胶合板模板施工技术

胶合板模板施工技术11.模板工程模板工程采用胶合板模板，支撑系统采用快拆体系、架管、60×90木方等支模工艺，局部不符合模数处采用木板。

对所有进入现场的模板、快拆体系、架管、60×90木方等一律进行检查、修整，对模板表面要清除残渣、刷好脱模剂。

柱支模时，模板应串槎，对拉片间距为300×450mm，横楞每600mm高设一道，梁支模时，对拉片间距为300×600mm。

在现浇钢筋混凝土柱底脚处的模板留有清扫孔，浇灌前应清扫废物后封死。

模板吊模处采用钢筋铁腿，间距1.5米左右。

模板拆除时混凝土强度等级应满足《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-2002中的有关规定：（1）侧模：保证其表面及模角不损坏的情况下可以拆模。

（2）底模：梁：跨度≤8m达到设计强度75%可以拆模；跨度＞8m达到设计强度100%可以拆模。

（3）板：跨度≤2m 达到设计强度50%可以拆模。

11.1框架结构模板施工框架柱支模时，采用胶合板模板，对拉螺栓间距为600×700mm，横楞每600mm高设一道，在柱顶四角设φ10钢筋配花篮螺栓紧固找正（如下图所示），模板不能与脚手架相连。

风或水清扫废物，然后封死清扫孔浇注混凝土。

平台梁支模时模板采用胶合板模板，支撑采用Φ48钢管脚手架及60×90木方，脚手架沿高度方向根据实际情况设一道纵横向水平拉子，每隔6m在立面设剪刀撑，防止支撑变形（如图所示）。

60X90木方20mm厚胶合板满堂脚手架下层已浇筑混凝土平台梁、板支模示意图梁支模时，对拉片间距为300×450mm。

模板形成以后，拉通线找齐。

现浇钢筋混凝土框架梁板，当跨度≥4m时应起拱，起拱高度为全梁板跨长度的1‰—3‰。

一层现浇梁板部分，其下边支撑在回填土上时，为防止施工荷载及结构自重作用下沉，因此，回填土必须夯实并垫道木或大木方。

所有拉结筋处均在混凝土梁或柱内设预埋件，等砌砖前将拉结筋焊于埋件上。

11.2钢筋混凝土结构上设备基础模板施工模板吊模处采用φ20钢筋或型钢作为支撑铁腿，间距1.5米左右，上铺60×90mm木方。

墙体支模时，模板应串槎，对拉螺栓间距为600×700mm，横楞每600mm高设一道，模板形成以后，拉通线找齐，并挂线坠检测模板垂直度，模板表面按要求检查表面清洁情况及脱模剂涂刷是否符合要求。

备基础，同时在设备基础上预留梁窝和梁、板插筋，梁窝尺寸应宽出梁边不少于50mm。

埋件施工时，应在模板上钻孔，用 M6 螺栓将其固定，保证位置准确。

11.3各层平台模板施工平台板模板采用胶合板模板配合快拆体系。

立柱采用φ48×3.5mm钢管与快拆体系立柱配合使用，平台边缘部分用悬挑梁拼接。

平台梁模板支撑用单管柱和木方支撑，梁、柱接头部位用废旧模板改制成特殊模板或用刨光木板拼装，克服梁、柱接头质量差的通病。

12.钢筋工程设钢筋厂加工钢筋、组对焊接或现场组对焊接、绑扎。

钢筋接头尽可能采用对焊工艺，竖向钢筋接头采用电渣压力焊。

12.1材料要求钢筋绑扎应在上道工序检查合格后方能施工，材料进场前必须有产品出厂质量合格证、材质合格证或试验报告单，进场后，应立即分批抽样检验。

在两证齐全后方可使用于本工程。

12.2施工要求：（一）钢筋工程施工采取机械成型，手工绑扎。

钢筋加工时形状、尺寸必须符合设计要求，且钢筋表面应清洁，无损伤。

（二）钢筋加工成型后，必须按规格、型号分别堆放好，并写好标牌，以免混淆。

（三）钢筋绑扎时要注意各部位绑扣形式、穿筋层次和各部位受力钢筋位置，已绑扎成型钢筋必须由钢筋工统一管理，在混凝土浇灌前和混凝土施工过程中，不能有任何形式的破坏。

双向受力钢筋，必须用铁丝全部绑牢。

板和墙的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位移。

各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开。

从任一绑扎接头中心至搭接长度的1.3倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不得超过25％，受压区不得超过50％。

