料有异常时负责将来料之不合格情况通报供应商办理不合格物料的退货.
4.2技术部接到信息之后：
首先开具试料通知单，测试结果以测试报告的方式呈报各单位.各材料抽样和测试办法如下.
4.2.1对于塑胶原料（塑料米、色母、色粉），依据同一批次的入库数量开根号+1的方式进行抽样检验测试（一个批次抽验一次），检验包括拆包检查外观形状、颜色，塑料米需上机押管测试，后道表面加工、封尾灌装等等；
3.1.生管部：负责来料通知；
3.2.技术部：负责追踪物料的检验与测试；
3.3.生产部：负责配合上机测试；
3.4.品管部：负责一同确认品质；
3.5.采购部：负责将来料之不合格情况通报供应商办理不合格物料的退货.
四.程序:
4.1生管部仓库收到来料时，需首先核对有无订单号，入仓后先对材料名称、规格、数量，如有不符，需将来料退回或在送货单上注明，并双方签字确认。如核对无误，入库OK之后邮件通知技术部到货状况；来料物检合格后对物品张贴合格标示卡。
4.2.2对于油墨、光油，依据同一批次的入库数量开根号+1的方式进行抽样检验测试（一个批次抽验一次），检查有效期、易燃易爆等化学品标志是否齐全另需上机印刷确认品质是否符合生产需求；
4.2.3对于烫金纸，实施100%全检的方式，检验包括拆包检查外观颜色、背胶，1个批切一小卷上机烫印看效果，同一批次的其他卷烫金只割几圈进行上机烫印看效果（不能每支都切一小卷，因产品若有问题有切过的烫金纸厂商不同意退货）；
来料检验管理程序
A/0
品管理程序》。环保物料不合格须贴上环保不合格标贴，办理退货，不得特采。
5．4．2．1如物料为生产急用，不合格项又不会引起客户抱怨或可为生产使用部门加工/挑选时，可作“特采”处理，IQC在该批物料的适当位置贴黄色“让步接受”标签。同时在“入库单”的相关栏签名。
5．4．2．2如物料不为生产急用或使用后必定引起顾客抱怨，则对该批物料作“退货”处理。IQC在该批物料的适当位置贴红色“NG”标签。
5．5紧急放行
5．5．1如因生产紧急，进料来不及检验而需放行时，采取紧急接收措施，紧急接收时可采取边生产边检验的方式进行。
5．5．2紧急接收料件在生产过程中，如发现不合格时依《不合格品管理程序》办理。
5．6仓库将“合பைடு நூலகம்”、“特采”、“紧急放行”的物料置于仓库指定区域，并办理入库手续。对做“退货”处理的物料，仓库应通知采购部，由采购部与供应商协商退货事宜。
3．3品质部负责物料的检验、试验。
4．定义：无
5．作业程序：
5．2供应商交货
供应商交货时，仓管员应按采购单的要求，对照供应商的“送货单”点清品名、规格、数量。
5．3仓管将所收物料放入待检区后，须立即将供应商的“送货单”送品质部IQC。
5．4 IQC接到“送货单”后，按《抽样计划规范》、《来料检验规范》、样板、图纸等进行检验工作并做好记录，检验结果应填入“IQC检验报告”中。
XX电子科技有限公司
文件编号
XX-QP-18
文件名称
来料检验管理程序
页码
1/2
版本
A/0
1．目的：
对供应商提供的物料进行检验和试验，保证物料符合规定的要求。
2．范围：
凡本公司对外采购及委外加工之物料均适用之。
来料检验管理程序
文件编号
版本版次页 码共5页/第2页
4.1.1 负责对产品检验过程的监控、指挥及与其它部门的沟通、协调；负责对不合格品的最终4.1 质量部经理的职责和权限
4.2 质量部主管的职责和权限
3.主要职责
原材料及相关生产用耗材（辅料）。
3.1 质量部负责检验，并作出判定，处理意见和作成相关记录；
3.2 物流部负责合格品存储与发放及不合格品的处理；
4.职能和权限
5.程序内容
3.3 相关部门负责对不合格物料的评审。
1.程序目的来料检验管理程序
规范来料检验作业流程，保证产品符合规定要求（质量、环境、绿色产品）。
2.适用范围：
适用于杰特电子实业（深圳）有限公司供应商提供的产品检验，包括：产品零部件﹑包装材料、报废批准（不合格品报废经额大时需副总级以上人员签批），非客户要求时，‘次要不合格’发生时让步接的最终处理的提出（含让步接收时的不合格品接收数量）。
