生产橡胶制品常见的质量问题和解决方案
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
主要生产原因 1、油温或电热温度过低。 2、设备不保压。
3、设备操作系统不正常。
解决措施 1.调整温度。 2.维修设备。 3.对于排气不良的模具，在型
腔最深的部位钻排气孔。
4、由于模具结构特殊，在上料时成 型件易对型腔造成“闷气”，在排气 时气体不易排除。
解决措施 1.根据具体问题及时对
设备保养、维修。 2.及时修理模具、脱模
器。
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
撕缺4M分析：材料（material）
主要生产原因
解决措施
1.胶料停放期太短、胶料焦烧期过短， 1.将胶料退回材料部重新处
胶料热撕裂性差。
理。
2.成型件未按工艺规定规格、单耗成型： 2.按相关工艺执行。
2.胶料注射速度快，气体在型腔内无 法散出
3. 排气时模具排不开，气体在型腔内 无法散出。
解决措施
1.根据具体问题重新制定工艺 2.调整注射压力及流量。 3.调整排气的停留时间和排气 次数。
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
缺陷名称：裂 口
定 义：产品胶体裂
开，在自然
状态下往往
呈闭合状态
，受力变形
后可以看出
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
裂口4M分析：方法（method）
主要生产原因
解决措施
1.工艺规定硫化温度过高、规定脱模 1.根据具体问题重新进行及时
方法不当、未规定脱模器具。
验证、完善，并重新制定合理
的工艺。
2. 预成型工艺未规定隔离剂的种类 和浓度，或隔离剂选用不当。
3.脱模速度过快。
2.采取正确的出模方法，严禁 用铁棒等钝器敲打模具型腔。
橡胶制品的常见缺陷与解决方案
橡胶制品的缺陷与解决方案
件之间有一个从软到硬的渐进。 （ stiffness gradients 橡胶截面弹性与刚性比的有益渐 进） ；
1、改进配方以保证有充足的焦烧时间； 2、改进制品模具和配方，保证胶料以最快的速 度到达金属嵌件的粘结部位； 3、尽量采用普通、半有效硫化体系（不同硫化 体系的耐疲劳性和耐热氧老化等性能有明显差 异，一般硫化体系中随着促进剂与硫黄比率由 小到大的变化，硫化体系由普通硫化体系过渡 到半有效硫化体系，至有效硫化体系。硫化胶 4．配方不合理，胶料 网络结构则由多硫交联键为主转变为多硫键、 硫化速度与胶浆硫化 双硫键和单硫键并存的分布，最后全硫化体系 速度不一致 （配方泛指 变为单硫键和双硫键为主的脆性结构。一般橡 胶料配方和胶浆配方） 胶制品的物理和化学性能，在前两种硫化体系 中能较好适应于生产使用。 ） ， 提高硫黄用量 （相 对而言，不是越多越好） ，以实现多硫交联键； 4、改进硫化条件（温度、时间和压力） ； 5、减少易喷霜物和增塑剂的使用,防止其硫化 时迁移到橡胶表面，从而影响粘结； 6、胶料停放时间过长，与空气接触产生一定的 物理化学反应，造成胶料硫化失效。需改用新
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橡胶制品的缺陷与解决方案
2.橡胶- 金属粘接不良 会引起粘结部位残留 大量气体， 加压时气体 收缩。一旦撤去压力， 按上述一橡胶-金属粘接不良中所述方法解决； 气体扩散， 橡胶层较薄 且面积较大的橡胶和 金属之间会出现气泡 1、增加模具合模后放气次数； 2、对模具进行抽真空； 3、提高混炼胶的温度； 4、采用门尼粘度较高的橡胶；（门尼粘度用门 尼粘度计测量， 门尼粘度计是一个标准的转子， 3.有气体裹入胶料， 气 以恒定的转速（一般 2 转/分），在密闭室的试 体不易排除， 随胶料一 样中转动。转子转动所受到的剪切阻力大小与 起硫化， 从而在制品表 试样在硫化过程中的粘度变化有关，可通过测 面出现气泡 力装置显示在以门尼为单位的刻度盘上，以相 同时间间隔读取数值可作出门尼硫化曲线，当 门尼数先降后升，从最低点起上升 5 个单位时 的时间称门尼焦烧时间，从门尼焦烧点再上升 30 个单位的时间称门尼硫化时间。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
浇口设计不合理
浇口设计不合理，导致充型困难或产 生气孔等缺陷。
模具加工精度低
模具加工精度不高
导致模具配合不良，出现飞边、 溢料等问题。
模具表面粗糙
模具表面粗糙导致制品表面质量差 。
模具材料不当
使用不当材料制作模具，导致制品 不符合要求。
设备性能不良
注射机精度不高