（四）受力钢筋的混凝土保护层采用40×40mm的1∶1水泥砂浆垫块。

根据结构部位不同，确定垫块厚度。

（五）Φ22mm及Φ22mm以下钢筋采用绑扎接头，Φ22mm以上钢筋采用焊接接头。

焊接采用闪光对焊、搭接焊或电渣压力焊。

所有焊接钢筋均需在正式施焊前做焊接试件，并进行检验，合格后正式在工程上施焊。

其接头位置和搭接长度应符合有关规范要求。

（六）上、下二层钢筋之间设钢筋铁腿支撑。

钢筋铁腿的间距应保证钢筋不产生弯曲变形。

墙体双排筋间每隔1m间距加焊“限位筋”，保证双排筋间距及保护层厚度准确。

（七）煤塔“U”型钢筋加工必须符合设计要求，应保证“U”型钢筋的两肢处于同一平面内。

（八）捣制平台的负弯矩钢筋应在混凝土浇灌前垫好钢筋支架，防止在混凝土浇灌中被踩倒。

（九）钢筋工程施工严格按《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-2002要求施工。

13.混凝土工程13.1混凝土浇灌前，应对模板、螺栓、埋件、钢筋进行认真检查，各分项工程均进行自检，并由建设单位、监理单位，施工单位联合检查，合格后签发浇灌允许证，然后浇灌。

13.2混凝土浇灌自由下落高度不得超过2m，如超过2m，采用串桶或溜槽，以免造成混凝土离析。

13.3当浇灌与柱和墙连成整体的梁和板时，在柱和墙浇灌完毕后应停歇1 h～1.5h，再继续浇灌梁板。

13.4浇灌完后的混凝土上表面应用木抹子搓平。

13.5混凝土浇灌应连续进行，相邻二层浇灌时间间隔不得超过1.5h，每层厚度为300～400mm。

13.6混凝土浇灌前，要对施工缝处进行认真清理，首先要清除施工缝表面的残渣，然后对施工缝处进行凿毛并浇水湿润，在浇灌混凝土前铺上一层50～100mm厚水泥砂浆（其材料和灰砂比应与混凝土相同），然后再浇灌混凝土，施工缝处混凝土浇灌要特别仔细。

13.7混凝土浇灌完毕后，应及时养护，时间不少于7d。

混凝土试块的留置应符合混凝土施工及验收规范要求。

14．螺栓工程为确保螺栓安装精度，螺栓安装采用型钢固定架方案。

14.1直埋地脚螺栓（一）中线测定螺栓中心线由临近于螺栓中心的主轴线或辅助中心线为起始基准线，将螺栓群的中心线点投测至临时定位线架上，临时定位线架必须稳固，见下图：每个螺栓的定位，由定位线架挂线、用线坠、钢尺量测定位，量测长度范围应在2m以内。

