汽车车身饰件DFMEA-前风挡玻璃

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汽车车身饰件DFMEA-前保险杠安装支架

潜在失效模式及后果分析（DFMEA）
系统
外饰系统
设计职责（部门）
车身部
编制人
子系统零部件
车型/年型
前保险杠系统前保险杠安装支架
关键日期核心小组
编制日期修订日期
项目
功能
性
要求
能及外
观
保证外饰外观要求
保证外饰外观要求满足整车外观要求
装求配
要
满足装配要求
编制/日期：会签/日期：
数风
探测
R险 P顺
建议措施
度 N序 D
2 16
2 16
2 16
1 10
2 48
2 48 3 48
批准/日期：
FMEA编号：
果
职责及目
标完成日期
采取的措施及完成日期
严重度 S
频度 O
探测度 D
风险顺序
4
前保与翼子板间隙面差无法保证
5
安装支架与翼子板卡接结构设计不合理安装卡扣布置较少，卡扣点距离边缘较远支架材料选择错误或者加强筋布置不合理安装点拧紧力矩不够，安装
点接触面太小
顾客抱怨
4
卡扣结构设计不合理
4
材料选择不合理
影响生产节拍，生产部门抱怨 4
车身焊接精度不满足要求
审核/日期：
现行设计控制
要求
潜在失效模式
有效控制翼子板前保，翼子板与安装
与前保的间隙面差
支架安装困难前保，翼子板两端头翘曲
强度满足要求偏软翘曲变形
安装牢固
支架松动，翻转
卡扣强度满足要求
卡扣强度不足、断裂
装配简单、方便

汽车车身饰件DFMEA-机舱盖板装置

项目
功能正面碰撞法规
开启闭合
保证前舱盖刚度要求涂胶工艺注塑成型工艺
系统子系统
部件年型/车型
内外饰机舱盖板装置
/
设计职责（部门）
关键日期核心小组
要求
潜在失效模式
严
失效潜在影响/ 后果
重度
分类
潜在失效原因/ 机理
S
潜在失效模式及后果分析（DFMEA）
车身饰件部
现行设计控制
控制预防
、凹陷
客抱怨
9
★
结构、材料不能达到要求
CAE刚度分析
3
正碰试验（GB 11551）
3
81
根据CAE结果进行设计优化
杨成龙
3 设计校核
3
81
根据校核报告进行优化
杨成龙
1.5000次开启闭合
耐久试验（整车）
2.整车强化道路试
2
验 3.紧固件力矩的定
3
42
义执行标准件力矩
清单
2017/7/15 2017/7/15
频

度
控制探测
O
风
探测度 D
R险 P顺 N序
数
建议措施
编制人
FMEA编号：
第页
编制日期
修订日期
共页
措施执行后的结果
职责及目标完成日
期
采取的措施及完成
日期
严重度 S
频度 O
探测度 D
风险顺序数RPN
正面碰撞后，前舱盖侵入量过大，造成乘客人身伤害
影响客户生命安全,不满足法规要求
9 9
前舱盖开启闭合费力，产生干涉

DFMEA

4
根据前期成熟产品设计经验，选择合理的尺寸，同时考虑增加防护装置
型式试验验证
4
112
调整泵体出水口尺寸或设计防护装置
调整泵体出水口尺寸增加强度，改善产品包装进行必要的防护
7
2
4
56
洗涤泵体所采用的材料不合理，材料韧性不足受外力易断裂
4
根据前期设计经验选择合适的材料
型式试验验证
4
112
选择强度高、韧性较好的材料
通过试验验证选择韧性较好的尼龙材料
2
4
56
储存和输送清洗汽车风窗玻璃清洗液的产品，在要求的电压及环境温度下能够以一定的压力将清洗液通过输送管路和喷嘴喷射到挡风玻璃要求的位置上
洗涤泵出水口管路脱落
洗涤液不能喷射到目标位置上，洗涤器无法正常工作
7
输液管尺寸设计不合理，使用时与洗涤泵出水口处连接不牢固发生脱落
3
按成熟成品设计配合尺寸
型式试验验证
4
84
选择成熟的密封套及连接处尺寸
选择成熟密封套，连接处直径尺寸20±
2
4
56
储存和输送清洗汽车风窗玻璃清洗液的产品，在要求的电压及环境温度下能够以一定的压力将清洗液通过输送管路和喷嘴喷射到挡风玻璃要求的位置上
洗涤器输液管脱落
洗涤液不能喷射到目标位置上，洗涤器无法正常工作
7
输液管尺寸设计不合理，使用时与接头及喷嘴连接不牢固
4
选择成熟的管路尺寸
产品检测
3
84
选择成熟的管路尺寸
管路内径尺寸选择内径4mm
7
2
3
42
输液管材料选择不当，高温时发生变形，与接头及喷嘴连接不牢固
4
选择耐温较高的材料软管

