20160122_硅橡胶制品常见缺陷处处理方法
缺 陷
产 生 原 因
解 决 方 法 提高模温或延长保温时间
起泡 （又叫“困 模压料固化不完全空气没有排清，模温过高，使 气”、“包 增加排气次数 物料中某种成分气化或分解。 风”） 降低模温 调整模具配合公差和溢料孔尺 模具配合间隙过大或溢料孔太大 寸 缺料 脱模剂用量太多 调节适当的合模温度和加压时 操作太慢或太快 机 模具温度过高， 橡胶在合模过程中还没来得 烧焦 适当降低模温 及充分流动就已经部分硫化失去融合能力 改善固化条件 固化不完全 翘曲 出模工艺不当 温度偏高导致过硫化 模温过高或过低 表面无光泽 粘模 模具表面粗糙 模压料未加内脱模剂或加入不当 粘模 模具表面粗糙或新模未经研磨使用 压制压力过高 适当降低压力 模具过热 斑驳表面 颜料因过热而分解 降低模温 重新设计模具，使顶出装置合 理。 适当降低模温或缩短硫化时间 调整模温，一般适当降低模温 使用合适的脱模剂 提高模具表面光洁度，应镀铬 通过试验加入适量的有效的内 脱模剂 提高模具表面光洁度， 可用压塑 粉试模后再压制玻璃钢
制品内部有气孔 颜色泛白表面有 明疤等缺陷Байду номын сангаас色 斑
接
痕
无光泽 脱模困难 喷咀泄漏
硅橡胶制品成型不合格的原因及其对策
缺 陷 产 生 原 因 硫化不足 成型压力不足 气 泡 空气不能从模具内放出 厚度不均匀 加热不均匀 放气不充分 硫化不足 模具温度过高 放气不充分 启模过快 混炼不充分 模具温度过高 模具温度过高 注胶口与接缝之间的距离 过长 成型压力不足 融合部排气不良 注胶口过小 硫化不足 模具表面光洁度不够 欠硫或过硫 模具缺损，模具斜度不够 表面温度分布不均匀 材料流量过大 背压过高 解 决 方 法 延长硫化时间，提高模具温度。 提高压力，特别是向多个模腔里填 装胶料时要考虑重量平衡。 充分放出空气，延长合模时间；加 设放气槽，采用真空成型法。 降低模具温度，延长加压时间 调整加热装置 充分放气，提高模具温度。 延长硫化时间 降低模具温度 充分入气，采用真空成型法。 延长启模时间 调整原材料，改变混炼顺序，延长 混炼时间。 降低模具温度。 降低模具温度 改变注胶口的位置 提高成型压力 增加排气，采用真空成型法 加大注胶口 延长硫化时间 仔细打磨，镀硬铬 调整模具温度和硫化时间 修理模具。 检查加热方法。 检查喷咀防止泄漏。 降低背压。
硅橡胶异常问题处理
问题
原因分析
处理措施
过程控制注意事项
1．
生
胶
吃
粉
慢
1．生胶分子量偏高。
2．DMC中含有三官能基团轻微交联的硅橡胶生胶。
1．选择合适的生胶分子量或降低生胶分子量使用。
2．在混炼时适量添加500CS~1000CS二甲基硅油或低分子或水.
1．降低DMC中含有三官能基团轻微交联物质的原料的使用比例.
4．降低乙烯基，用甲基硅油或低乙烯基生胶调整。
1．配方调优，针对客户需求个性化，建立档案.
2．根据客户对胶的物理性能要求和公司性能指标供货。
3．正确指导客户生产。
4．配胶时防止胶配错、拉错、投料投错现象发生，更要防止生胶乙烯基测错,针对高硬度胶冷热炼时间不能很长，防止分子链断.
13．
胶
粘
1．生胶聚合不好,低分子物过多，或生胶分子量过低。
3．分散剂量适当.
4．控制冷热炼工艺。
11．
硫
化
不
熟
1．无乙烯基或乙烯基过少。
2．硫化剂少，或没有或失效。
3．硫化温度低.
4．硫化时间短.
5．助剂酸性大.
1．加入多乙烯硅油或高乙烯基生胶。
2．选择购买优质硫化剂.
