橡胶模压制品常见缺陷及解决方法
0820橡胶制品常见缺陷
一、表皮气泡现象NO 原因分析解决方法1 硫化不充分，导致制品表面有气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状①延长硫化时间，提高硫化温度②保证硫化有足够的压力③调整配方，提高硫化速度2 橡胶-金属粘接不良引起粘结部位残留气体，橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间会出现气泡①按表格橡胶-金属粘接不良所述方法解决3 有气体裹入胶料，气体不易排除，随胶料一起硫化，从而在制品表面出现气泡①增加模具合模后放气次数；对模具进行抽真空②提高混炼胶温度；采用门尼粘度较高的橡胶③入料前挑破胶料上的气泡；改进模具的排气槽，溢料槽等④改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体混入胶料⑤改进注压条件，使胶料能较慢的进入模具型腔4 胶料配方中有易挥发物①调节适当的硫化条件，温度不宜太高②使用的原料应注意使用前的防潮工作，必要时可以进行干燥③减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂二、橡胶表面发粘No 原因分析解决方法1 模具型腔局部滞留气体，从而影响传热和胶料受热硫化①对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔内处于真空状态，确保抽真空完好，以抽出模具内的气体②增加模具合模后放气次数；在模具上设置排气槽或溢胶槽2 模具型腔不对称，有死角，传热不均匀导致硫化不均匀①调整胶料配方，使用硫化曲线平坦期长的胶料②调节硫化条件，延长硫化时间或提高硫化温度3 胶料压出或压延夹入气体①改进压出，延压条件和工艺三、分层No 原因分析解决方法1 胶料表面污染，特别是油污①清洁胶料表面或换用干净的胶料2 喷霜①按表格喷霜所述方法解决3 相容性差的橡胶混合不均匀①在配方设计时选用相容性好的胶种四、橡胶-金属粘接不良脱胶No 原因分析解决方法1 胶黏剂失效：表涂或底涂未干燥；超期储存，可膜厚未开始注胶停电；使用了不合格的胶黏剂；骨架装在高温模具中时间过长①参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂2 骨架涂胶前表面的油脂未处理干净，表现为胶黏剂与骨架不粘①金属件表面不能有锈蚀，不能沾到油污、灰尘、杂质等涂好胶黏剂的骨架表面被污染；没有做好防尘措施被粉尘污染，被脱模剂污染，设备维修时没有将骨架移走，被油污染，装骨架时没有更换干净手套①3 胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太少、漏涂、少涂、残留溶剂②注意操作，防止胶浆漏涂、少涂③涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分发挥，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘胶失败4 配合不合理，胶料硫化速度与①改进配方以保证有充足的焦烧时间胶浆硫化速度不一致②模具、配方改进，保证胶料以最快的速度到达粘结部位③改进硫化条件（温度、时间和压力）④减少易喷霜物和增塑剂的使用，防止其迁移到橡胶表面，从而影响粘结⑤胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料5 压力不足①增大硫化压力; 保证模具配合紧密，防止局部压力损失过大②注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与大气过多沟通以致压力不足6 胶浆有效成分挥发或固化①硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控制。