注射机精度不高，导致注射不稳 定，制品出现气泡、银纹等缺陷
配方比例不当
橡胶配方中各种原材料的 比例不当，会影响橡胶产 品的性能。
配方设计不合理
硫化体系不合理
硫化体系是橡胶配方设计 的重要部分，硫化剂、促 进剂等配比不当，会影响 橡胶产品的性能。
补强体系不合理
补强剂的种类和用量不当 ，会影响橡胶产品的强度 和耐磨性等性能。
增塑体系不合理
增塑剂的种类和用量不当 ，会影响橡胶产品的柔软 度和耐寒性等性能。
建立完善的设备维护和保养制度 ，定期对设备进行检查、维修和
更换。
保持生产环境的清洁和卫生，减 少污染和杂质对产品质量的影响
。
加强产品使用及环境监控
对产品使用进行严格的监管和控制，避免滥用和误用。 对产品使用环境进行评估和监控，确保其符合产品要求。
建立完善的质量检测和监控体系，对产品进行定期检查和测试。
压力不均
总结词
压力不均是指在橡胶加工过程中，压力 分布不均匀，导致橡胶制品出现鼓包、 厚度不均等问题。
VS
详细描述
压力不均的原因包括模具设计不合理、压 力控制不稳定、注射速度过快或过慢等。 此缺陷会导致橡胶制品形状变形、精度降 低，影响使用性能和外观质量。
时间控制不当
总结词
时间控制不当是指在橡胶加工过程中，时间控制过长或过短，导致橡胶制品出现老化、不耐用等问题。
橡胶制品常见问题及解决方法
不管是何种产品，其实都是有缺陷。
自然橡胶制品也不例外，那该产品比较常见的问题及解决方案有哪些呢吗，下边为您解答。
1、橡胶产品撕裂
原因分析：启模太快，受力不均匀；模具棱角、倒角不合理；隔离剂过多或是过少；胶料流动性差，半成品粘接性差；。
解决方案：启模时制品均匀受力，减小胶料的门黏度，改进模具设计，合理使用隔离剂。
2、橡胶产品缺胶
原因分析：胶料没有充分流动；半成品单耗不足或装胶量不足；模具排气性能差；模温太高。
解决方案：减慢模具上升速度并反复放气；从新制定模具装胶量；改善模具设计，降低模温。
3、橡胶产品出现卷边、抽边、缩边
原因分析：胶料加工性能差。
解决方案：采用铸压、注射法生产降低胶料的门尼黏度。
4、橡胶产品过于粗糙
原因分析：模具表面粗糙，没清洗干净；混炼胶焦烧时间过短。
解决方案：清洗模具；延长焦烧时间。
5、橡胶产品胶边过厚，以至于产品超重
原因分析：模具装胶料过多；平板压力不足；模具没有相应的余胶槽。
解决方案：严格控制半成品单耗；增大平板压力；改进模具设计。
6、橡胶产品有气泡
原因分析：配合剂中含有硫化分解加工时出现窝气；模腔中的空气没有排干净；模具无排气线。
解决方案：模具上增加排气线；生产合模前反复放气，配方中加适量氧化钙
7、橡胶产品出现裂纹
原因分析：胶料有脏物混入；隔离剂添加过多；胶料焦烧不够。
解决方案：保证胶料清洁无污染；合理使用隔离剂；延长焦烧时间。
综上就是橡胶制品常见7大问题及解决方法的介绍，希望对大家进一步的了解有所帮助，同时，如想了解更多有关橡胶制品信息可咨询巩义市鑫业供水材料有限公司。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
•引言•橡胶产品常见缺陷概述•产生缺陷的原因分析•解决措施及建议目•案例分析与应用•结论与展望录背景介绍本文旨在分析橡胶产品生产过程中可能出现的缺陷及其产生原因，并提出相应的解决措施。
这有助于提高产品质量、降低生产成本、增强市场竞争力，同时保障使用安全。
通过深入探讨和研究，我们将更好地了解橡胶产品的性能和特点，为进一步优化其生产工艺和提高产品质量提供理论支持和实践指导。
目的和意义原因原材料中含有水分或挥发性物质硫化过程中产生的气体未完全排胶料混合不均匀或炼胶时间过长解决措施确保原材料干燥、无挥发性物质优化硫化工艺，增加排气时间控制炼胶时间和温度，确保胶料混合均匀原因橡胶老化或劣化应力集中或外部应力作用02030102030430102 030102橡胶硬度不均优化橡胶制品结构设计，确保厚度均匀和稳定性橡胶材料质量差配合剂问题填充剂问题030201材料因素加工工艺不合理模具设计不当设备问题人员操作问题材料选择与控制是解决橡胶产品基本缺陷的重要手段之一。
详细描述应基于产品的性能要求和工艺条件，选择适宜的橡胶材料，并严格控制其成分和性能指标，避免因材料问题而导致缺陷的产生。
对于重要的橡胶部件，可以考虑添加适量的增塑剂、补强剂、抗氧剂等助剂，以改善其加工性能和耐久性。
总结词材料选择与控制VS工艺优化及改进总结词详细描述其他措施和建议总结词详细描述针对以上原因，可以采取以下措施：严格控制原材料的质量和配方；适当延长硫化时间；优化模具设计，确保模具排气顺畅。
案例一：某橡胶密封圈的气泡问题解决措施解决措施原因原因橡胶轮胎出现龟裂可能是由于原材料质量问题、硫化时间不当、氧化老化、使用环境恶劣等因素导致的。