3．硫化温度在160～200℃之间。
4．根据制品薄厚控制硫化时间。
5．助剂显酸性停用
1．配胶准确，决不能配错，班长现场确认，冷却人员投料前看工艺卡检测。
3．生产时胶料塑性值偏低。
4．模压胶放气不够。
5．硫化剂过少或过多。
6．硫化机压力波动大。
7．模具开的不合理，存在死区。
1热炼温度不够，真空度不足,抽真空时间短，捏合机密封不好.
硅橡胶常见问题及解决方法
硅橡胶常见问题及解决方法
以下是 6 条关于硅橡胶常见问题及解决方法的内容：
1. 哎呀，硅橡胶有时候会出现表面发粘的情况呢！就好像你刚洗了手没擦干就去摸东西一样。
比如说你做了个硅橡胶制品，放了一段时间后就变得粘乎乎的。
这可咋办呀？其实很简单，把它清洗干净，放在通风干燥的地方晾一晾就好啦！你说这方法是不是挺容易的？
2. 嘿，硅橡胶还可能会有气泡产生哦！就跟你吹泡泡似的。
你看，做硅橡胶制品的时候，一不小心就可能出现好多小气泡。
咋解决呢？可以在搅拌的时候慢一点，细心一点，把气泡都赶跑呀！这招不错吧？
3. 哇塞，硅橡胶颜色不均也挺让人头疼的呀！就像画画的时候颜色没涂匀一样。
如果你的硅橡胶制品颜色一块深一块浅的，那多难看呀！这个时候呢，我们可以把颜料搅拌均匀点再用嘛，这样不就解决啦？
4. 呀，硅橡胶出现变形的问题可咋整呀！好比一个东西被压歪了一样。
你辛苦做出来的硅橡胶制品，没怎么用就变形了。
那咱就别让它受到过度的挤压呀，好好保护它，不就没事了嘛，是不是这个道理呀？
5. 唉，硅橡胶有时候也会有硬度不合适的情况呢！就跟买了双不合脚的鞋子一样别扭。
要是太硬或者太软都不行呀。
那我们就根据需要调整配方呀，让它的硬度恰到好处，你说这有多棒呀！
6. 哟，硅橡胶制品脱胶也挺麻烦的呀！就像贴的东西没粘牢掉下来了。
一旦脱胶可就麻烦了。
这时候呀，我们得把接触面处理干净，再重新好好粘贴，这样不就解决问题啦，挺简单的吧！
我觉得呀，只要我们了解这些常见问题，并且知道怎么去应对，那硅橡胶就能更好地为我们服务啦！。
橡胶制品的常见缺陷与解决方案
橡胶制品的缺陷与解决方案
件之间有一个从软到硬的渐进。 （ stiffness gradients 橡胶截面弹性与刚性比的有益渐 进） ；
1、改进配方以保证有充足的焦烧时间； 2、改进制品模具和配方，保证胶料以最快的速 度到达金属嵌件的粘结部位； 3、尽量采用普通、半有效硫化体系（不同硫化 体系的耐疲劳性和耐热氧老化等性能有明显差 异，一般硫化体系中随着促进剂与硫黄比率由 小到大的变化，硫化体系由普通硫化体系过渡 到半有效硫化体系，至有效硫化体系。硫化胶 4．配方不合理，胶料 网络结构则由多硫交联键为主转变为多硫键、 硫化速度与胶浆硫化 双硫键和单硫键并存的分布，最后全硫化体系 速度不一致 （配方泛指 变为单硫键和双硫键为主的脆性结构。一般橡 胶料配方和胶浆配方） 胶制品的物理和化学性能，在前两种硫化体系 中能较好适应于生产使用。 ） ， 提高硫黄用量 （相 对而言，不是越多越好） ，以实现多硫交联键； 4、改进硫化条件（温度、时间和压力） ； 5、减少易喷霜物和增塑剂的使用,防止其硫化 时迁移到橡胶表面，从而影响粘结； 6、胶料停放时间过长，与空气接触产生一定的 物理化学反应，造成胶料硫化失效。需改用新
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橡胶制品的缺陷与解决方案
2.橡胶- 金属粘接不良 会引起粘结部位残留 大量气体， 加压时气体 收缩。一旦撤去压力， 按上述一橡胶-金属粘接不良中所述方法解决； 气体扩散， 橡胶层较薄 且面积较大的橡胶和 金属之间会出现气泡 1、增加模具合模后放气次数； 2、对模具进行抽真空； 3、提高混炼胶的温度； 4、采用门尼粘度较高的橡胶；（门尼粘度用门 尼粘度计测量， 门尼粘度计是一个标准的转子， 3.有气体裹入胶料， 气 以恒定的转速（一般 2 转/分），在密闭室的试 体不易排除， 随胶料一 样中转动。转子转动所受到的剪切阻力大小与 起硫化， 从而在制品表 试样在硫化过程中的粘度变化有关，可通过测 面出现气泡 力装置显示在以门尼为单位的刻度盘上，以相 同时间间隔读取数值可作出门尼硫化曲线，当 门尼数先降后升，从最低点起上升 5 个单位时 的时间称门尼焦烧时间，从门尼焦烧点再上升 30 个单位的时间称门尼硫化时间。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
