检验和试验状态控制程序
QB-14制程检验和试验控制程序
炬星电子(惠州) 有限公司JU XING INDUSTRIAL LIMITED程序文件制程检验和试验控制程序文件编号：QB- 14制定：审核：批准：生效日期：会签部门会签人/日期会签部门会签人/日期PMC部品质部研发部生产部技术部市场部工模部人事行政部1．目的为对生产过程进行监控，防止生产出不合格品、及未经检验或试验产品/不合格产品非预期转序，特制定本程序。
2．适用范围本程序适用于本公司所有与过程检验和试验相关的质量控制活动。
3．引用文件3.1 QB－09 《产品标识与可追溯性控制程序》3.2 QB－19《不合格品控制程序》3.3 QB－25 《纠正与预防措施控制程序》3.4 QB－10 《检验试验状态控制程序》3.6 QB－27 《质量记录控制程序》3.7 《制程检验标准》3.8 《QC流程图》4．职责4.1 品质部负责制定《QC流程图》和《制程检验标准》，并确定抽样计划；4.2 品质部制程检验员负责在制品的检验和试验，生产不良品的确认，记录检验、试验结果，汇报重大品质异常情况；4.3 生产作业人员依作业指导书要求进行自检和互检，并作好相应记录；4.4 生产部组长和主管负责品质异常的处理；4.5 技术部负责品质异常的制程分析和根本对策；4.6 品质部负责保管样板，并定期更换。
5．程序5.1 制程检验准备5.1.1 品质部根据产品标准、工艺流程图、作业指导书、工序特性、客户要求等制订《制程检验标准》、《QC流程图》、并确定抽样计划。
5.1.2计量室准备必需并经校验合格的计量器具。
5.1.3品质部确保检验人员具备相应的资格。
5.2 作业流程5.2.1 首件检验5.2.1.1 下列生产状况发生改变时，IPQC必须执行首件检验：a）每次开拉/架模/注塑机开机b）模具修改c）设备维修d）材料更改e）工艺参数调整5.2.1.2 IPQC检查前5件(模)制品质量；5.2.1.3 IPQC 在《首件检验记录表》/《装配IPQC 巡检表》记录检验结果；5.2.1.4 首件检查不合格时，经QC主管/QE确认后（夜班不需确认），IPQC将不合格情况通知生产部主管，如果是生产样办，则同时通知开发工程师/产品工程师；5.2.1.5 首件检查全部合格后方可生产，以组长/主管确认后方可生产；5.2.1.6 首件检查时间五金不超过1小时，塑胶不超过1.5小时；5.2.2 生产作业人员依《作业指导书》和样办要求进行自检，同时检查上道工序缺陷，将不良品挑出、隔离，并作好标识；5.2.3 生产部专检岗位作业人员依《作业指导书》要求，对检验项目进行100%检验，检验结果记录在《工程记录表》上；5.2.4 IPQC依《制程检验标准》、《QC流程图》，对制程中的产品进行检验，并作好以下巡检工作：5.2.4.1 检查上拉的物料有无正确的产品标识和状态标识；5.2.4.2 检查生产设备、工装夹具状态标识是否正常；5.2.4.3 检查各重要生产工序（位）有无相应的作业指导书及其工艺参数有否达到要求；5.2.4.4 检查生产作业人员是否按相应作业指导书正确操作；5.2.4.5 塑胶、五金QC检查啤件尺寸和外观是否合格，对影响装配的重要零件还应进行互配，成品装配QC按AQL标准检查外观和功能是否合格；5.2.4.6 检查生产不合格品有否进行隔离、标识。
IATF16949检验和试验控制程序
Q/6DG13.807-2023
检验和试验控制程序
2023-04-20 发布
有限公司 发 布
2023-05-01 实施
Q/6DG13.807-2023
检验和试验控制程序
第 1页 共 6 页
检验和试验控制程序
1 目的