橡胶模压常见质量问题及解决方案
橡胶模压常见质量问题及解决方案模压制品：是指在平板硫化机上用模具成型和硫化的中小型橡胶制品。
橡胶模压中出现的反映在不同制品的同一类问题，如：缺胶、鼓包等。
由于橡胶材料的种类、批次、产地不同、机台、操作者不同、只能具体情况具体分析。
1.缺胶表现为表面（全部或局部）疏松、麻面或有空洞，产生的原因和防止方法：（1）加料量不足为保证每穴制品不缺胶，应准确确定用料量，加足料量并反映在工艺文件内；（2）压力不足，胶量不能充满模腔，应适当增加压力。
（3）胶料流动性太差。
在制品性能允许的情况下，可调整胶料配方，增加可塑性。
工艺上适当增加压力或者在模具表面涂洒一层硬脂酸锌、硅油一类的润滑剂。
（4）模具温度过高，胶料部分焦烧，流动性降低。
应适当降低装料时的模具温度，但不应过多，否则模温在规定时间内升不到硫化温度而使整模胶料报废。
硅橡胶可在较低温度下装料。
（5）胶料的焦烧时间太短应改进配方，提高胶料的耐焦烧性能。
（6）装料合模速度太慢，引起焦烧，应提高操作技术。
（7）坯料安放位置不当，使得胶料不易充满模腔。
（8）模具结构不合理，也会使胶料不易充满模腔如：对于狭长制品，应便于制品长度方向与加压方向垂直。
（9）加压太快，胶料在未充满模腔之前就被挤出模外，使飞边增厚而制品缺料，应减慢加压速度，是胶料在压力下缓缓流入模腔。
2.对合线开裂表现为啓模后在模具对合处制品开裂，有时飞边内缩现象（俗称抽边），产生原因及防止方法：（1）压力不足或压力波动使硫化过程中胶料模腔内部压力大于硫化压力。
而使模具稍稍涨开，引起制品开裂，应检查压力或者检查压力波动原因。
（2）硫化压力过大胶料被严重压缩，启模时，压力急剧下降，硫化胶体积增大，制品其它部分受模具限制无法膨胀，而模具对合模线处则可自由膨胀，因膨胀不均造成的内应力就会导致对合线开裂，应使硫化压力调整到合适的状态，防止过大过小。
如果降压后飞边增厚，可酌情减少加料量或加大流胶槽。
(压力下冷却后出模)。
橡胶制品的常见缺陷与解决方案
橡胶制品的缺陷与解决方案
件之间有一个从软到硬的渐进。 （ stiffness gradients 橡胶截面弹性与刚性比的有益渐 进） ；
1、改进配方以保证有充足的焦烧时间； 2、改进制品模具和配方，保证胶料以最快的速 度到达金属嵌件的粘结部位； 3、尽量采用普通、半有效硫化体系（不同硫化 体系的耐疲劳性和耐热氧老化等性能有明显差 异，一般硫化体系中随着促进剂与硫黄比率由 小到大的变化，硫化体系由普通硫化体系过渡 到半有效硫化体系，至有效硫化体系。硫化胶 4．配方不合理，胶料 网络结构则由多硫交联键为主转变为多硫键、 硫化速度与胶浆硫化 双硫键和单硫键并存的分布，最后全硫化体系 速度不一致 （配方泛指 变为单硫键和双硫键为主的脆性结构。一般橡 胶料配方和胶浆配方） 胶制品的物理和化学性能，在前两种硫化体系 中能较好适应于生产使用。 ） ， 提高硫黄用量 （相 对而言，不是越多越好） ，以实现多硫交联键； 4、改进硫化条件（温度、时间和压力） ； 5、减少易喷霜物和增塑剂的使用,防止其硫化 时迁移到橡胶表面，从而影响粘结； 6、胶料停放时间过长，与空气接触产生一定的 物理化学反应，造成胶料硫化失效。需改用新
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橡胶制品的缺陷与解决方案