4.4.1 负责对质检员检验结果的初步审定及不合格发生后将信息传递到各部门责任部门。
4.5 质检员的职责和权限
4.5.1 负责对产品的检验及判定；
4.6 MC员的职责和权限
4.2.1 负责对产品检验过程的监控、指挥及与其它部门的沟通、协调；
4.3 质量部工程师的职责和权限
4.3.1 负责制定检验标准及不良发生时全过程跟踪；
4.4 质量部组长的职责和权限
4.6.1 负责让步接收申请的提出，办理退货手续；
4.7 仓管员的职责和权限
4.7.1 负责对物料的再标识，不合格批退货处理的执行；
4.8 供应商的职责和权限
编号： 4.8.1 对不合格发生原因的对策回复；。
电子元器件的来料检验标准指导书新版精编版
电子元器件的来料检验标准指导书新版电子元器件来料检验标准指导书目的：对IQC品检人员的作业方法及流程进行规范,提高IQC检验作业水平，控制来料不良，提高品质。
1、实用范围：来料进料检验2、质检步骤（1）来料暂收（2）来料检查（3）物料入库3、质检要点及规范（1）来料暂收：仓管收到供应商的送货单后根据送货单核对来料：数量，种类及标签内容等无误后送交IQC检验，予以暂收，并签回货单给来料厂商。
（2）来料检查：IQC品检人员收到进料验收单后，依验收单和采购单核对来料与标签内容是否相符，来料规格，种类；是否相符，如不符拒检验，并通知仓管、采购及生管，如符合，则进行下一步检验。
一般先抽查来料的一定比例（以仓库来料质检标准），查看品质情况，再决定入库全检，还是退料。
（3）检查内容：（1）外观：自然光或日光灯下，距离样品30CM目视；（2）尺寸规格：用卡尺/钢尺测量，厚度用卡尺/外径千分尺测量；（3）粘性分别按：GB/T4852-2002、GB/T4851-1998、GB/T2792-1998中方法执行，结果记录于《可靠度测试报告》中；（4）包装完好、标识正确、完整、清晰，环保材料查看是否贴有相应的环保标签，第一批进料时要附SGS 报告及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告；（5）检验合格后贴上合格标签，填写《物料检验表》并通知仓库入库，仓库要按材料类型（环保与实用型）及种类分开放置标示清楚，成品料由IQC人员包装放于待出货区。
以仓库物料质检标准。
（6）物料入库：检查完毕，要提交《原材料进库验货》交上级处理，并对合格暂收物料进行入库登记。
异常物料特《原材料进库验货》批示后，按批示处理。
4、注意事项（2）贵重物品及特殊要求物料要逐一检查。
（3）新的物料需给技术开发部确认。
5、异常处理办法物料在检验过程中发现异常，即时向采购及品管主管反映，录求解决方法，尽快处理。
6、不合格品的处理：（1）IQC判定为不合格时，在产品包装外贴上退货/拒收标签，把产品转移到不合格/退货区域，并报品质主管确认签字后，送采购/生管签名后发到供应商，供应商未在2个工作日内回复的报仓库直接作退货处理；如为急料，经品质主管与采购，生管，业务协商后，呈经理审批，按评审意见办理；（2）跟据供应商提供的改善方案，IQC品管员对下批来料改善效果进行确认，并记录结果。
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来料检验管理程序————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：1文件制/ 修订记录页次章节制/修订内容修改后版次发行日期记录者是否需会签：是□否□部门总经理管理者代表人事行政部研发中心仓库质量部生产部门采购部外协部文件名称：进料检验控制程序受控状态: 受控文件密级：商密编制部门：质量部签名日期编制∕日期：审核∕日期：批准∕日期：1.0目的对来料（含原材料、外购件、外协件）进行检验，以验证来料是否满足规定要求，防止不良材料流向生产。
2.0范围适用于所有来料的进货检验。
3.0职责 3.1 质量部3.1.1 负责确认来料品名规格、包装等，并按相关标准对关键性能进行检验； 3.1.2 负责对数量多或经常采购之物料依照抽样标准进行抽检。
