[河南]深基坑钢筋混凝土环梁及支撑梁施工方案-secret要点
深基坑开挖钢筋混凝土支护方案
深基坑开挖钢筋混凝土支护方案背景深基坑开挖是建筑施工中常见的工程活动之一。
在进行深基坑开挖时，为了保证施工的安全和稳定性，需要采取适当的支护方案。
本文档将提出一种钢筋混凝土支护方案，以满足这一需求。
方案概述钢筋混凝土支护方案是一种常用的支护方式，它通过设置钢筋和混凝土结构来增加基坑的强度和稳定性。
该方案的主要步骤如下：1. 基坑边缘围梁的设置：首先，在基坑的边缘处设置钢筋混凝土围梁。
围梁的目的是提供整体的支撑和限制土体的位移，从而保证施工区域的稳定性。
2. 钢筋网的加固：在围梁内部，加固钢筋网以增强结构的强度。
钢筋网的网眼大小应根据土壤情况和施工要求进行设计，以确保足够的支撑力和稳定性。
3. 混凝土浇筑：混凝土可以根据需要进行分层浇筑或整体浇筑。
浇筑过程中要注意控制浇筑速度和浇筑厚度，以确保混凝土的质量和整体支撑效果。
材料和设备在实施钢筋混凝土支护方案时，需要使用以下材料和设备：- 钢筋：根据设计要求选取合适规格的钢筋，并确保其质量达到标准要求。
- 混凝土：选择适当的混凝土配比，并在浇筑过程中进行质量监控，以确保混凝土的强度和质量。
- 支撑材料：包括支撑桩、临时撑墙等，用于提供临时支撑和稳定施工区域。
- 建筑设备：如起重机、混凝土泵车等，用于钢筋混凝土的安装和浇筑。
施工安全措施在进行深基坑开挖和钢筋混凝土支护时，必须遵守相关的施工安全规范和程序，并采取适当的施工安全措施。
以下是一些建议的安全措施：1. 工人必须戴好安全帽，穿着符合规定的安全服装，并接受必要的安全培训。
2. 设立施工警示标志和围栏，确保施工区域的安全与封闭。
3. 定期检查和维护施工设备，确保其正常运行和安全使用。
4. 进行合理的施工计划和进度控制，避免过度延长施工时间。
结论综上所述，钢筋混凝土支护方案是一种经济、有效的深基坑开挖支护方案。
在实施该方案时，必须严格按照相关的施工规范和程序进行操作，并采取相应的施工安全措施。
通过正确地实施该方案，可以确保施工的安全性和稳定性，从而顺利完成深基坑的开挖工作。
深基坑梁钢筋混凝土内支撑梁的施工
深基坑梁钢筋混凝土内支撑梁的施工深基坑梁钢筋混凝土内支撑梁施工是指在施工过程中设置内支撑梁来支撑深基坑边坡及降低深基坑变形的一种施工方法。
本文将从施工前的准备、钢筋混凝土内支撑梁的构造、施工步骤和注意事项等方面进行详细介绍。
一、施工前的准备1. 设计方案：根据实际情况，施工前需制定详细的设计方案，包括内支撑梁的布置、形式、尺寸等。
2. 材料准备：准备所需的钢筋、混凝土、模板等材料，并确保其质量合格。
3. 施工工艺：确定施工工艺流程，包括混凝土浇筑顺序、模板拆除时间等。
二、钢筋混凝土内支撑梁的构造钢筋混凝土内支撑梁的构造主要包括以下几个方面：1. 梁体：梁体是指内支撑梁的主要部分，一般由水平梁、立柱梁和横梁组成。
2. 钢筋：在梁体中设置适量的钢筋用于加固和增强梁体的承载力。
3. 混凝土：将预制好的钢筋放入模板中，并进行浇筑混凝土。
4. 模板：模板的设计和制作要符合强度要求，并能确保混凝土浇筑不漏。
三、施工步骤1. 安装支撑结构：在基坑边缘设置支撑结构，并进行固定和调整，以保证支撑结构的稳定性和垂直度。
2. 梁体施工：按照设计方案，将预制好的钢筋放入模板中，并进行混凝土的浇筑。