2.橡胶- 金属粘接不良 会引起粘结部位残留 大量气体， 加压时气体 收缩。一旦撤去压力， 按上述一橡胶-金属粘接不良中所述方法解决； 气体扩散， 橡胶层较薄 且面积较大的橡胶和 金属之间会出现气泡 1、增加模具合模后放气次数； 2、对模具进行抽真空； 3、提高混炼胶的温度； 4、采用门尼粘度较高的橡胶；（门尼粘度用门 尼粘度计测量， 门尼粘度计是一个标准的转子， 3.有气体裹入胶料， 气 以恒定的转速（一般 2 转/分），在密闭室的试 体不易排除， 随胶料一 样中转动。转子转动所受到的剪切阻力大小与 起硫化， 从而在制品表 试样在硫化过程中的粘度变化有关，可通过测 面出现气泡 力装置显示在以门尼为单位的刻度盘上，以相 同时间间隔读取数值可作出门尼硫化曲线，当 门尼数先降后升，从最低点起上升 5 个单位时 的时间称门尼焦烧时间，从门尼焦烧点再上升 30 个单位的时间称门尼硫化时间。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
浇口设计不合理
浇口设计不合理，导致充型困难或产 生气孔等缺陷。
模具加工精度低
模具加工精度不高
导致模具配合不良，出现飞边、 溢料等问题。
模具表面粗糙
模具表面粗糙导致制品表面质量差 。
模具材料不当
使用不当材料制作模具，导致制品 不符合要求。
设备性能不良
注射机精度不高
注射机精度不高，导致注射不稳 定，制品出现气泡、银纹等缺陷
配方比例不当
橡胶配方中各种原材料的 比例不当，会影响橡胶产 品的性能。
配方设计不合理
硫化体系不合理
硫化体系是橡胶配方设计 的重要部分，硫化剂、促 进剂等配比不当，会影响 橡胶产品的性能。
补强体系不合理
补强剂的种类和用量不当 ，会影响橡胶产品的强度 和耐磨性等性能。
增塑体系不合理
增塑剂的种类和用量不当 ，会影响橡胶产品的柔软 度和耐寒性等性能。
建立完善的设备维护和保养制度 ，定期对设备进行检查、维修和
更换。
保持生产环境的清洁和卫生，减 少污染和杂质对产品质量的影响
。
加强产品使用及环境监控
对产品使用进行严格的监管和控制，避免滥用和误用。 对产品使用环境进行评估和监控，确保其符合产品要求。
建立完善的质量检测和监控体系，对产品进行定期检查和测试。
压力不均
总结词
压力不均是指在橡胶加工过程中，压力 分布不均匀，导致橡胶制品出现鼓包、 厚度不均等问题。
VS
详细描述
压力不均的原因包括模具设计不合理、压 力控制不稳定、注射速度过快或过慢等。 此缺陷会导致橡胶制品形状变形、精度降 低，影响使用性能和外观质量。
时间控制不当
总结词
时间控制不当是指在橡胶加工过程中，时间控制过长或过短，导致橡胶制品出现老化、不耐用等问题。
橡胶制品常见问题及解决方法
不管是何种产品，其实都是有缺陷。
自然橡胶制品也不例外，那该产品比较常见的问题及解决方案有哪些呢吗，下边为您解答。
1、橡胶产品撕裂
原因分析：启模太快，受力不均匀；模具棱角、倒角不合理；隔离剂过多或是过少；胶料流动性差，半成品粘接性差；。
解决方案：启模时制品均匀受力，减小胶料的门黏度，改进模具设计，合理使用隔离剂。
2、橡胶产品缺胶
原因分析：胶料没有充分流动；半成品单耗不足或装胶量不足；模具排气性能差；模温太高。
解决方案：减慢模具上升速度并反复放气；从新制定模具装胶量；改善模具设计，降低模温。
3、橡胶产品出现卷边、抽边、缩边
原因分析：胶料加工性能差。
解决方案：采用铸压、注射法生产降低胶料的门尼黏度。
4、橡胶产品过于粗糙
原因分析：模具表面粗糙，没清洗干净；混炼胶焦烧时间过短。
解决方案：清洗模具；延长焦烧时间。
5、橡胶产品胶边过厚，以至于产品超重
原因分析：模具装胶料过多；平板压力不足；模具没有相应的余胶槽。