•引言•橡胶产品常见缺陷概述•产生缺陷的原因分析•解决措施及建议目•案例分析与应用•结论与展望录背景介绍本文旨在分析橡胶产品生产过程中可能出现的缺陷及其产生原因，并提出相应的解决措施。
这有助于提高产品质量、降低生产成本、增强市场竞争力，同时保障使用安全。
通过深入探讨和研究，我们将更好地了解橡胶产品的性能和特点，为进一步优化其生产工艺和提高产品质量提供理论支持和实践指导。
目的和意义原因原材料中含有水分或挥发性物质硫化过程中产生的气体未完全排胶料混合不均匀或炼胶时间过长解决措施确保原材料干燥、无挥发性物质优化硫化工艺，增加排气时间控制炼胶时间和温度，确保胶料混合均匀原因橡胶老化或劣化应力集中或外部应力作用02030102030430102 030102橡胶硬度不均优化橡胶制品结构设计，确保厚度均匀和稳定性橡胶材料质量差配合剂问题填充剂问题030201材料因素加工工艺不合理模具设计不当设备问题人员操作问题材料选择与控制是解决橡胶产品基本缺陷的重要手段之一。
详细描述应基于产品的性能要求和工艺条件，选择适宜的橡胶材料，并严格控制其成分和性能指标，避免因材料问题而导致缺陷的产生。
对于重要的橡胶部件，可以考虑添加适量的增塑剂、补强剂、抗氧剂等助剂，以改善其加工性能和耐久性。
总结词材料选择与控制VS工艺优化及改进总结词详细描述其他措施和建议总结词详细描述针对以上原因，可以采取以下措施：严格控制原材料的质量和配方；适当延长硫化时间；优化模具设计，确保模具排气顺畅。
案例一：某橡胶密封圈的气泡问题解决措施解决措施原因原因橡胶轮胎出现龟裂可能是由于原材料质量问题、硫化时间不当、氧化老化、使用环境恶劣等因素导致的。
要点一要点二解决措施为改善橡胶轮胎的龟裂问题，可以采取以下措施：严格把控原材料的质量和配方；合理调整硫化时间；加强生产过程中的质量控制和老化试验；提高产品的抗老化性能和使用寿命；同时，在使用过程中定期检查和维护。
橡胶基础知识及常见缺陷改善对策
橡胶根底知识及常见缺陷改善对策原料-配方-工艺-设备-生产经验一、橡胶次品类别、原因分析及解决方法二．橡胶硫化工应知应会硫化工应知应会的目的：促使硫化工掌握橡胶材料和硫化的根本知识，提高硫化工专业理论知识和操作技能，更有效地效劳与新产品开发试试制工作从而提高硫化工自身的素质，使试制开发产品及时按期交样，并确保新模上线生产的产品合格率和生产效率最大化。
1.应知：1.熟知硫化三要素之间的相互关系及对产品的影响。
2.熟知橡胶产品各工序的生产，及其所使用的设备，设备的操作规程，产品的加工方法。
3.熟知模具、设备工装夹具的操作规程，平安知识及保养知识。
4.了解橡胶产品的使用的胶料代号，胶种及硫化工艺性能，以及主导产品的主要工作部位，外观质量标准。
5.应知硫化时间制定的依据，并能对生产中出现的一般质量缺陷进行分析、解决，并对复杂的问题提出改良意见。
2．应会：1.能够熟练掌握及使用各类结构橡胶模具的试模方法。
2.能鉴别各种胶号、胶料及胶料的外观质量的好坏、并能根据胶料代号准确判定材料的硬度。
3.能看懂各类结构的产品图、模具图及了解模具加工的根本知识。
4.会使用游标卡尺、测厚仪、测温仪，并了解其工作原理。
5.能确定出最正确、最合理的硫化工艺参数、操作技能并应用于生产。
7.能分析试模、试生产过程中出现的质量缺陷的原因，并能提出改良意见。
三．橡胶和塑料之间的区别塑料与橡胶最本质的区别在于塑料发生形变时塑性变形，而橡胶是弹性变形。
换句话说，塑料变形后不容易恢复原状态，而橡胶相对来说就容易得多。
塑料的弹性是很小的，通常小于100%，而橡胶可以到达1000%甚至更多。