确保梁体的尺寸和位置准确无误。
3. 模板拆除：待混凝土达到一定的强度后，可以进行模板的拆除。
拆除模板时要小心操作，避免对梁体造成损坏。
4. 后续施工：在梁体完工后，可以进行其他施工，如地下室结构、地下管道等。
四、施工注意事项1. 安全第一：施工过程中要严格按照相关安全规定操作，保证施工人员的安全。
2. 质量控制：加强对材料质量的把关，确保混凝土的强度和梁体的准确性。
3. 施工现场管理：做好施工现场的管理，避免杂物造成混凝土中起砂和破损等问题。
4. 施工进度控制：合理安排施工进度，保证施工质量和进度。
总结：深基坑梁钢筋混凝土内支撑梁的施工是一个复杂的过程，需要在施工前进行充分准备，包括设计方案的制定和材料的准备。
在施工过程中，要严格按照规范要求进行施工，并注意施工的安全和质量控制。
深基坑钢筋混凝土内支撑工法
深基坑钢筋混凝土内支撑工法1. 引言1.1 基坑工程背景及意义随着城市化进程的加快，土地资源变得日益紧张，地下空间的开发和利用逐渐成为缓解这一矛盾的有效途径。
基坑工程作为地下空间开发的重要环节，其安全性和经济性直接影响着整个工程项目的成败。
深基坑工程，特别是大深度、大面积的基坑，其施工难度大、风险高，对周围环境的影响也更为显著。
因此，研究深基坑施工技术，确保工程安全、高效、环保，具有重要的现实意义。
1.2 深基坑钢筋混凝土内支撑工法的优势深基坑钢筋混凝土内支撑工法作为一种常见的支护结构形式，以其独特的优势在深基坑工程中得到了广泛应用。
其主要优势体现在以下几个方面：1.高承载能力：钢筋混凝土内支撑结构具有较高的强度和刚度，能有效承受土压力和水压力，保证基坑稳定。
2.空间利用：内支撑结构位于基坑内部，不影响地面空间的利用，有利于施工现场的布置和施工效率的提高。
3.环境保护：内支撑结构减少了围护结构对周围环境的影响，降低了施工过程中的噪音、振动和地面沉降。
4.经济性：与传统的围护结构相比，钢筋混凝土内支撑工法在材料、施工设备和人工等方面的成本较低，具有较好的经济效益。
以上内容对深基坑钢筋混凝土内支撑工法的背景和优势进行了概述，为后续章节的具体分析奠定了基础。
2. 深基坑工程概述2.1 深基坑的定义与分类深基坑工程是指在城市建设、土地开发等工程中进行地下空间开发时，围绕建筑物或结构物所开挖的超过5米的基坑。
深基坑工程是现代建筑工程中常见且技术要求较高的工程类型，其目的是为了保证地下结构的施工安全和质量。
深基坑按照其用途和施工方法，大致可以分为以下几类： 1. 支护基坑：此类基坑主要用于保护周围环境，防止因土体开挖导致的地面沉降或邻近建筑物的破坏。
2. 基础基坑：为基础施工提供足够的工作空间，常见于高层建筑或大型结构物的基础施工。
3. 混合基坑：结合了支护和基础功能，既要保证施工安全，又要满足基础建设的需要。
基坑的支撑梁施工方案
基坑的支撑梁施工方案一、前言基坑支撑结构是基坑工程中极为重要的一部分，它直接影响到基坑的稳定性和施工安全。
支撑梁作为基坑支撑结构的关键组成部分，其施工方案必须科学合理，确保基坑工程的顺利进行。
本文将详细介绍基坑支撑梁施工方案，包括支撑梁的选择、材料和施工工艺等方面的内容，并提供了相关的技术要求和施工流程，以期为基坑工程的施工提供参考和指导。