解决方案：严格控制半成品单耗；增大平板压力；改进模具设计。
6、橡胶产品有气泡
原因分析：配合剂中含有硫化分解加工时出现窝气；模腔中的空气没有排干净；模具无排气线。
解决方案：模具上增加排气线；生产合模前反复放气，配方中加适量氧化钙
7、橡胶产品出现裂纹
原因分析：胶料有脏物混入；隔离剂添加过多；胶料焦烧不够。
解决方案：保证胶料清洁无污染；合理使用隔离剂；延长焦烧时间。
综上就是橡胶制品常见7大问题及解决方法的介绍，希望对大家进一步的了解有所帮助，同时，如想了解更多有关橡胶制品信息可咨询巩义市鑫业供水材料有限公司。
橡胶制品硫化窝气(气泡、缺胶、明疤、凹痕)解决方案
橡胶制品硫化窝气（气泡、缺胶、明疤、凹痕）解决方案橡胶制品窝气是生产中常见的一种现象，是指在模压硫化过程中，产生气泡、缺胶、明疤、凹痕等外观质量缺陷。
一般来说，产生原因有以下几个方面：1.模具的结构：越复杂的产品模型分型线越少，气体就越不容易跑出；或者根本没有跑胶槽、跑胶槽尺寸太小、缺乏排气孔、排气孔外置不恰当，都能导致产生窝气。
设计合理的溢胶槽和抽真空可以得到一定改善。
2.胶料配方：配方设计时，忽略了配合剂之间互相反应而产生气泡窝气；或者胶料本身受潮，内部和表面有水分，会在硫化时气化而产生窝气；又或者某些胶自身的分解释放出气体或者低挥发组分溢出。
建议添加吸潮材料、流动剂（排气助剂）等，原料选择挥发性小的材料，树脂、油等低挥发份材料。
3.模压的工艺：考虑胶料比重及体积等因素，半成品的质量应该要适当大于成品质量；半成品的形状和在模腔中位置摆放不当；硫化操作时，加压速度过快，气体不能及时排出等。
建议流变仪T10操作胶烧时间延长，降低硫化温度，多排几次气或抽真空。
我们可以从以下几个方面来改善窝气现象:1.合理的硫化温度，低温长时间提高胶料在磨具的流动性。
2.硫化升压速度要适当，不要过快图快，注意多次降压排气，特别是操作人员，要按照硫化规程进行有条件抽真空。
3.制定合理的半成品成型工艺，注意装料形状对产品质量的影响，对不同的产品制作不同的半成品形状尺寸大小，另外半成品的表面涂少量碳酸钙或者滑石粉也有利于提高产品外观质量，添加流动助剂。
4.维护保养好硫化设备和模具，确保设备正常运转，模具清洁，排气孔以及跑胶槽畅通。
5.设计配方时要考虑到原材料的特性，不用或者少用含水率偏高的材料，如果必须使用也要适当预处理，制定合适的炼胶工艺，确保胶料通过混炼后，能排除其中较多的水分。
条件应许回压效果佳。
6.合理设计模具结构，设计必要的分型线、跑胶槽、排气孔。
对高要求的复杂制品最好采用注压流胶孔的模具真空泵抽真空。
总结：产品要想不窝气、明疤，要从材料选择低挥发份的，配方设计延长焦烧操作期提高胶料流动性，模压温度适当多排几次气，磨具设计合理有条件抽真空。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
•引言•橡胶产品常见缺陷概述•产生缺陷的原因分析•解决措施及建议目•案例分析与应用•结论与展望录背景介绍本文旨在分析橡胶产品生产过程中可能出现的缺陷及其产生原因，并提出相应的解决措施。
这有助于提高产品质量、降低生产成本、增强市场竞争力，同时保障使用安全。
通过深入探讨和研究，我们将更好地了解橡胶产品的性能和特点，为进一步优化其生产工艺和提高产品质量提供理论支持和实践指导。
目的和意义原因原材料中含有水分或挥发性物质硫化过程中产生的气体未完全排胶料混合不均匀或炼胶时间过长解决措施确保原材料干燥、无挥发性物质优化硫化工艺，增加排气时间控制炼胶时间和温度，确保胶料混合均匀原因橡胶老化或劣化应力集中或外部应力作用02030102030430102 030102橡胶硬度不均优化橡胶制品结构设计，确保厚度均匀和稳定性橡胶材料质量差配合剂问题填充剂问题030201材料因素加工工艺不合理模具设计不当设备问题人员操作问题材料选择与控制是解决橡胶产品基本缺陷的重要手段之一。