对进货、过程和最终产品进行检验和试验，以验证产品是否满足规定要求。
按控制计划、作业指导书中规定抽查的
数量比例进行抽样检查。
10.返修单
5. 汇总检验：
检验员对各分厂完成某一工序加工后 的批量产品进行完工检验，包括 100%
11.废品单
的对产品的外观质量检查。
6.检验人员在汇总检验后如产品合格，
应在“工艺路线卡”或“装配工艺路线
卡”上加盖检验印章，和/或收回“工
艺路线卡”或“装配工艺路线卡”开具
不合格品反馈
装
箱
包装
N
检查
《不合格品控制程 序》/《纠正和预防 控制程序》
最终检验 1．产品最终验收必须在进货检验和试 验、过程检验和试验均已经检验验收合 格后进行。 2．产品最终验收由分厂检验室按《产 品控制计划》《工艺规程》《检验规程》 等作业指导书的规定进行。 3．最终产品检验、试验中发现质量问 题时由分厂按 Q/6DG13.809《不合格品 控制程序》及 Q/6DG13.813《纠正和预 防措施控制程序》进行处置。 4．最终产品只有在所要求的各项活动 已圆满完成且有关数据和文件齐备并 得到认可后，产品才能发出。
6.1.7 计数型数据抽样计划的接收准则必须是零缺陷的。 6.1.8 检验和试验人员的印章管理由质量部统一归口管理。 6.1.9 检验和试验过程出现不合格品时，由检验/试验人员按 Q/6D G13.809《不合格品控制程序》进 行处理。 6.1.10 检验和试验记录必须真实、完整字迹清楚可辩，记录人应在记录上签章注明记录日期。涂改 处应加盖印章。 6.1.11 当顾客要求时，必须满足顾客附加的验证/标识要求（如：对新产品引入的那些要求）。 6.1.12 全尺寸检验及功能试验
最终检验和试验控制程序
对检验不合格的产品, 按不合格品的控制程序处理；
对在生产过程中出现漏检现象的产品,不允许进行成品最终检验和试验;
返工后的成品必须按正常检验程序检验合格后,才能办理入库手续；最终检验后的合格产品与不合格产品,依据检验和试验状态控制程序作好标识；
1.目的：
为保证入库的产品满足规定的质量要求;
2.适用范围：
产品入库前的最终成品检验;
3.职责
工程部负责最终成品的质量检验,防止不合格品出货；
工程部负责制定最终检验标准;
4. 定义：无
5.工作程序
车间在产品生产完毕后,质检员按检验规范进行检验,合格产品填写合格证后入待验区；
工程部按产品最终检验规范对每批产品进行成品最终检验和试验;
入库单
批准
审核
编制
日期
日期
日期
质检员根据检验和试验结果作好最终检验记录,并将判定结果报工程部负责人审核；
对于本公司暂无能力检验和试验之项目,由工程部联系国家法定检测部门作检验和试验,并取回有关检验和试验报告;
6. 相关文件和记录
Q/BFB不合格品控制程序
Q / BFC- 006 - 2003成ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ检验规程
BF/QJ - 052 出厂检验报告
ISO13485-2016检验和试验状态控制程序
文件制修订记录对产品的检验及试验状态加以识别,保证确为合格的产品可发放、再加工、使用及交付。
2.0范围本程序适用于本公司所有的生产用物料、在线品及成品。
3.0权责3.1仓库：负责来料的待检验状况的标识；库存品检验和试验状态标识的保持。
3.2生产部：负责在线产品的检验与试验状态标识的保持。
3.3品质部：负责依据检验结果，对相应原物料、半成品及成品进行检验状态标识。
4.0程序要求4.1进料检验状态4.1.1所有进料经仓管员清点数量初步验收后，放置于“来料待检区”，品质部IQC参照《检验指导书》进行检验。