二、支撑梁的选择支撑梁的选择需要考虑以下因素：1.基坑形状和尺寸：基坑形状和尺寸决定了支撑梁的布置方式和数量。
基坑边缘的曲线部分需要采用较长的支撑梁，而直线部分则可以采用较短的支撑梁。
2.土质条件：土质的稳定性和承载力直接关系到支撑梁的类型和尺寸。
在稳定的土质条件下，可以采用钢筋混凝土预制支撑梁；而在不稳定的土质条件下，需要采用钢支撑梁等可调整的支撑方式。
3.工程要求：工程要求对支撑梁的材料、强度和施工工艺等方面提出了具体要求，需要根据实际情况进行选择。
三、支撑梁材料支撑梁的常用材料有钢筋混凝土和钢材两种，下面分别进行介绍：1. 钢筋混凝土支撑梁钢筋混凝土支撑梁具有以下优点：•承载能力强，抗压强度高，适用于大型基坑工程。
•抗震性能好，能够有效抵御地震等外力作用。
•耐久性好，使用寿命长，不易受到环境侵蚀。
2. 钢支撑梁钢支撑梁具有以下优点：•施工方便灵活，可调整高度和长度，适用于特殊形状和尺寸的基坑。
•重量轻，易于搬运和安装，减少人工劳动强度。
•可重复使用，降低施工成本，提高经济效益。
根据实际情况和工程要求，可以选择钢筋混凝土支撑梁、钢支撑梁或二者的组合使用。
四、支撑梁的施工工艺支撑梁的施工工艺主要包括以下步骤：1.测量与标高：根据设计要求，在基坑边缘和内部确定支撑梁的位置和标高，进行精确测量和标注。
2.梁板架设：根据标高要求，在基坑边缘先架设钢筋或钢梁作为基坑梁板，然后在基坑内部架设其他的梁板。
3.梁柱连接：在梁板架设完成后，将纵向和横向的支撑梁用焊接或螺栓等方式与梁板进行连接，确保整体结构的稳定性。
深基坑梁钢筋混凝土内支撑梁的施工
深基坑梁钢筋混凝土内支撑梁的施工是基坑施工过程中重要的一环，其主要作用是为基坑侧壁提供支撑和稳定，在施工期间承受土压力和其他外荷载的作用，以确保施工现场的安全和施工顺利进行。
下面将详细介绍深基坑梁钢筋混凝土内支撑梁的施工过程。
一、施工准备1. 材料准备在施工现场，要准备好所需的钢筋、模板、混凝土、螺栓等主要材料。
钢筋要经过验收合格，模板要进行检查并进行加固和修复。
混凝土按照设计要求配比，水泥要验收合格。
螺栓要进行材质检查，并要求有合格的质量证书。
2. 机械设备准备根据设计要求和施工方案，准备好所需的机械设备，如吊车、运输车等。
吊车要检查并保证其安全可靠，运输车要经过验收。
3. 施工人员准备确认施工人员到位，并进行相应的培训和安全教育，确保施工人员具备相应的技能和安全意识。
二、施工流程1. 基坑开挖根据设计要求和实际情况，进行基坑的开挖，开挖深度要保证达到设计要求。
开挖过程中要注意土方的均匀挖掘，防止发生坍塌。
2. 支撑梁的制作和安装支撑梁制作包括钢筋加工和模板制作两个主要环节。
首先，根据设计要求和具体情况，对钢筋进行加工，并进行验收。
然后，根据设计图纸制作模板，注意模板的精度和周边密封性。
制作完成后，进行支撑梁的安装，根据设计要求和图纸要求进行定位和调整，确保支撑梁的安装位置准确。
3. 钢筋绑扎和焊接在支撑梁安装完成后，进行钢筋绑扎和焊接工作。
钢筋的绑扎要按照设计要求进行，绑扎点要牢固可靠。
焊接工作要进行验收，焊接点要无明显缺陷，并符合设计要求。
4. 混凝土浇筑钢筋绑扎和焊接完成后，进行混凝土的浇筑工作。
在浇筑前，要对模板进行检查，并进行加固和修复。
浇筑混凝土时，要注意控制浇筑的速度和时间，确保混凝土的质量。