DFMEA案例

1265228无7混入的空气阻止蜡进入边角边缘部分5用功能不彰的喷头进行设计辅助调查8280增加小组评价利用正式量产喷蜡设备和特定的蜡车身工程师和总装部门81115基于试验结果在受影响的区域增加3个排气孔713217车门板之间空间不够容不下喷头作业4喷头作业的图样评定4112利用辅助设计模型和喷头进行小组评价车身工程师和总装部门80915评定评价显示入口合适7117左前车门h8hx0000a上下车保护乘员免受天气噪音侧碰撞的影响车门附件如后视镜门铰链门销及门窗升降器等的固定支撑提供适当的表面处理项目涂装及轻微的修整车门内板下部腐蚀车门寿命降低导致
整车耐久性试验 T-118 T-109 T-301 整车耐久性试验 T-118 T-109 T-301
严探风险顺频采取的措施重测序数度 (21) 度度 R.P.N (O) (S) (D) 294 增加试验室加 A Tate-车身工根据试验结果 2 2 28 （1481 7 速腐蚀试验程师号试验）上方喷涂规 8× ，09 ，30 格提高 125mm 196 增加试验室加结合试验对蜡根据试验结果（1481 速腐蚀试验的上方边缘的号试验）显示要求的验证厚度是合适的。设计就蜡烛厚度进试验分析显示要求行设计试验分 A Tate-车身工的厚度在 25％范围析 (DOE) 程师内变化。可以接受 9× ，01 ，15 28 无 7 2 2 28
7
4
7
7
蜡的配方规定不当
2
7
7
混入的空气阻止蜡进入边角/ 边缘部分车门板之间空间不够，容不下喷头作业
5
物理和化学试验室试验---报告编号： 1265 用功能不彰的喷头进行设计辅助调查喷头作业的图样评定

汽车车身饰件DFMEA-前保险杠总成

探测度 D
风险顺序
3
耐老化试验验证
3
36
参考成熟结构，固
4
保险杠与前灯，翼子板配合定点选择精度可以结构设计不合理，精度不够保证的位置和零部
2
截面校核、快速成型件装车验证评审
1
8
件
审核/日期：
批准/日期：
FMEA编号：
共 1页
第 1页
措施执行后的结果
职责及目
标完成日期
采取的措施及完成日期
严重度 S
频度 O
严
重度数
分类
失效潜在原因 /机理
S
4
控制预防（规范）
频度控制探测（试数验） O
按照牌照大小要求进行设计校核
2
设计校核
4
牌照安装孔心距偏大或者偏小
按照牌照孔心距要求设计牌照安装孔并进行校核分析
2
设计校核
编制人编制日期修订日期
风
R险
探测度 D
外观
保险杠与发盖，前大灯灯，翼子板等周边部件间隙均匀，面差一致
前保凸出发盖翼子板，与翼子板间隙面差不均匀等等
前保险杠与周边部件间隙面差难以保持稳定
编制/日期：
会签/日期：
5
背部安装结构，加强筋设计不合理
前期设计工艺校核，结构优化，工
艺优化
2
设计校核
3 30
4
材料选择不合理
参考成熟车型材料选择
潜在失效模式及后果分析（DFMEA）
系统子系统零部件车型/年型
项目
功能
要求
外饰系统前保险杠系统前保险杠本体总成

DFMEA - 车身附件 - 玻璃

15 提供清晰的视野 16
4
5
100
4
1.制造厂技术上增审核 2.装加零部件配厂审核包装要求 1.玻璃增加色差度要求；2. 全车玻璃采用同一供应商； 1.设计中玻璃图纸心批准 2. 中要求符设计评审合相应国 3.制造厂家强制法规的要求批准 1.设计中心批准 2. 设计评审 3.制造厂批准 1.替代车评审 2.监设计上要控车的耐求玻璃托久性 3.设架的拉脱力要求计验证及报告 1.进行设计评审 2. 设计验证及报告 3. 监控车的耐久性图纸上对玻璃托架的位置度进行要求
车型号/车辆类型： Model(s) 核心小组成员： FMEA Team Members
关键日期： Key Date
审核： Verification
序号
项目 /功能
潜在失效模式
潜在失效后果
严重度
级别
潜在失效原因
发生频度
现行预防控制
现行探测控制
探测度
风险顺序数
Line No.
3
18
2
1
6
14
挡条太松在玻璃运动过程中不足以保证与玻璃接触视觉差，顾客不满意
3
1.设计采用合理的密封条干涉量；2. 挡条安装结构要合理；
2
30
玻璃擦不干净
5 挡条失效，不能清洁玻璃，以保证后视镜区域的视线玻璃在装配过程中被润滑油等污染设计对车门系统机密封条进行耐久性进行要求
技术协议、图纸中增加零部件材料要求图纸中增加玻璃形状公差要求图纸中对玻璃磨边形式进行定义要求设计中对零部件进行性能要外饰色彩定义中增加玻璃颜色要求 1. 玻璃增加色差度要求；2. 全车玻璃采用同一图纸中增加商标标识及粘贴位置要求商标经造型、供应商、设计人员评审后确认商标经造型、供应商、设计人员评审后确认