要点一要点二解决措施为改善橡胶轮胎的龟裂问题，可以采取以下措施：严格把控原材料的质量和配方；合理调整硫化时间；加强生产过程中的质量控制和老化试验；提高产品的抗老化性能和使用寿命；同时，在使用过程中定期检查和维护。
橡胶产品的质量管理和控制措施
橡胶产品的质量管理和控制措施摘要：在橡胶工业发展状况日益好转的当下，人们对各类橡胶产品的质量也日益关心，橡胶产品生产企业应该按照质量为上的原则，加强并优化对橡胶制品的质量管理和控制，使其能够持续地提高橡胶产品的质量，进而确保企业长期发展。
本文以橡胶生产企业的基本情况为依据，对当前企业在质量管理中存在的主要问题进行了剖析，并对橡胶产品的质量控制措施进行了分析，以期能对相关企业有所帮助。
关键字：橡胶产品质量管理控制措施0绪论橡胶制造业的发展已经呈现出一片欣欣向荣的景象。
然而，目前市场上的各类橡胶产品中，有些依然存在着产品质量问题，加之，消费者对商品产品质量的要求变得更加严格，所以，加强橡胶制品的质量管理和控制已成为必然，就是要对各类橡胶产品质量问题产生的原因进行全方位的分析，并着重对橡胶产品的质量管理措施及产品质量检测方法进行深入研究，从而为橡胶制品的质量管控提供数据支持。
1橡胶制品中常见的质量问题1.1橡胶制品易老化的性质橡胶制品原材料的采集会对外部环境产生很大的影响，环境被污染的概率很高，因此会导致原材料的品质降低。
如果负责原材料管理的工作人员没有对采集到的原材料进行科学、合理的储存，就会导致原材料产生老化的现象，这不仅会直接导致原材料的品质降低，还会对消费者在购买了橡胶制品之后的投入使用产生影响。
造成老化的主要原因，是因为环境因素引起了原料发生了化学反应，橡胶在高温时会变得软化，弹性降低，强烈的光线会使橡胶变色，而最大的难点就是橡胶一旦变质，就是不可逆的，因此，在贮存过程中，控制温度和光线是保证橡胶制品品质的关键。
1.2原料存在质量缺陷出现橡胶产品质量不合格的问题，最主要的原因就是原料的质量没有达到技术标准。
这些都是对原材料质量造成影响的主要原因，包括了生产过程中对技术工艺的控制不够精确，材料在运输过程中因为颠簸而对品质造成损伤，还有缺少合格的存储条件等。
不管是哪一个环节出现了质量损伤，也不管这些因素对橡胶产品的影响有多大，最后都会直接反映到橡胶产品的质量上。
橡胶制品外观缺陷及解决方案
橡胶制品外观缺陷及解决方案篇一：橡胶模压制品常见缺陷及解决方法喷霜混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表而析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。
这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。
为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。
在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现彖。
喷霜-定义和由来喷霜又名喷出（blooming）,是橡胶加工过程中常见的质量问题，它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析岀的现彖。
有时，这种喷岀物呈霜状结晶物，故习惯上称“喷霜”。
较多见的喷霜物为硫，因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂，且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。
其实从喷出物外观来看，也未必都呈霜状，也有呈油状（软化剂、增塑剂）或粉粒状（多为填充剂、防老剂、促进剂等）的物质喷岀，甚至炭黑喷出也有所见。
喷霜-防霜剂硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其lword版与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。
防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。
高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方法及注意事项模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30件左右！他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。