5. 后续工作混凝土浇筑完成后，进行后续工作，包括养护、拆模和清理等。
养护要进行适当的水养护，保持湿润；拆模前要等待一定的时间，以确保混凝土强度达到要求；清理工作要彻底，将施工现场恢复整洁。
钢筋混凝土支撑梁施工方案
钢筋混凝土支撑梁施工方案引言钢筋混凝土支撑梁是在建筑物或桥梁中起到支撑作用的结构元件。
它通过承载和分散荷载，保证建筑物或桥梁的稳定性和安全性。
本文将详细介绍钢筋混凝土支撑梁的施工方案，包括施工材料、施工工艺、质量控制等内容。
施工材料1. 混凝土•混凝土的质量等级应符合设计要求，并严格按照设计配合比进行配制。
同时，应注意施工现场的环境温度，选择合适的混凝土掺合料和外加剂，以保证混凝土的强度和耐久性。
•施工过程中，混凝土的浇筑和振捣要均匀，确保混凝土的密实性和均匀性。
2. 钢筋•钢筋的选择应符合设计要求，并按照设计图纸进行加工和处理。
钢筋的安装要严格按照图纸要求进行，确保钢筋的准确度和位置精度。
•在施工过程中，应注意钢筋的防锈措施，包括使用防锈剂进行涂抹和保护。
3. 模板•模板的选择应符合设计要求，并具有足够的强度和稳定性。
在施工过程中，要对模板进行检查和修复，确保模板的表面平整、无裂缝和油污。
施工工艺1. 模板安装•根据设计图纸，确定钢筋混凝土支撑梁的几何形状和尺寸。
根据几何要求，选择适当的模板，安装在支撑位置上。
•在模板安装过程中，要进行准确的测量和定位，确保模板的几何形状和尺寸的准确度。
•安装完成后，要进行模板的固定和加固，确保模板的稳定性和刚度。
2. 钢筋安装•根据设计图纸，在模板上进行钢筋的安装。
要按照图纸要求，根据需要进行钢筋的连接和弯曲处理。
•钢筋的安装要坚固可靠，确保钢筋的位置准确、间距一致。
•在安装过程中，要注意钢筋与模板之间的间隙和固定方式，确保钢筋与混凝土之间的粘结良好。
3. 混凝土浇筑•在钢筋安装完成后，进行混凝土的浇筑。
浇筑过程中要注意以下几点：–混凝土的浇筑应均匀、连续，避免出现冷缝和漏浆现象。
–混凝土的厚度要按照设计要求进行控制。
–混凝土的浇筑要避免过于密集的振捣，以免影响混凝土的强度和耐久性。
4. 后处理•混凝土浇筑完成后，要进行养护和强化处理。
•养护期间要保持梁体的湿润，可以使用覆盖物或喷水等方法进行养护。
基坑支护混凝土支撑梁施工方案
基坑支护混凝土支撑梁施工方案一、施工背景在城市建设过程中，基坑工程是一项不可或缺的工程环节。
基坑支护混凝土支撑梁作为基坑支护系统的重要组成部分，承担着支撑基坑周边土层和保障工程安全的重要作用。
因此，合理的施工方案对于基坑工程的顺利进行至关重要。
二、施工准备工作1.材料准备：根据设计要求，准备优质的混凝土和钢筋等材料。
2.设备准备：确保施工所需的各类设备齐全，如支撑架、模板、搅拌机等。
3.人员组织：合理分工，确保施工人员熟悉施工方案并具备相应的安全意识。
三、施工步骤1.支撑体布置：根据设计方案，布置支撑体，确保其结构牢固并满足设计要求。
2.梁体浇筑：在支撑体上设置合适的模板，进行混凝土梁体的浇筑。
3.养护：对浇筑完成的混凝土梁体进行养护，确保其强度和稳定性。
4.支撑体拆除：待混凝土梁体达到设计强度后，拆除支撑体，完成支撑梁的施工。
四、安全措施1.人身安全：施工人员必须统一穿戴安全帽、安全鞋等防护用具，并严格遵守安全操作规程。
2.材料安全：对混凝土和钢筋等施工材料进行质量检验，确保施工材料符合相关标准。