详细描述应基于产品的性能要求和工艺条件，选择适宜的橡胶材料，并严格控制其成分和性能指标，避免因材料问题而导致缺陷的产生。
对于重要的橡胶部件，可以考虑添加适量的增塑剂、补强剂、抗氧剂等助剂，以改善其加工性能和耐久性。
总结词材料选择与控制VS工艺优化及改进总结词详细描述其他措施和建议总结词详细描述针对以上原因，可以采取以下措施：严格控制原材料的质量和配方；适当延长硫化时间；优化模具设计，确保模具排气顺畅。
案例一：某橡胶密封圈的气泡问题解决措施解决措施原因原因橡胶轮胎出现龟裂可能是由于原材料质量问题、硫化时间不当、氧化老化、使用环境恶劣等因素导致的。
要点一要点二解决措施为改善橡胶轮胎的龟裂问题，可以采取以下措施：严格把控原材料的质量和配方；合理调整硫化时间；加强生产过程中的质量控制和老化试验；提高产品的抗老化性能和使用寿命；同时，在使用过程中定期检查和维护。
20160122_硅橡胶制品常见缺陷处处理方法
缺 陷
产 生 原 因
解 决 方 法 提高模温或延长保温时间
起泡 （又叫“困 模压料固化不完全空气没有排清，模温过高，使 气”、“包 增加排气次数 物料中某种成分气化或分解。 风”） 降低模温 调整模具配合公差和溢料孔尺 模具配合间隙过大或溢料孔太大 寸 缺料 脱模剂用量太多 调节适当的合模温度和加压时 操作太慢或太快 机 模具温度过高， 橡胶在合模过程中还没来得 烧焦 适当降低模温 及充分流动就已经部分硫化失去融合能力 改善固化条件 固化不完全 翘曲 出模工艺不当 温度偏高导致过硫化 模温过高或过低 表面无光泽 粘模 模具表面粗糙 模压料未加内脱模剂或加入不当 粘模 模具表面粗糙或新模未经研磨使用 压制压力过高 适当降低压力 模具过热 斑驳表面 颜料因过热而分解 降低模温 重新设计模具，使顶出装置合 理。 适当降低模温或缩短硫化时间 调整模温，一般适当降低模温 使用合适的脱模剂 提高模具表面光洁度，应镀铬 通过试验加入适量的有效的内 脱模剂 提高模具表面光洁度， 可用压塑 粉试模后再压制玻璃钢
制品内部有气孔 颜色泛白表面有 明疤等缺陷Байду номын сангаас色 斑
接
痕
无光泽 脱模困难 喷咀泄漏
硅橡胶制品成型不合格的原因及其对策
缺 陷 产 生 原 因 硫化不足 成型压力不足 气 泡 空气不能从模具内放出 厚度不均匀 加热不均匀 放气不充分 硫化不足 模具温度过高 放气不充分 启模过快 混炼不充分 模具温度过高 模具温度过高 注胶口与接缝之间的距离 过长 成型压力不足 融合部排气不良 注胶口过小 硫化不足 模具表面光洁度不够 欠硫或过硫 模具缺损，模具斜度不够 表面温度分布不均匀 材料流量过大 背压过高 解 决 方 法 延长硫化时间，提高模具温度。 提高压力，特别是向多个模腔里填 装胶料时要考虑重量平衡。 充分放出空气，延长合模时间；加 设放气槽，采用真空成型法。 降低模具温度，延长加压时间 调整加热装置 充分放气，提高模具温度。 延长硫化时间 降低模具温度 充分入气，采用真空成型法。 延长启模时间 调整原材料，改变混炼顺序，延长 混炼时间。 降低模具温度。 降低模具温度 改变注胶口的位置 提高成型压力 增加排气，采用真空成型法 加大注胶口 延长硫化时间 仔细打磨，镀硬铬 调整模具温度和硫化时间 修理模具。 检查加热方法。 检查喷咀防止泄漏。 降低背压。