塑料在成型上绝大多数成型过程完毕产品过程也就完毕；而橡胶成型过程完毕后还得需要硫化过程。
塑料与橡胶同属于高分子材料,主要由碳和氢两种原子组成,另有一些含有少量氧,氮,氯,硅,氟,硫等原子,其性能特殊,用途也特别.在常温下,塑料是固态,很硬,不能拉伸变形.而橡胶硬度不高,有弹性,可拉伸变长,停止拉伸又可回复原状.这是由于它们的分子结构不同造成的.另一不同点是塑料可以屡次回收重复使用,而橡胶那么不能直接回收使用,只能经过加工制成再生胶,然后才可用.塑料在100多度至200度时的形态与橡胶在60至100度时的形态相似. 广义地说，橡胶其实是塑料的一种，塑料包括橡胶。
硅橡胶制品常见缺陷及解决措施
硅橡胶制品常见缺陷及解决措施摘要：硅橡胶制品是以硅橡胶作为主要原料制成的各种橡胶制品，具有优异的耐热性、耐候性、电绝缘性和化学稳定性等特点，因此广泛应用于各个领域。
文章主要总结了硅橡胶制品常见的粘连、表面出现划痕或污染、尺寸存在偏差等缺陷，针对这些缺陷提出针对性的解决措施，分别是提高模具表面光洁度；优化脱膜工艺，保证顶出装置合理；明确模具具体尺寸，使硅橡胶制品的性能得到优化。
关键词：硅橡胶制品；模具；尺寸偏差引言：硅橡胶制品的应用范围广泛，涵盖了电子电气、航空航天、医疗器械等多个行业，其优异的性能使其成为许多特殊环境和高要求领域的首选材料之一。
例如，硅橡胶密封圈、密封垫片等，用于密封管道、容器等设备，具有良好的密封性能和耐高温性能。
只有保证硅橡胶制品缺陷降低，才能保证其后续的应用更广泛。
1.硅橡胶制品的常见缺陷情况1.1存在粘连现象硅橡胶制品表面或不同部分之间容易出现粘连或黏连的现象，造成粘连的原因可能是因为模具释模剂不足，在硅橡胶注塑过程中，模具释模剂的使用不足或不均匀，导致硅橡胶制品在脱模过程中与模具表面粘连。
如果硅橡胶材料的黏性过高，也会使得硅橡胶制品在注塑或硫化过程中容易发生粘连现象。
此外，如果硅橡胶制品的硫化温度控制不当，温度过高或过低都可能导致硅橡胶材料黏性增加，从而引起粘连问题。
硅橡胶材料在贮存、加工过程中受到污染，如灰尘、油脂等杂质的附着，会影响硅橡胶制品的表面质量，导致粘连现象的产生。
1.2表面出现划痕或污染在制造过程中，模具可能存在不平整、磨损或损坏的情况，导致硅橡胶制品表面出现划痕。
操作人员可能在制造过程中使用不合适的工具或施加过大的力量，这也会导致划痕的发生[1]。
而且在制造过程中使用的润滑剂、清洁剂或其他化学物质可能残留在硅橡胶表面，导致污染。
在运输和储存的时候，硅橡胶制品可能与其他物体发生摩擦或碰撞，导致表面划痕。
硅橡胶制品可能受到灰尘、颗粒、油脂或其他杂质的污染，这些杂质可能在运输和储存过程中附着到表面。
橡胶制品外观缺陷及解决方案
橡胶制品外观缺陷及解决方案预览说明:预览图片所展示的格式为文档的源格式展示,下载源文件没有水印,内容可编辑和复制橡胶制品外观缺陷及解决方案篇一：橡胶模压制品常见缺陷及解决方法喷霜混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。
这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。
为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。
在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现象。
喷霜-定义和由来喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。
有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称“喷霜”。
较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。
其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见。