3.设备安全：定期检查施工设备的工作状态，确保设备正常运转。
五、验收标准1.外观质量：混凝土梁体表面应平整光滑，无露筋、麻面等缺陷。
2.强度指标：混凝土抗压强度应满足设计要求，梁体结构稳定，无裂缝、脱空等现象。
3.尺寸偏差：混凝土梁体的尺寸、位置应符合设计要求，无明显偏差。
六、总结通过本文介绍的基坑支护混凝土支撑梁施工方案，可以看出在基坑施工过程中，详细制定施工计划、认真落实安全措施、严格质量验收是保障工程质量和安全的重要环节。
只有在合理的施工方案指导下，基坑支撑混凝土支撑梁施工工作才能平稳进行，确保工程质量和工程安全。
深基坑钢筋砼灌筑桩支护施工方案
深基坑钢筋砼灌筑桩支护施工方案一、背景深基坑是在城市建设中常见的工程，为确保基坑施工过程中人员和设备的安全，必须对深基坑进行支护。
钢筋砼灌筑桩是一种常用的支护方式，本文将就深基坑钢筋砼灌筑桩支护施工方案进行详细介绍。
二、施工准备1.设计方案：根据基坑的实际情况，确定支护方案，并由专业工程师进行设计。
2.材料准备：准备所需的钢筋、砼、模板等施工材料。
3.机械设备：准备挖掘机、搅拌机等施工机械设备。
4.人员培训：对相关施工人员进行培训，确保他们了解施工方案和操作流程。
三、施工步骤1.桩位标定：根据设计要求，在基坑周边标定桩位。
2.孔洞挖掘：使用挖掘机挖掘桩孔，保证孔洞的尺寸和深度符合设计要求。
3.模板安装：在桩孔内安装模板，确保桩体的准确度和整体性。
4.钢筋安装：在桩孔内放置预先设计好的钢筋笼。
5.砼浆灌注：使用搅拌机将砼浆灌注至桩孔，填满孔洞，并确保砼的质量和密实度。
6.震捣压实：使用震捣机对灌筑完成的桩体进行压实，提高桩体整体性和承载能力。
7.模板拆除：等砼达到强度要求后，拆除模板，露出完成的钢筋砼桩。
四、施工注意事项1.严格遵守安全规范：确保施工过程中人员和设备的安全。
2.质量保证：严格按照设计要求施工，保证钢筋砼桩的质量和稳定性。
3.施工环境监测：定期对施工环境进行监测，及时发现问题并采取对策。
4.配合协调：与其他相关施工单位配合紧密，共同确保基坑支护施工的顺利进行。
五、施工总结深基坑钢筋砼灌筑桩支护施工是一项复杂工程，需要专业的设计和施工团队来完成。
通过本文介绍的施工方案，可以有效地指导深基坑支护施工的进行，确保施工质量和安全。
六、参考文献•XXX等，。
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3、施工准备3.1、现场准备：根据施工需要，现场必须整平，使现场道路、水电等满足施工要求。
3.2、技术准备：组织有关人员熟悉图纸、施工工艺及质量要求，并根据建筑场地进行施工定位，同时引进标高，并做好标高控制点的保护及核对工作。
3.3、材料准备：按计划组织施工材料进场。
进场时必须进行严格的进场检验，须全部达到质量要求，达不到要求的或质量证明资料不齐全的材料不得进场使用。
3.4、机械及劳动力准备：进场前组织人员对设备进行检修和维护、保养，并进行试运行和认可。
购买一定数量的各种机械设备的易损件，以备施工中换用。
根据施工进度,合理安排施工人员的进出场计划,优化组合施工人员,避免施工现场出现人员闲置、窝工现象，使整个施工有序进行。
4、测量放样4.1、概述支护工程双环梁结构，为了高精度测量放样，本方案采用结合CAD计算测量节点坐标，现场用全站仪以极坐标放样法进行实际放样。