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橡胶模压制品常见缺陷及解决方法 :::::::::::::::喷霜混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。
这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。
为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。
在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现象。
喷霜-定义和由来喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。
有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称“喷霜”。
较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。
其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见。
喷霜-防霜剂硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。
防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。
高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方法及注意事项模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30件左右!他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。
再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种!原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，A组份是胶料，B组份是催化剂。
配制时要考虑室温、模具的强度和硬度，以此来确定AB组份的重量配制比例。
室温在20-25度时，A：B＝100：1.5。
室低时(但不能低于10度)则适当增加B组份0.1-0.3份。
室温偏高则减少B组0.1-0.3份。
具体方法是依据模具体积确定总用量，然后将A、B组份按比例称量准确，置于器皿中搅拌均匀，即成。
制模：将调配好的材料，倒入待仿制的清洁的实物上即可。
为了节省材料，制得较薄的模具，也可分次涂刷。
为增加模具的拉力可糊纱布之类。
在室温20度条件下2小时就能固化为弹性体，一天后就可使用。
硅橡胶模具制作注意事项：1、B组份是催化剂，易受潮水解，故用后应将盖子盖严。
2、A、B组一经混合，化学反应；立即开始，粘度逐渐上升，无法中止，为避免浪费，应根据用量，随用随配，配好后应立即使用，不可延误。
3、A、B组的配合比，关系到化学反应的速度和模具的性能。
B组份越多，反应越快，制品的强度和硬度越高，但韧度随之降低。
因此，称量要求精确。
4、配制前，应将A组份料上下搅拌均匀，再称量。
5、浇注法适宜于浮雕类，涂刷法适用于立体类模具的制作。
浇注浮雕类的模具应先制作长宽都大于原雕长宽各4-6CM的边框。
边框要平正，内面要光滑。
浇注时将边框放置在干净的玻璃板上，再将原件放在框中，每边留出2-3CM的间隙。
(硅橡胶61元/KG)硅橡胶模具制作注意事项：制作过程中有气泡解决办法：1、改进飞边槽与排气系统的设计2、增大压机的压力3、减少脱模剂的用量，并均匀喷洒4、材料控制水份........5、可以试着加些消泡剂6、使用冷流道.7、用真空机真空抽气，模具上可以增加排气操。
