第 7 章 物流配送中心的基本作业管理分析

物流配送中心内部的基本作业可归纳为以下九项: 即进货作业、储存保管作业、盘点作业、订单处 理作业、拣选作业、补货作业、发货作业、配送 作业和搬运作业。
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向上游供货商采购 订单处理 拣 货 搬运 搬运 盘点 补货 搬运
物流配送中心 库存低于标准开始采购
进货 搬运
储存
发货 搬运
配送
下游客户
图7 - 1 物流配送中心基本作业流程
示资金的使用率高，利润也会因货物的周转率提高而增加。
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6.库存掌握程度
库存掌握度
实际库存量 标准库存量
（7-7）
这是货品库存率，可供在库管理参考。若库存掌握程度远大于1，表示实际库存量超 出原先预设的标准库存量。造成的原因为： 1）标准库存量设定太低，未参照实际情况。 2）实际库存量太高，存货未能进行有效的控制和管理。若库存掌握程度≈1 或＜1， 表示物流配送中心将库存控制在预期范围内。若此时库存周转率指标太小，则表示公 司实际库存相对于发货量仍太高，因此，可判断现行标准库存量订的太高。
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7.3.1 储存保管的原则与方法
2.储存方法 合理的储存方法可以减少出入库移动距离，缩短作业时间，充分利 用储存空间。一般常见的储存方法有以下几种。 1）定位储存 2）随机储存 是随机产生的。 3）分类储存 通常是按产品相关性、相容性、流动性以及产品尺 即每一类货物有固定的存放储区，但在同类货 寸重量等特性来分类别指派储位进行储存。 4）分类随机储存 5）共同储存 物的储区中，每个储位的指派是随机的。 当确切知道各种货物的出库时间时，使不同货物可
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7.3 储存保管作业
7.3.1 储存保管的原则与方法
1.储存原则 在储存货物时，应该遵循一定的原则，这些原则如下。 1）靠近出口原则 2）先进先出原则 3）同一性原则 4）相关性原则 5）类似原则 6）相容性原则 即相容性低的货品不可以储存在一起，以免影响 货品品质，如香烟、香皂和茶叶不可储存在一起。 7）高周转优先原则 即按货物在仓库中的周转率来安排储位。周 转率高的货物尽量储存在接近出货区及较低的区域，周转率低的货 物尽量远离进货、发货或储存在仓库较高的区域。 8）堆高原则 9）面对通道原则 10）产品尺寸原则 11）重量特性原则 12）产品特性原则。即易燃易爆物储存于有防火设备的空间，易 窃物储于加锁之处，易腐物储于冷冻之处。易污物加套储存等。
可保管面积 保管的面积率 储区面积
（7-2）
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3.储位容积使用率和单位面积保管量
储位容积使用率 存货总体积 储位总体积
（7-3） （7-4）
平均库存量 可保管面积 利用此公式可判断货架储位指派是否合理，有效利用储位空间。 单位面积保管量
4.平均每品种所占储位数
平均每品种所占储位数 货架储位数 总品种数
7.5.1 方法
1.人工处理
人工处理具有灵活性和应变弹性等优点，但只适合少量订单处理，而且速度缓慢，容易 出错。
2.计算机处理
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7.4.3 盘点的周期和方法 1.盘点的周期 就一般物流配送中心而言，若货物流动速度不快，可以 半年至一年进行一次货物盘点。对于货物流动速度较快 的物流配送中心，既要防止长期不盘点造成重大经济损 失，又要防止盘点频繁造成同样的经济损失。为此，视 物品的性质来确定周期。例如：按货物性质A、B、C等 级。A类重要货品，每季度盘点一次。B类货品每半年盘 点一次。C类一般货品每年盘点一次。具体盘点时间选择 在财务决算前或在销售淡季。
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7.2 进货作业
• 进货在这里是指根据采购单信息，进行卸货、拆箱验收、
理货与登记入库等一系列作业所构成的工作过程。 • 当物流配送中心的有关部门开出采购单后，进货入库管 理员即可根据采购单的信息进行进货计划分析。 • 到货后，进货入库管理员要做的工作就是组织卸货、拆 箱验收、标示编码、理货与登记入库。图7-2所示为进货 作业流程图。
第 7 章 物流配送中心的基本作业管理
7.1 概述
• 营运涵盖的作业项目和作业侧重也不尽相同，但其基本作业流程却是一 致的，可归纳为： • 当供货厂商将货物送至物流配送中心时，物流配送中心立即响应，启动 自己内部的作业运转程序。首先确认货品、完成进货作业，然后依序将 货品储存入库。 • 为了实时掌握库存信息，就要对在库品实行行之有效的管理，并定期或 不定期的抽盘和盘点。 • 当收到用户订单后，首先将订单按其性质进行处理，然后根据处理后的 订单信息，依次做好拣选分拣作业。拣选完成后，一旦发现拣选区内所 剩余的存货量过低时，则必须由储存区补货。 • 货品出库后，如果储存区的存货量低于规定标准时，便向供应商采购订 货。 • 从仓库拣选出的货品，经过集货包装之后，即可准备发货，等到一切发 货准备就绪，便可将货品装在货车上，向用户进行配送交货作业。 • 另外，在所有作业过程中，只要涉及到物料的流动，就一定有装卸搬运。 1 所以“搬运”也是重要的作业之一。图7-1所示为物流配送中心的基本 作业流程。
要得到最正确的库存情况并确保盘点无误，最直接的方法就是确定账
面盘点与现货盘点的结果要完全一致。 现货盘点根据其盘点时间频度的不同又分为期末盘点及循环盘点。期