4.2、建立轴线控制网与独立坐标系统根据支护工程总平面图建立相应的轴线控制网与控制点可以简化全站仪施工放样，提高测量效率，并结合本工程所建立的独立坐标系统就可以有效地提高测量精度和避免错误。
图1 环梁平面控制网5.2、底模施工方法-6.8米混凝土底模施工5.2.1、土方采用机械开挖至-7.1m,人工清除至-7.2m（垫层部分），待护坡桩桩头全部凿破至-7.1m后，清理平整现场并用机械夯实，不得产生影响构件质量的下沉、裂缝、起鼓等现象。
发现橡皮土或杂填土时应用好土置换。
5.2.2、底模的做法：挖土完成后，按标高铲平表面土在其上浇捣100mm 厚C15混凝土，按水平标高的测量结果平整、做实。
梁底标高不等处用砖砌施工。
具体做法如下：5.2.3、涂刷和铺摊隔离材料：待细石砼表面干燥之后，天气晴好的情况刷隔离剂二度（普通涂料掺入15%的滑石粉）。
在隔离剂固化后，铺摊塑料薄膜为进一步隔离的措施。
以上为底模的做法。
5.3、混凝土构件钢筋制作安装5.3.1、主筋直径大于16mm采用钢筋直螺纹机械连接技术，直径小于16mm采用绑扎搭接，局部采用双面焊时，焊接长度为钢筋直径的5倍，单面焊接时为10倍。
当采用绑扎搭接时，受拉钢筋搭接长度为钢筋直径的42倍，受压钢筋为25倍。
钢筋直螺纹连接示意图5.3.2、钢筋作不大于90度的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍，钢筋伸入支座的长度要满足锚固长度要求。
5.3.3、箍筋4支股要求大环套小环，箍筋弯折角度不小于90度，弯折后的平直部分长度不小于箍筋直径的5倍，箍筋采用冷拉法调直，冷拉率不宜大于4%。
5.3.4、钢筋安装绑扎前应先熟悉施工图纸，核对钢筋配料单，核对钢筋品种、型号、直径、形状、尺寸和数量，以免发生错误。
5.3.5、梁绑扎时，用脚手架管搭设门形双层架，架设梁纵向钢筋，上层架设梁上层纵筋，下排架设梁下层及腹筋，然后套箍筋。
箍筋与主筋交接点处绑牢，开口上下错开，扎丝拧扣一圈以上，成八字型绑扎。
5.3.6、钢筋连接接头宜设置在受力较小位置，并应相互错开，同一区段内纵向受力钢筋的接头数量必须满足设计要求，受压截面钢筋接头数量不应大于钢筋总量的50%，受拉区不应大于25%，且负弯矩钢筋的搭接点应远离支座，正弯矩钢筋的搭接点应远离跨中。
5.3.7、梁交叉节点布筋密集复杂，应先研究钢筋穿插就位顺序，施工方法以减少绑扎困难，避免返工。
5.3.8、质量要求：5.3.8.1、使用材料必须符合设计和规范要求，不合格的不得进场。
钢筋应平直，无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或生锈等现像；5.3.8.2、使用机械连接或焊接的钢筋，必须取样经具有检测资质的监测单位检验合格后方可使用。
当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其它专项检验。
5.3.8.3、钢筋制作加工形状，尺寸应符合设计要求，受力钢筋长度允许偏差±10㎜，弯起钢筋的弯折位置±20mm,箍筋内净尺寸允许偏差±5㎜。
5.3.8.4、保证灌注桩主筋插入梁内750，钢筋安装绑扎应牢固，外形尺寸正确，接头位置和数量符合设计和规范要求，绑扎搭接长度范围内箍筋应加密至100㎜，保护层垫块间距适宜，不得漏放。