4.1.2如检验合格，品质部IQC在《送货单》上签名认可，并在检验外箱贴绿色“XXX IQC PASS”标识（见附件1），仓库据此作入库动作。
4.1.3如检验不合格，则参照《不合格品控制程序》执行，并在产品外包箱上贴红色“不合格品”标签（见附件2）。
仓库负责将不合格物料放于“不良品区”，并配合相关部门作相应处理。
4.2制程检验状态4.2.1生产部对制程待检产品堆放于黄色区域内；品质部按《检验指导书》进行制程检验，制程检验合格后品质在外箱标签上加盖“QC PASS”章（见附件3），并有入库员对检验合格的产品进行入库。
4.2.2如不合格，则参照《不合格品控制程序》执行，并在产品的包装箱上贴上红色“厂内不合格品”标识（见附件4）。
4.3出货检验状态4.3.1品质部按《检验指导书》对放置于“出货待检区”的产品进行检验。
4.3.2出货检验合格后，在产品的外标签上贴绿色“XXX OQC PASS”标签（见附件5）,仓库办理出货手续。
4.3.3如检验不合格则参照《不合格品控制程序》执行，并在外包箱上贴上红色“厂内不合格品”标识（见附件4）。
4.4客户退回产品由品质部确认后，外包装箱上贴上红色“客退不合格品”标识（见附件6），统一放置在“不良品区”。
4.5对于“进料检验、制程检验、出货检验”过程中发现可疑产品待判定时，立即放置于“MRB 区”隔离，避免与良品混淆。
检验与试验状态控制程序
文件编号
制订单位
版本
发行编号
页次
二阶
品管部
4.3特采：产品发现有品质缺陷无法按规定标准验收，但不影响主要功能，且经品管主管核准仍可接受者。
5.相关文件
5.1《抽样检验规范》
5.2《IQC作业指导书》
5.3在制品检查工作标准卡
5.4《QA品保作业指导书》
6.作业程序：
6.01总则：汽车用产品：在进料或制程或成品采用目视或OK或NG等计数据之抽样计划必须以零缺陷接收，除非客户允许（需附客户书面之同意）。
放置合格料
区分为：合格区
放置特采料（有特采标识）
不合格区：需报废或生产线退不合格之材料、物品（予以适当包装）放置于此区域。
6.3生产线：
6.3.1半成品及成品由各班班长依物料之状态，分别置于各种标示架上，或容器中。
（1）合格标示：品管单位在各工序即时检验后的合格品，需在TST生产流程传单上签名，备料QC对合格料在备料生产传单上盖兰色ACC章。
（2）不合格标示：
生产单位在各工序即时检验后的不合格品，需在TST生产流程传单上签数量，放置在不合格相应槽中，生产部门将自检不良放置在指
文件类别
文件编号
制订单位
版本
发行编号
页次
二阶
品管部
定不合格品槽或红色栏中。
备料QC对不合格料在备料传生产传单上盖红色REJ章。
6.3.2产品各种状况置于以下各区：
待检区：由生产线人员放置，供品管员检验的区域。
6.5当客户要求时必须满足客户附加验证、标识要求，由客户服务部用书面通知。
7.附件：
7.1 IQC接收标签/IQC特采退货标签/IQC特采标签
7.2 QC ACC/QC REJ章
GJB9001产品检验和试验控制程序
GJB9001产品检验和试验控制程序1 范围为了对生产各阶段产品进行监视和测量并对检验和试验状态按规定方法进行标识、确保合格的产品转序和发货，特制定本程序。
本程序文件对采购产品（包括顾客财产、外协件）和生产过程的在制品、半成品、成品、包装交付产品的检验和试验及状态标识的过程做出了详细的规定和要求，是公司的法规性文件。
本程序适用于进厂原材料、外购件、外协件、过程检验、产品入库检验，规定了对检验印章和检测人员控制的基本要求。