1、天然橡胶（NR）以橡胶烃（聚异戊二烯）为主，含少量蛋白质、水分、树脂酸、糖类和无机盐等。
弹性大，定伸强度高，抗撕裂性和电绝缘性优良，耐磨性和耐旱性良好，加工性佳，易于其它材料粘合，在综合性能方面优于多数合成橡胶。
缺点是耐氧和耐臭氧性差，容易老化变质；耐油和耐溶剂性不好，第抗酸碱的腐蚀能力低；耐热性不高。
使用温度范围：约－60℃~＋80℃。
制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带、电线电缆的绝缘层和护套以及其他通用制品。
特别适用于制造扭振消除器、发动机减震器、机器支座、橡胶－金属悬挂元件、膜片、模压制品。
2、丁苯橡胶（SBR）丁二烯和苯乙烯的共聚体。
性能接近天然橡胶，是目前产量最大的通用合成橡胶，其特点是耐磨性、耐老化和耐热性超过天然橡胶，质地也较天然橡胶均匀。
缺点是：弹性较低，抗屈挠、抗撕裂性能较差；加工性能差，特别是自粘性差、生胶强度低。
使用温度范围：约－50℃~＋100℃。
主要用以代替天然橡胶制作轮胎、胶板、胶管、胶鞋及其他通用制品。
3、顺丁橡胶（BR）是由丁二烯聚合而成的顺式结构橡胶。
优点是：弹性与耐磨性优良，耐老化性好，耐低温性优异，在动态负荷下发热量小，易于金属粘合。
缺点是强度较低，抗撕裂性差，加工性能与自粘性差。
使用温度范围：约－60℃~＋100℃。
一般多和天然橡胶或丁苯橡胶并用，主要制作轮胎胎面、运输带和特殊耐寒制品。
4、异戊橡胶（IR）是由异戊二烯单体聚合而成的一种顺式结构橡胶。
化学组成、立体结构与天然橡胶相似，性能也非常接近天然橡胶，故有合成天然橡胶之称。
它具有天然橡胶的大部分优点，耐老化由于天然橡胶，弹性和强力比天然橡胶稍低，加工性能差，成本较高。
使用温度范围：约－50℃~＋100℃可代替天然橡胶制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带以及其他通用制品。
5、氯丁橡胶（CR）是由氯丁二烯做单体乳液聚合而成的聚合体。
这种橡胶分子中含有氯原子，所以与其他通用橡胶相比：它具有优良的抗氧、抗臭氧性，不易燃，着火后能自熄，耐油、耐溶剂、耐酸碱以及耐老化、气密性好等优点；其物理机械性能也比天然橡胶好，故可用作通用橡胶，也可用作特种橡胶。
主要缺点是耐寒性较差，比重较大、相对成本高，电绝缘性不好，加工时易粘滚、易焦烧及易粘模。
此外，生胶稳定性差，不易保存。
使用温度范围：约－45℃~＋100℃。
主要用于制造要求抗臭氧、耐老化性高的电缆护套及各种防护套、保护罩；耐油、耐化学腐蚀的胶管、胶带和飞机衬里；耐燃的地下采矿用橡胶制品，以及各种模压制品、密封圈、垫、粘结剂等。
6、丁基橡胶（IIR）是异丁烯和少量异戊二烯或丁二烯的共聚体。
最大特点是气密性好，耐臭氧、耐老化性能好，耐热性较高，长期工作温度可在130℃以下；能耐无机强酸（如硫酸、硝酸等）和一般有机溶剂，吸振和阻尼特性良好，电绝缘性也非常好。
缺点是弹性差，加工性能差，硫化速度慢，粘着性和耐油性差。
使用温度范围：约－40℃~＋120℃。
主要用作内胎、水胎、气球、电线电缆绝缘层、飞机设备衬里及防震制品、耐热运输带、耐热老化的胶布制品。
7、丁晴橡胶（NBR）丁二烯和丙烯晴的共聚体。
特点是耐汽油和脂肪烃油类的性能特别好，仅次于聚硫橡胶、丙烯酸酯和氟橡胶，而优于其他通用橡胶。
耐热性好，气密性、耐磨及耐水性等均较好，粘结力强。
缺点是耐寒及耐臭氧性较差，强力及弹性较低，耐酸性差，电绝缘性不好，耐极性溶剂性能也较差。
使用温度范围：约－30℃~＋100℃。