5.3.8.5、钢筋安装允许偏差：绑扎钢筋骨架允许偏差长±10mm 宽±5mm 高±5mm受力钢筋：间距±10㎜箍筋：间距±20㎜预埋件中心线位置 +5mm 水平高差（+3，0）mm保护层厚度：±5㎜5.4、模板工程由于本工程混凝土构件截面尺寸较大，模板主要抵抗混凝土侧压力。
且有异形梁与梁交接处有异形角，所以模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，承受浇筑混凝土的侧压力及其施工荷载。
5.4.1、模板制作：用钢管脚手架管相互连接以保证模板稳定性。
模板拼装见下图：18014001200100050*100木方操作平台支撑操作架15mm复合模板M14@600对拉螺杆支撑\梁模板支撑施工图pvc管ZC202(ZC102)ZC201(ZC101)WL(GL)300塑料薄膜滑石粉隔离层２度100ｍｍ厚C15细石混凝土素土夯实扫地杆视图纸具体尺寸视图纸具体尺寸3005.4.2、内支撑梁模板计算书如下：5.4.2.1、参数信息①、模板支撑及构造参数梁截面宽度 B(m):1.40；梁截面高度 D(m):1.00；②、荷载参数模板自重(kN/m2):0.35；钢筋自重(kN/m3):1.50；施工均布荷载标准值(kN/m2):2.5；新浇混凝土侧压力标准值(kN/m2):26.4；倾倒混凝土侧压力(kN/m2):2.0；振捣混凝土荷载标准值(kN/m2):2.0；③、材料参数木材品种：柏木；木材弹性模量E(N/mm2)：10000.0；木材抗弯强度设计值fm(N/mm2)：17.0；木材抗剪强度设计值fv(N/mm2)：1.7；面板类型：胶合面板；面板弹性模量E(N/mm2)：9500.0；面板抗弯强度设计值fm(N/mm2)：13.0；5.4.3 、模板安装：5.4.3.1、先在垫层上弹出中线及模板内外边线。
5.4.3.2、梁侧模固定采用对拉螺栓、PVC套管，方木、钢管等，模板固定采用钢脚手架管，木方料结合使用，5.4.3.3、模板接缝应严密性，安装模板时要拉线校直，螺栓扣件等各连接件要拧紧上牢，支撑立管要打入地下硬土层；5.4.3.4、模板内外侧均要每隔1000mm用冲击钻在垫层上打眼，放置Ф16的对拉螺栓或钢筋，以防止模板位移。
5.4.3.5、支模板前模板先刷隔离剂，并注意保护，防止损坏。
5.4.3.6、浇筑混凝土前，模板内杂物清理干净，并浇水湿润，但不应有积水；5.4.3.7、模板安装和混凝土施工时，均应派专人对模板及其支架随时进行观察和维护，发现问题及时修整。
5.4.3.8、爆破的埋管见爆破的施工组织设计。
5.4.3、模板拆除5.4.3.1、侧模及其支架拆除时的混凝土强度应达到 1.2Mpa以上，保证其表面及棱角不受损坏，拆除的模板及其支架应堆放整齐并及时外运。
5.4.3.2、环梁及支撑的底垫层待砼强度达到设计要求后，土方开挖时，从环梁处向冠梁方向逐次剔凿拆除。
5.4.4、质量要求：5.4.4.1、模板应安装牢固，拼缝严密，尺寸正确。