2 引用文件GB/T19000-2008 质量管理体系基础和术语GB/T19001-2008 质量管理体系要求GJB9001B-2009 质量管理体系要求GJB1405A-2006 装备质量管理术语3 职责3.1 主管质量副总经理是检验和试验工作的主管领导，负责对进厂原材料“紧急放行”的批准。
3.2 质量部是检验和试验工作的归口管理部门，负责检验和试验人员、检验印章、产品标志章的业务管理；负责对检验过程进行监督和检查；负责编制试验计划。
3.3 各生产单位负责生产过程产品的检验和试验。
3.4 人力资源部负责对检验和试验人员的培训。
3.5 检验员负责对原材料、外购件、外协件及半成品、成品进行检验，做出判定结论并办理质量证明文件。
当出现重大检验、试验质量事故时检验员有权越级上报主管领导。
3.6 测试人员、理化分析人员负责对原材料、外协件、外购件及生产过程的半成品、成品进行测试、理化分析，做出判定结论并办理质量证明文件。
3.7 检验技术员负责对检验员有争议的判定或误判进行确认或重新判定；负责重大质量问题上报有关领导。
4 控制要求4.1 工作流程4.2 控制要求4.2.1 检验人员、测试人员、理化分析人员，必须经过培训后持证上岗。
4.2.2 检验和试验使用的设备应处于受控状态。
详见《监视和测量设备控制程序》。
4.2.3 生产用的原材料、外协件、外购件、半成品及成品,未经检验或检验不合格不得投入使用（4.5.1.7除外）、转下道工序或交付顾客。
检验和试验状态控制程序
1. 目的检验和试验状态的标识,是为了表明产品是否经过检验和试验,以及检验和试验后合格与否.防止不同状态的产品混淆,错用不合格品,确保只有经检验和试验合格的产品才能转序入库、发出和使用.2. 适用范围适用于本公司范围内所有原材料,外购外协件,自制零件和最终产品的检验和试验状态标识.3. 定义3.1 检验和试验状态――用标识表明产品是否已进行检验和试验,检验和试验的结果是否合格.4. 职责4.1 质保部是检验和试验状态控制的归口管理部门.4.2 原材料、外购外协件的检验和试验状态标识由采购课、质保部负责.4.3 仓库、生产车间、班组负责人、有关辅助人员和检验人员负责检验和试验状态标识的正确、移转和维护.5. 工作程序5.1 检验和试验状态标识及色彩区别:a. 待验(品)<白色>-----表示该产品没有或正在检验和试验中.b.合格品(证)<绿色>-----表示该产品已合格.c.不合格品<红色>(可分降级使用、废品)-----表示该产品的确定不合格.d.待判<蓝色>------表示该产品等待评价.各类不同状态的标识使用不同颜色的标签附系在产品容器上.5.2 状态区域5.2.1产品状态的堆放区域分为合格品、待检品、不合格品、废品和已检待判五个区域.5.2.2各类不同状态的产品,放置在指定对应的堆放区域内有效控制。
5.3 检验和试验状态的控制程序5.3.1 对进厂的原材料、外购外协件，由仓库保管员放在指定产品区，并挂上白色标签“待检”标识，等待检验.5.3.2 经质保部检验合格后出具《产品检验合格单》及挂上“合格品”撤去“待检”标签后，仓库保管员将该产品移入仓库正常保管区域.5.3.3 对于生产紧张，没来得及检验的产品，需紧急放行的，在紧急放行的原材料或外购外协件相应的《质量记录卡》上盖上紧急放行图章，便于跟踪，以便出现问题时能及时返回.5.3.4 对生产过程中在制品由当班员工及时粘贴检验状态标签.5.3.5 质保部检验人员按规定的程序或有关规定执行检验和试验，根据检验和试验结果分别粘贴“合格”、“不合格品”、“废品”、“降级”标签，以区分经过检验和试验合格与否.并按规定的内容清楚明确地填写有关内容，在检验记录中予以记录.5.3.6 车间员工必须按有关规定的要求，对贴有合格标签的产品或物资方可接收，在产品搬运或转序时，应注意保护检验状态标识，不得遗失、损坏，质保部检验人员应对检验和试验状态标识进行监督，对每批产品的状态标识应予以记录和保存.未标识状态的产品作为可疑材料按《不合格品控制程序》处置.5.4 在难以进行产品标识情况,以及经济上合理的情况下,由质保部与制造部协商用其他标识方法.5.5 当顾客要求时,对样件和批量认可(生产件批准)时须按顾客指定的方法对产品进行标识。