3.1.3 负责对特殊来料（如：新材料、新供方首样、老供方首样）进行全检，并按相关标准进行测试、试验； 3.1.4 对来料进行检验状态标识，将检验结果明确标识在来料最小包装上，同时填写相关检验记录表格； 3.1.5 完成送检物料的合格与不合格的判定，提供《进货检验报告》 3.1.6 按时完成周、月、年报表，工作总结等； 3.1.7 领导安排的其他工作。
3.2 原材料仓库3.2.1 负责接收质量部判定合格的物料。
3.2.2负责对入库物料的品名、规格、数量和明显外观不良进行核验； 3.2.3 负责对来料入库过程中发现的不合格来料的隔离工作。
3.3采购部3.3.1 负责进厂物料的报检工作。
3.3.2 负责对IQC 检验合格的产品办理入库手续； 3.3.3 负责对IQC 检验不合格来料的处理。
用何资源 谁来做好事 输入 输出 输入 输出进料检验过程IQC 检验人员卡尺、直尺、卷尺、放大镜、塞规、环规、供应商提供的所有资料、样已明确判定结果的原材料用何程序方法 用何指标衡量仓库 质量部采购/外协部研发/技术部 参考文件/记录/重点批注重点批注:4.0程序内容 流程 程序内容描述相关表单 4.1来料计划采购/外协部门应将针对采购进度，提前将物料到货计划通知质检，以便于质检做到货计划/通知《进料检验管理程序》 错检漏检率 及时率标识入库 报废、退货或返工返修、选别入库 判定特采申请批准①OKNG⑥④④⑥OKNG标识隔离不合格处特采申请提出OK标识⑤ 检验 物料送检NG返工料报检 接收来料来料计划好货物签收。
来料检验管理流程
来料检验管理流程一、规划阶段1.确定来料检验的目标和任务：明确来料检验的目标是为了保证产品质量，提高客户满意度，并制定相应的任务和指标。
2.制定来料检验管理制度：根据企业实际情况，制定来料检验管理制度，明确各个环节的要求和责任。
3.组织人力资源：根据来料检验的需求，组织相关人员，并进行培训，确保其理解和掌握来料检验的要求和方法。
二、接收阶段1.接收来料：根据供应商提供的送货单和物料清单，接收来料，并进行初步的验收，确保来料的数量和质量与订单一致。
2.记录来料信息：记录来料的相关信息，包括供应商、批次、数量、检验日期等，并建立相应的来料档案，方便追溯和管理。
三、取样阶段1.确定取样方法：根据产品特性和检验要求，确定取样方法，并进行相应的标识，确保样品的准确性和代表性。
2.取样操作：按照取样方法，从来料中取得样品，并进行标识，确保样品的唯一性。
四、检验阶段1.检验项目和方法：根据产品的特性和要求，确定检验项目和检验方法，并进行相应的标准化。
2.测试设备和工具准备：准备好与检验项目相符的测试设备和工具，确保检验的准确性和可靠性。
3.进行检验：按照检验方法和要求，对样品进行检验，并记录结果。
如果检验不合格，则要及时采取措施，通过供应商、委外或其他方式，解决质量问题。
五、记录处理阶段1.记录检验结果：将检验结果记录到来料检验报告中，并进行归档。
2.处理不合格品：对于不合格品，要记录不合格的原因和数量，并进行相应的处理，可以退货、返工或者报废。
六、评估阶段1.评估供应商：根据来料检验的结果，对供应商的质量进行评估，并建立相应的评估体系，以便将来进行供应商的选择和合作。
2.评估来料检验的绩效：根据来料检验的结果和客户满意度，对来料检验的绩效进行评估，并进行相应的改进。
七、持续改进阶段1.分析不合格品原因：对不合格品的原因进行分析，并找出改进的方案。
2.改进措施的制定与实施：根据不合格品分析的结果，制定相应的改进措施，并进行实施，以提高来料检验的效果和效率。
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来料检验管理程序精编
版
MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】
质量管理体系文件
QP—0029/B0
来料检验控制程序