5.4.4.2、在涂刷隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处5.4.4.3、预留插筋及预埋件不得遗漏且安装牢固5.4.4.4、模板安装允许偏差：轴线位移5mm；截面尺寸+4mm、-5 mm；相邻两板表面高低差+2mm；表面平整度+5mm；5.4.4.5、不同标号梁节点施工缝节点处理方法如下图：5.5、混凝土工程本工程混凝土标号C30/C35，采用商品混凝土及用混凝土输送泵车浇筑混凝土，施工前应考查商品混凝土厂家及输送泵车情况，提前预约混凝土供应时间，保证施工的顺利进行。
5.5.1、作业条件：5.5.1.1、输送泵车等设备应状态良好，满足施工要求5.5.1.2、搅拌站已准备就绪，施工配合比已开具经审核无误。
5.5.1.3、施工现场也满足开工条件，钢筋、模板已制作安装完毕，进行分项工程验收及隐藏工程验收。
5.5.1.4、对现场施工人员已进行施工技术交底和安全技术交底。
5.5.2、操作要点：5.5.2.1、混凝土应具有良好的和易性和合适的坍落度（16-18cm）；5.5.2.2、搞好现场组织工作，配备精干劳动力，每台泵车需配备10-15人，混凝土工、抹面工、辅助工合理搭配。
5.5.2.3、泵车开始压送混凝土时，速度宜慢，逐渐转入正常，压送要连续进行，不用停顿，因故间隔30分钟以上的，应排净管路内存留的混凝土，以防堵塞。
5.5.2.4、浇筑入模时，要将端部软管均匀移动，每层布料厚度控制在400-500mm，以一定的坡度循序推进，不应成堆浇筑。
5.5.2.5、混凝土分层铺设后，应随即用插入式振捣，振捣应快插慢拨，布点均匀排列，逐点移动，按序进行，振捣密实，不得遗漏或过振。
移动间距不大于振捣棒作用半径的 1.5倍，一般为300～400mm。
5.5.2.6、混凝土运输，浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间，同一施工段的混凝土应连续施工，并在下层混凝土初凝前将上一层混凝土施工完毕，振捣上层混凝土时振动棒应插入下层50 mm，以消除两层间的接槎。
当不能连续施工时应按施工缝处理。
5.5.2.7、施工缝应设置在受力较小部位，表面应与梁轴线垂直，不得留斜槎，施工缝应待已浇混凝土强度达到1.2 mpa以上才允许处理，处理应将施工缝表面凿毛，清除松动石子，用水冲洗干净，先浇一层水泥浆，再进行正常浇筑，使其结合良好。
5.5.2.8、浇筑时应派专人时刻观察模板、钢筋有无移动，变形等情况，发现问题及时处理，并在混凝土凝结前修理完好，保证顺利施工。
5.5.2.9、浇筑时应及时留置试件，每台班取样不得少于一次，及每100立方米，取样不得少于1次。
每次取样留置一组标准养护试块。
每道支撑按划分的Ⅰ、Ⅱ、Ⅳ、Ⅳ区段每区段留取两组同条件养护试块。
5.5.2.10、混凝土浇筑完毕后，待达到设计强度的80%后方可进行分区段的支撑下土方开挖。
5.5.3、混凝土的养护：混凝土浇筑完12小时后，应表面覆盖并浇水养护，养护不少于7天，保持混凝土处于湿润状态。
5.5.4、质量要求：5.5.4.1、混凝土应符合设计和规范要求5.5.4.2、混凝土外观不应出现露筋、峰窝、孔洞、夹渣、裂缝及麻面起砂，缺楞掉角等现像，并采取措施防治混凝土质量通病。
5.5.4.3、混凝土结构尺寸允许偏差：轴线位置 8 标高±10截面尺寸 +8 ，-5 表面平整度 85.6、雨季施工安全措施5.6.1、在施工现场搭设遮雨棚，电焊机械设防水棚，配电箱放置位置在离地面30cm以上，保证用电安全。