检验和试验状态控制程序
1.0目的：
对各阶段检验和试验的产品按规定的方法进行标识，确保只有合格
的产品才能转序及出厂。
2.0范围：
此文件适用于本公司所有产品的检验和试验状态控制。
3.0职责：
3.1工程部
－负责确定各检验和试验状态的标识形式，状态标识的日常管理工
作。
－负责产品质量的判断及货品放行。
算机及其他试验物品则应附检验报告。
4.3图纸质量状况按《图纸审核程序》处理。
4.4检验和试验状态的标识办法应由技术人员在制订有关文件时，在文
件中予以说明，操作者在工作中按文件要求，做好这些标记。
4.5仓库划分不合格品区，待检区及合格品区,或悬挂待检验、合格、
不合格标识牌。并按质量状况存放货品,对维修/退货产品,应予
贴纸表明。
4.6对标识不清或无法标识的产品不能使用转序或出厂，必须经过重新
检验并进行状态标识。
5.0附件
5.1合格证
5.2合格印章
5.3不合格印章
3.2仓库
－负责标识，分区存放不同检验和试验状态的产品。
3.3 MRB(物料评审委员会)
－负责不合格的处理
4.0程序：
4.1检验和试验状态有三种：(检验)合格、(检验)不合格、待检验。
4.2货品检验和试验状态标识
4.2.1所有验证类货品均由供应商提供客观证据，如合格证。
4.2.2检验类货品；DCS模件应在外包装上盖合格/不合格印章，计
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检验和试验状态控制程序
1.目的
通过检验、试验对产品进行合格与否分类，并做出标识记录，以确保产品满足规定要求。
2.适用范围
本程序适用于从面、辅料进厂到成品出厂的全过程。
3.职责
3.1 检验部负责标识方法制定和监督，对进货面、辅料、半成品、成品进行检
验并标识及成品检后待定品的处置。
3.2 业务部负责对检验后待定面、辅料处置。
3.3 各班组负责对检验和试验状态标识、保护和使用。
4.工作程序
4.1 本厂检验和试验状态分为待检、合格、不合格、检后待定四种状态，各区
域要求隔离存放，并明确标识。
4.2 全厂各场所，所有待检区域均为白色标志，合格区域为绿色标志，不合格
区域均匀红色标志，检后待定区域为黄色标志，并符文字说明。
4.3 进厂的所有面、辅料的检验，由检验部所属库房检验员根据《产品的监视
和测量程序》中的进货检验要求执行。
合格后方可使用。
不合格品按《不合格品控制程序》执行，检后待定品要予以剔除，并按区域隔离存放加以标识，由业务部负责与有关部门联络解决后，由业务部所属保管员按通知单发放面、辅料。
4.4 检验部所属半成品检验员分别负责所管班组生产过程的质量检验，并负责
将待检品、合格品、不合格品、检后待定品按标识规定码放标识区域。
对不合格品要按《不合格品控制程序》执行，对检后待定品找有关部门解决，接到通知后放入下道工序。
4.5 检验部所属成品检验员按《产品的监视和测量程序》中的成品检验要求执
行，合格品准予进入包装班组，不合格品放入标识区域，按《不合格品控制
程序》执行。
4.6 各班组必须负责保护检验和试验状态标识。
5 . 相关文件
《产品的监视和测量程序》
《不合格品控制程序》
6 . 质量记录。