再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种！原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式岀售，A组份是胶料，B组份是催化剂。
配制时要考虑室温、模具的强度和硬度，以此来确定AB组份的重量配制比例。
橡胶行业改善措施方案
橡胶行业改善措施方案橡胶行业作为中国重要的传统产业之一，面临着资源短缺、环境污染等一系列问题。
为了改善橡胶行业的发展状况，以下是一些建议的改善措施方案：1. 推进橡胶行业的绿色化改造橡胶行业在生产过程中会产生大量的废水、废气和固体废物，对环境造成严重污染。
通过引进环保技术，提升企业的治污能力，推广绿色工艺和设备，减少污染物的排放，降低环境风险。
2. 加强橡胶行业的资源节约与循环利用橡胶行业对天然资源的依赖度较高，但天然资源的供给不足。
因此，应积极推行橡胶回收利用技术，开发循环经济模式，将废弃橡胶制品进行再加工或回收，降低对天然资源的需求。
3. 加强橡胶行业的技术创新与发展橡胶行业在高端技术和产品领域与国际先进水平之间存在一定差距。
应鼓励企业加大研发投入，提升技术创新能力，加速新型橡胶材料和新工艺的研发和应用，提高产品附加值和市场竞争力。
4. 完善橡胶行业的企业标准和质量管理体系橡胶行业的企业标准和质量管理体系亟需完善，可以借鉴国际先进经验，在行业内建立统一的标准和认证机制，确保橡胶产品的质量与可靠性。
5. 加强橡胶行业的国际合作与交流橡胶行业存在着国际市场需求波动大、价格不稳定等问题。
为了稳定市场，提高企业的国际竞争力，应加强与国际橡胶行业组织的合作与交流，共享技术和市场信息，拓展出口渠道，降低市场风险。
6. 政府加大对橡胶行业的支持力度政府应制定更加有利于橡胶行业发展的政策措施，加大财政、税收等方面的支持力度，提供专项资金用于橡胶行业的技术创新、绿色改造等方面的投入，鼓励企业参与转型升级，提升整个行业的竞争力。
总之，橡胶行业的改善措施需要政府、企业和社会共同努力。
只有通过创新发展模式，加强资源管理和环保措施，推进技术创新与国际合作，才能实现橡胶行业的可持续发展。
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生产橡胶制品常见的质量问题和解决方案一、表皮气泡现象
三、分层
橡胶制品常见缺陷及解决方法五、缺胶外观不完整，没有填充满
七、撕裂、拉毛
1过量配合
各种助剂在橡胶中的溶解度不同,助剂在橡胶中的溶解度越小,越易出现由过量配合(即橡胶中助剂的含量超过其在橡胶中的溶解度)而引起的喷霜。
过量配合而喷霜时,往往会带动其它组分一起喷出(这种现象称为被动喷霜),尽管这些被动喷霜物在橡胶中远未达到饱和状态。
2温度变化
助剂在橡胶中的溶解度随温度变化而变化,一般情况下,温度高时溶解度大,温度降低时溶解度减小。
由于橡胶制品通常在室温下使用,一旦外界温度低于室温,配方中一些助剂的含量接近其溶解度而析出,产生喷霜。
例如夏季生产的胶鞋出厂检验时合格,贮存到冬季却发现喷霜。
3欠硫
助剂在橡胶中的溶解状况受硫化条件影响。
以NR为例,在正硫化条件下,交联密度最大,游离硫减小,喷硫几率降低,其它助剂穿梭于三维网络的机会也降低,因而喷霜几率降低;反之,在欠
硫状态下,网络交联密度相对较小,喷霜几率相应增大"
4老化
老化意味着硫化胶三维网络结构的局部因键断裂而受损,从而消弱了网络结构吸附和固锁配合助剂的能力,助剂向表面迁移导致喷霜"
5受力不均
橡胶受到外力作用时,往往导致应力集中而使表面破裂,使原来呈过饱和状态的配合助剂微粒加速析出,在裂纹表面形成喷霜,并向周边延扩"
6混炼不均
混炼不均导致配合剂在橡胶中分散不均,局部会出现配合助剂超过溶解度而产生喷霜"
预防措施
(1)掺用SR:SR对助剂的溶解度高于NR,故掺用部分SR有助于预防NR喷霜。
(2)并用促进剂、防老剂:单用一种助剂,用量过少难以达到效果,用量过多又易出现喷霜,故可以并用几种助剂,达到效果从而减小用量。
(3)利用不同配合助剂在喷霜上的互相干扰制约:不同助剂一起配合使用时,有时会出现相互干涉而有助于抑止喷霜,如软化剂、油膏、再生胶等都具有此功能。
特别是相对分子质量大的助剂能渗透到橡胶大分子的短链中,可有效吸附易喷助剂。
(4)掌握易喷助剂的用量上限,确保配方中各种易喷助剂的用量在其溶解度范围内。
(5)混炼胶停放:胶料出型前需经过不少于8h的停放,以使各种配合剂充分分散,同时有助于胶料内部应力的松弛,达到受力均匀、平衡，稳定的分散体系能抑制微粒外喷。
(6)确保硫化胶达到正硫化状态
(7)加强对成品、包装及仓贮条件的管理,成品宜放在塑料袋中密封包装,防止在贮存过程中与日光、氧等接触产生老化,并避免在低温下贮存。