2012年06月09日发布2012年07月01日实施
深圳池航科技有限公司发布
※※修订履历※※
文件修订记录
1目的
为确保来料质量满足生产及顾客的需求，特制定本程序。
2范围
适用于公司所有原材料及半成品的来料质量验证。
3职责
品保部负责本程序的制定、执行和培训。
负责本程序的执行。
各部门经理负责监督本程序的执行和本部门人员的培训。
采购部负责来料不合格批次的让步申请。
采购部、品保部、生产部、工程部的负责人为MRB成员，负责不合格物料的评审。
负责质量的副总经理(或授权人)负责不合格物料最终处理意见的审批。
4定义
：来料质量验证。
不合格批：未通过IQC的抽检批。
：物料审核委员会（评审质量不符合规定的要求物品）。
让步处理：通过MRB的评审，对不合格批次的物料作出放宽接受条件的处理措施。
5流程图
来料检验流程见附件一。
6程序
采购的物料到公司后，由仓管员点收数量，确认来料同采购订单一致后存放在待检区，并填写好「送检单」提交给IQC。
收到送检单后，首先必须将来料生产厂商与《合格供应商名单》进行核对，对未收录在《合格供应商名单》上的供应商来料，作为不合格批处理。
检验员根据送检单、来料检验记录、AQL表,确定来料的检验类型（正常检验、减量检验、加严检验），并在「来料检验报告」上填写样本数，按《GB/计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划》抽样。
以来料检验作业指导书为检验依据,对来料进行检验，若物料与样板或承认书（规格书）不一致时，应以书面报告形式及时知会上级。
若来料无样板、承认书（规格书）：
a)试产物料，IQC转交工程评核。
b)非试产物料，IQC作不合格品处理，并以「来料异常单」的形式通知采购部，要求其
主导该类物料的确认并回复处理方案给品保部。
抽检完毕，将抽检样本及时送回原处，并按原包装方式妥善包装，按检验结果对物料的质量状态进行标识。
将检验内容详细记录在「来料检验报告」上，检验报告必须经品保部主管确认，一式四份，一份自存，其它发送物料仓库、采购、财务。
对有强制性认证要求的关键零部件，必须作定期（每年1次）的确认检验，具体可按以下方式进行：
6.8.1由供应商出具检测报告；
6.8.2由公司内部检测；
6.8.3委托权威检测机构测试。
对于抽检不合格物料，IQC第一时间以「来料异常单」的形式知会采购部、物控部及相关部门，IQC在不合格品上贴红色不合格标识并等待进一步处理。
6.9.1采购部确认不影响生产的不合格批物料，作退货处理。
IQC在物料上贴红色不合格标签，由物料仓管员把不合格物料放置于不合格品区，采购部通知供应商退货。
6.9.2对于急用物料,采购部可根据生产计划、不良品状况，向MRB（物料审核委员会）提出让步申请，并填写「不合格物料让步处理单」。
经MRB审核，分管质量副总批示后方可对不合格物料让步使用。
6.9.3IQC依让步处理结果,在不合格物料上改贴让步处理标签，标签需注明让步处理方式。
6.9.3.1由供应商按协商的时间地点进行全检或返工:全检或返工后，IQC重检并做好标识和记录，良品入库,不良品退货。
6.9.4当出现以下情况时,由供应商管理(品质)工程师填写「供应商不合格物料改善对策回答书」或「8D报告」，提供给供应商分析不良原因及提出改善对策，改善后应作追踪确认。
6.9.4.1同一物料连续3批来料不合格的。
6.9.5IQC组长须每天做好「来料质量状况记录表」，要记录让步处理结果及全检发现的不
良内容。
IQC组长每月填写「来料检验月报表」，一份质量部自存，一份送采购，以便了解
供应商供货的品质状况，作为供应商考核的依据。
7参考资料
记录管理程序
产品标识与追溯控制程序
计数抽样检验程序中第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划。
8附录
送检单
来料检验报告
来料质量状况记录表
来料检验月报表
来料异常单
供应商不合格物料改善对策回答书
不合格物料让步处理单
附件一
来料检验流程图。