主要用于制造各种耐油制品，如胶管、密封制品等。
8、氢化丁晴橡胶（HNBR）丁二烯和丙烯晴的共聚体。
它是通过全部或部分氢化NBR 的丁二烯中的双键而得到的。
其特点是机械强度和耐磨性高，用过氧化物交联时耐热性比NBR好，其他性能与丁晴橡胶一样。
缺点是价格较高。
使用温度范围：约－30℃~＋150℃。
主要用于耐油、耐高温的密封制品。
9、乙丙橡胶（EPM\\EPDM）乙烯和丙烯的共聚体，一般分为二元乙丙橡胶和三元乙丙橡胶。
特点是抗臭氧、耐紫外线、耐天候性和耐老化性优异，居通用橡胶之首。
电绝缘性、耐化学性、冲击弹性很好，耐酸碱，比重小，可进行高填充配合。
耐热可达150℃，耐极性溶剂－酮、酯等，但不耐脂肪烃和芳香烃，其他物理机械性能略次于天然橡胶而优于丁苯橡胶。
缺点是自粘性和互粘性很差，不易粘合。
使用温度范围：约－50℃~＋150℃。
主要用作飞机设备衬里、电线电缆包皮、蒸汽胶管、耐热运输带、汽车用橡胶制品及其他工业制品。
10、硅橡胶（Q）为主链含有硅、氧原子的特种橡胶，其中起主要作用的是硅元素。
其主要特点是既耐高温（最高300℃）又耐低温（最低－100℃），是目前最好扥艾寒、耐高温橡胶；同时电绝缘性优良，对热氧化和臭氧的稳定性很高，化学惰性大。
缺点是机械强度较低，耐油、耐溶剂和耐酸碱性差，较难硫化，价格较贵。
使用温度：－60℃~＋200℃。
主要用于制作耐高低温制品（胶管、密封件等）、耐高温电线电缆绝缘层，由于其无毒无味，还用于食品及医疗工业。
11、氟橡胶（FPM）是由含氟单体共聚而成的有机弹性体。
其特点耐温高可达300℃，耐酸碱，耐油性是耐油橡胶中最好的，抗辐射、耐高真空性能好；电绝缘性、机械性能、耐化学腐蚀性、耐臭氧、耐大气老化性均优良。
缺点是加工性差，价格昂贵耐寒性差，弹性透气性较低。
使用温度范围：－20℃~＋200℃。
主要用于国防工业制造飞机、飞机上的耐真空、耐高温、耐化学腐蚀的密封材料、胶管或其他零件及汽车工业。
12、聚氨酯橡胶（AU\\EU）有聚酯（或聚醚）与二异氰酸酯类化合物聚合而成的弹性体。
其特点是耐磨性好，在各种橡胶中是最好的；强度高、弹性好、耐油性优良。
耐臭氧、耐老化、气密性等也优异。
缺点是耐温性能较差，耐水和耐碱性差，耐芳香烃、氯化烃及酮、酯、醇类等溶剂性较差。
使用温度范围：约－30℃~＋80℃。
制作轮胎紧挨由零件、垫圈、防震制品，以及耐磨、高强度和耐油的橡胶制品。
13、丙烯酸酯橡胶（ACM\\AEM）它是丙烯酸乙酯或丙烯酸丁酯的聚合物。
其特点是兼有良好的耐热、耐油性能，在含有硫、磷、氯添加剂的润滑油中性能稳定。
同时耐老化、耐氧和臭氧、耐紫外线、气密性优良。
缺点是耐寒性差，不耐水，不耐蒸汽及有机和无机酸、碱。
在甲醇、乙二醇、酮酯等水溶性溶液内膨胀严重。
同时弹性和耐磨性差，电绝缘性差，加工性能较差。
使用温度范围：约－25℃~＋150℃。
可用于制造耐油、耐热、耐老化的制品，如密封件、胶管、化工衬里等。
14、氯磺化聚乙烯橡胶（CSM）它是聚乙烯经氯化和磺化处理后，所得到具有弹性的聚合物。
耐臭氧紧挨老化优良，耐候性优于其它橡胶。
阻燃、耐热、耐溶剂性及耐大多数化学药品和耐酸碱性能较好。
电绝缘性尚可，耐磨性与丁苯橡胶相似。
缺点是抗撕裂性能差，加工性能不好。
使用温度范围：约－20℃~＋120℃。
可用作臭氧发生器上的密封材料，制造耐油密封件、电线电缆包皮以及耐油橡胶制品和化工衬里。
15、氯醚橡胶（CO\\ECO）由环氧氯丙烷均聚或由环氧氯丙烷与环氧乙烷共聚而成的聚合物。
特点是耐脂肪烃及氯化烃溶剂、耐碱、耐水、耐老化性能极好，耐臭氧性、弹性较差、电绝缘性不良。
可用作胶管、密封件、薄膜和容器衬里、油箱、胶辊，制造油封、水封等。