汽车内饰遮阳板DFMEA分析范例

车身工程中心编制人：新严重度新频度新探测度新风险顺序数Line No.Item/FunctionPotential Effect(s)Of FailureSEV ClassPotential Cause(s)/Mechanism(s)ofFailure OCC CurrentPreventionControl DET RPNRecommend Action(s)Responsible DepartmentTarge Completi -on DateNew SEV New OCC New DETNew RPN1无法通过认证，不能销售10对材料特性认识不足，设计前未进行遮阳板材料分析2设计时进行材料燃烧特性分析240增加检验频次2不能销售10设计时未按照法规要求设计遮阳板2设计时进行遮阳板操作力矩分析240增加检验频次3遮阳板摘取不方便5设计时未按照法规要求设计遮阳板2设计时进行遮阳板操作力矩分析230试验验证4客户抱怨5设计时未进行遮阳板视野校核3进行遮阳板视野校核230试验验证5客户抱怨3遮阳板转轴设计方案不合理3更改遮阳板转轴设计方案2126影响销售3遮阳板设计型面与顶棚型面不一致3按照设计规范要求检查数模212设计潜在失效模式及后果分析(D-FMEA)Design Failure Mode and Effects Analysis (D-FMEA)供应商/顾客：零件名称：遮阳板零件号：责任部门：FMEA 编号：Compiled By核心小组成员：日期（编制）：日期（修改）：Supplier/Customer Part Name ：Part No.Department No.车型号/车辆类型：PM Model(s)Key DateVerification关键日期：审核：FMEA Team MembersCompile DateAmend Date序号项目/功能潜在失效模式潜在失效后果责任部门责任目标完成日期严重度措施结果/Action Results采取的措施Potential Failure ModeCurrent Detection ControlActions Taken发生频度现行预防控制现行探测控制建议措施级别潜在失效原因探测度风险顺序数遮阳板：汽车顶盖装饰件，主要为驾驶员遮挡强光避免发生安全事故、存放小物件（票据）等功能不满足燃烧特性，内饰（遮阳板）材料在测试时燃烧速度大于100mm/min试验验证试验验证试验验证影响驾驶员视野或者不能起到遮阳作用试验验证试验验证操作力矩不符合要求：不符合沿X方向旋转最大力矩小于2N·m,沿Y 方向旋转力矩大于0.4N·m小于4N·m转动异响外观差、间隙面差不均匀软件数模分析。

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项目功能
系统子系统
部件年型/车型
附件系统整体附件前挡风玻璃
要求
潜在失效模式
失效潜在影响/ 后果
潜在失效模式及后果分析（DFMEA）
设计职责（部门）
关键日期核心小组
严重分度类 S
潜在失效原因/ 机理
车身饰件部
现行设计控制
控制预防
频度控制探测 O
风
探测度 D
R险 P顺 N序
数
建议措施
在装玻璃，胶条之前要对车身的安装位置用砂纸，打磨平明确控制要点整，保证该处的平整度
装胶条工艺的控制要点是什么不明确
保证工艺适时有效
车身导水槽处存在胶条高出水槽平面，水坝现象
前分档不反水
编制：
审核：
2 32
批准：
保证错边量公差要求
前风窗焊点经常扭曲变形飞溅保证焊点质量稳定
渗水
顶盖左右外板来件变形
顶盖前部板变形
前风挡玻璃渗水
影响舒适性，顾客投诉
4
☆
胶条一致性不良
消除变形
4 建立来件相应的控制机制
玻璃一致性不良
使玻璃符合数模要求
图纸与厂家不同，检测依据不强
图纸标准化
车身装配的一致性不好
保证工装精度
编制人
FMEA编号：
第页
编制日期
修订日期
共页
措施执行后的结果
职责及目标完成日
期
采取的措施及完成
日期
严重度 S
频度 O
探测度 D
风险顺序数RPN
挡风
风挡曝裂
影响行车安全
7 ☆ 玻璃应力集中 7 ☆ 玻璃与车身钣金接触
2 试验验证
对玻璃和钣金间隙进行检测
3
3 42 3 63
外观
密封条卡接变影响外观，顾客
形
投诉
4
☆
密封条断面结构和钣处有空洞，密封条无法完全密封
前风挡密封条卡接的车身钣金厚度变化较大，导致密封条不能很好卡接
淋雨试验淋雨试验
当前的胶，在抹平后，经车身烘烤后，保证不了平整度
消除该处不平整度
1 16
前风挡上存在错边