（二）高程测定螺栓标高的量测，应以厂房内辅助水准点为基准测量螺栓的安装高度。

（三）直埋地脚螺栓安装安装螺栓要求固定架必须牢固、稳定、不沉陷。

支架的两个方向必须设斜支撑，保证支架为几何不变体系。

固定架的任何部位不得与模板、钢筋接触。

基础螺栓安装示意图详见图。

螺栓安装时进行位差标高调整，达到精度后，用两个螺母将螺栓头紧固在角钢上并与底托角钢焊接牢固，螺栓上下两端必须牢固，保证混凝土浇灌过程中位置不变。

混凝土浇灌前用塑料布将地脚螺栓丝扣部位包严保护。

在混凝土浇灌前及混凝土浇灌到螺栓高度的三分之一时要求对螺栓进行位置及标高校对以确保安装精度。

14.2预留螺栓孔对预留孔洞后埋地脚螺栓，采用埋设波纹套管或预留孔洞的施工方法。

施工时将波纹套管按预留孔位置分组安装焊接整体，使其具有一定的刚度和强度。

并与预埋筋焊接，以确保位置的相对准确；安装完毕后，套筒上盖封闭严，防止浇灌时混凝土浆溢流螺栓套筒内。

15.脚手架施工15.1框架施工采用双排扣件式钢管脚手架，砌筑施工采用内脚手架，外装饰施工采用吊架。

15.2扣件式钢管脚手架施工（一）脚手架施工前应进行应力计算。

（二）立杆纵向间距不大于1.5m，距底端100mm处设通长扫地杆。

立杆距墙面1.2m，大横杆步距为1.2m。

（三）相邻两根立杆接头位置应错开布置在不同的步距内，与相邻大横杆的距离不宜大于步距的1/3。

（四）上下相邻的大横杆接头位置应错开布置在不同的立杆纵距内，与相邻的立杆距离不大于纵距的1/3，大横杆应错开布置在立杆的里侧和外侧。

（五）剪刀撑必须在脚手架的转角处两端开始搭设，纵向每隔12～15m设一道，每道剪刀撑占3～4个跨间，其斜度应与水平方向呈45°～60°角。

（六）抛撑间距不得超过7根立杆，与地面呈60°角。

（七）脚手架与墙体拉结采用小横杆刚性拉结，每隔三步架、三跨间设一道。

（八）脚手架各杆件相交处伸出的端头不得小于100mm。

（九）脚手架施工完毕后，经联合检查合格后方可使用。

（十）脚手架外侧满挂安全网，操作层脚手板下平挂安全网。

16.防水混凝土施工技术措施各种地下沟、池均为防水混凝土结构。

该结构由防水混凝土依靠其材料本身的憎水性和密实性来达到防水效果。

防水混凝土结构既是承重、围护结构，又要具有可靠的防水性能。

为使防水混凝土结构充分发挥其性能，在工程施工时必须严格控制其水灰比、水泥用量和砂率。

防水混凝土配合比设计与控制：16.1水灰比防水混凝土水泥用量不得少于300kg/m3；水灰比不得大于0.55；砂率应控制在35%～45%，灰砂比为1:2～1:2.5。

16.2材料要求粗骨料粒径为5～40mm，含泥量不得大于1%；细骨料为中砂，含泥量不得大于3%；水泥标号等级不得低于32.5。

16.3防水混凝土施工措施（一）必须确保防水混凝土质量保证混凝土按时、按量、按计划、按要求送到施工现场，使混凝土按计划连续浇灌。

防水混凝土到达现场后，不得进行任何改变其性能的行为。

如加水、加灰、或长时间不浇灌等。

（二）必须严格控制地下水在整个防水混凝土浇灌、养生的过程中，地下水必须控制在垫层以下300mm，以免地下水浸入混凝土中，冲走水泥浆，减小混凝土密实性，影响防水效果。

（三）防水混凝土施工必须连续进行结构底板除橡胶止水带及后浇带部位外，任何部份不得留置方案之外的施工缝。

混凝土浇灌应连续进行，振捣时必须仔细、认真，不能发生漏振现象。

（四）必须处理好各个细部结构如橡胶止水带部位，埋设件部位、防水套管部位、支模铁腿及钢筋铁腿部位，振捣时要认真、仔细，以免这些部位产生渗漏现象。

所有穿过混凝土的防水套管，支模铁腿、钢筋铁腿、对拉螺栓，对拉片，（五）防水混凝土浇灌要分层进行，每层高度不得超过300mm，每层混凝土浇灌间隔不能超过2小时，以保证防水混凝土不出现冷缝。

（六）加强养护，防水混凝土养护时间不能少于14天，以利于水泥充分水化，达到良好的防水效果。

（七）混凝土的二次捣振当防水混凝土采用泵送工艺时，由于泵送混凝土坍落度大，表面泌水会造成混凝土表面沉陷、裂缝等不良现象。

二次振捣是对坍落度已消失的混凝土重新捣振液化，消除粗骨料、水平钢筋、埋设件下面积水和周围的水膜，使这部分水份与周围的灰浆重新搅拌均匀。