末盘点是指在一个盘点周期结束时，一起清点所有货品数量的方法，
而循环盘点则是在每天、每周即作少种少量的盘点，到了月末或期末， 则每项货品至少完成一次盘点的方法。
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即使每一类货物都有固定的储位。 所谓随机储存是每一个货物的储位不是固定的，而
共用相同的储位。
7.3.2 储存保管形式 1.按货物量的大小分 储存形式有大批储存、小批储存、中批储存和零 星储存四种 2.按储存设备分 有地板堆积、货架、贮物柜和自动仓库储存四种。
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7.3.3 储存合理化 • 储存功能是对需要的满足，实现被储存物品的“时间价 值”，这就必须有一定的储量。 1.储存量合理 一方面，在新的物品到货之前，能够保证这个期间的正 常配送供应数量；另一方面，在保证功能实现的前提下， 储存要有一个合理的数量范围，超出一定范围的储存数量 是有害无益的。 2.储存结构合理 储存结构是指货物不同品种、不同规格、不同花色之间 的储存量的比例关系。 3.储存时间合理 4.储存条件合理 储存条件一定要在恰当范围内，条件过剩和条件不足， 14 都会使储存效益下降。
7.3.4 储存保管指标
• 储存保管是物流配送中心的主要功能之一，因此，设施空间利用情况（面积、容积）、 库存效益等方面的指标对物流配送中心经营者而言非常重要。这些指标有以下几种。
1.储区面积率
储区面积率 储区面积 物流中心建筑面积
（7-1）
2.保管的面积率
为了判断储位通道规划是否合理，采用保管面积率公式来评定。即
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7.2.5 理货 进货与储存的货物装载单元转换，称之为理货。 即是对进货物品进行拆箱、拆柜或堆垛作业，以 便于入库。 • 当进货和储存货物形式相同时，可原封不动地转 入储存区； • 当进货装载形式大，而储存装载形式小时，需要 在理货区进行拆装作业； • 当进货装载形式小，而储存装载形式大时，需要 把小包或箱子放在托盘上，即进行码跺再储存。
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7.2.3 验收检查
• 货物的验收工作，包括品质的检验和数量的点收双重任务。 • 货物验收有两种不同的工作方式：第一种方式是先点收数量，再通 知检验单位进行检验工作；第二种方式是先由检验部门检验货物的 品质，认为完全合格后，再通知仓储部门，办理收货手续，填写收 货单。 • 货物只有达到公司满意程度才准许入库，因此货物验收要符合预定 的标准。验收货物时，可根据下列几项标准进行检验：采购合约或 订购单所规定的条件；采购谈判时的合格样品；采购合约中的规格 或图解；各种产品的国家质量标准。 • 有了验收标准后就可针对标准着手验收，货物验收的内容基本包括 以下几个方面: 1.品质检验方面2.包装检验方面3.数量验收方面 数量的点收除核对进货单所列项目与货品是否相符外，还可依据采 购合约规定的单位，用度量衡工具，逐一衡量其长短、大小和轻重。
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7.2.4 容器标识
为了便于识别货物，在容器、托盘与储位上应有一定 的编号标签。托盘的标签内容应包括以下几个内容。 1) 托盘识别码，例如：31253505A，3表示2009年， 125表示从1月1日起累积日数，3505表示当地进货托盘 的系列号码，A表示指示储区。 2）托盘每一层堆积个数、层数、总个数。 3）储存的位置（包括拣选位置和保存位置）。 4）制造厂商编号。 箱子的标签内容包括拣选位置、商品码、商品名、店 码、送货日期、销售价格和分拣用的条码。
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7.2 进货作业
图7 - 2 进货作业流程图
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7.2.1 进货计划的分析 1.进货系统设计原则 为了安全有效地卸货，并按时间要求正确收货入库。 2.进货时考虑的因素 3.配合储存作业的处理方式 为了配合入库储存，必须核对入库物品的装载形式， 检查其与库存单元是否一致。如果不一致，就要进行理 货作业，转换待入库物品的装载单元，使其与存储单元 相同。
（7-5）
利用此公式可以计算每储位保管品种的多少，从而判断储位管理是否得当。
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5.库存周转率
库存周转率 发货量 营业额 或 平均库存量 平均库存金额
（7-6）
利用此公式可以评判公司的营运业绩，并可衡量现货存量是否得
当。周转率愈高，库存周转期就愈短，表示用较少的库存能够完成 同样的工作，这样可使积压在存货上的资金减少。换句话说，即表
7.呆废料率
呆废料率 呆废料件数 呆废料金额 或 平均库存量 平均库存金额
（7-8）
此公式用来评判物料或资金积压的情况。一般来说，若物料停滞仓库的时间超出了 其周转期，就可视为呆料处理。
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7.4 盘点作业
• 为了有效地掌握货品的实际数量和质量，必须定期或不 定期的对各储存场所进行货物清点核查作业，这就是所 谓的盘点作业。 7.4.1 盘点的目的 1.确定现在库存量 2.确认企业损益 为了准确地计算出企业实际损益，必须进行货物的盘点。 3.核实物品管理成效 通过盘点可以发现作业与管理中存在的问题，并通过 解决问题来改善作业流程和作业方式，提高人员素质和 企业的管理水平。