喷霜-防霜剂硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。
防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。
高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方法及注意事项模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30 件左右!他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。
再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种!原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，A 组份是胶料，B组份是催化剂。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
橡胶层之间存在气泡或杂质
3
脱皮
• 外部环境恶劣（如紫外线、氧化等）导致脱皮
脱皮
提高粘合剂质量，确保各层材料粘合牢固 在产品表面添加保护层，提高抗紫外线性能
解决措施
加强原材料和生产过程中的质量控制，避免气泡 产生
CHAPTER 02
原材料及配方因素
原材料质量不良
01
02
03
原材料污染
使用受污染的原材料，如 化学试剂、金属离子等， 会导致产品性能下降。
增塑剂不当
增塑剂种类、用量选择不 当，如石蜡、邻苯二甲酸 酯等，会影响产品加工性 能及物理性能。
配合剂分散不良
粉状配合剂分散不均
粉状配合剂在胶料中分散不均匀，如碳酸钙、滑石粉等，会影响产品外观及性 能。
液体配合剂分散不均
液体配合剂在胶料中分散不均匀，如机油、硅油等，会影响产品加工性能及物 理性能。
调整硫化工艺，确保硫化过程合理
变形
01
原因
02
产品结构设计不合理
硫化过程中内部残留应力未完全消除
03
变形
• 产品受外部环境影响（如温度、湿度等）导致变形
变形
解决措施 采用后硫化工艺消除内部应力
加强产品结构设计，确保稳定性 控制产品存放环境，避免受温度、湿度等影响
脱皮
原因
1
2
橡胶与金属或其他材料粘合不良
优化原材料配方
根据产品性能要求，调整原材料配方，以提高产品性能并减少缺陷 。
建立原材料质量标准
制定详细的原材料质量标准，确保进厂原材料符合生产要求。
优化加工工艺及设备参数
调整加工温度
根据原材料性质和生产要求，合理调整加工温度，以避免过热或过 冷导致的缺陷。
橡胶制品外观缺陷和解决方案
而且不会将模具打坏； ❖ 模具旳导柱脱落； ❖ 骨架产品，模腔中定位销脱落或配合不当。
橡胶制品外观缺陷类别及辨认措施
10.打骨架（体现为骨架变形、断裂、多出毛刺 等致使骨架不合格旳现象）
❖ 注射压力小、速度慢。
24. 裂口 ❖ 模温过高；
橡胶制品外观缺陷类别及辨认措施
尤其注意： ❖ 液压类产品：密封圈缺胶、杂质、气泡、闷气
等缺陷决不允许存在； ❖ 衬套类产品：管子孔内不能有胶料堵塞、骨架
孔不能有毛刺； ❖ 带有螺纹旳产品：螺纹不能碰损或压坏 ； ❖ 表面镀锌旳骨架不能损坏表面层，同步注意硫
化后镀锌层旳颜色变化。
橡胶制品外观缺陷类别及辨认措施
1. 缺胶（体现为：橡胶体外观不完整，没有填充斥）
• 胶料称量不准； • 胶料流动性不好； • 胶料摆放不当 • 注胶孔被堵； • 溢胶 • 注射压力不足； • 注射/注压未完毕忽然停电； • 实际用胶量与工艺不符； • 注压机胶料烘烤不均； • 同一种产品在不同机器上旳工艺参数不同； • 注胶孔过小。
❖ 骨架原材料材质差； ❖ 抛砂时间过长或砂粒过粗（塑料外壳类，铝外壳类，内
径较大、壁厚较薄旳管材类）； ❖ 模腔与骨架配合间隙过大； ❖ 注胶压力过大； ❖ 纯胶或塑料产品放置不当。 13. 胶边厚
❖ 装胶量太多； ❖ 模具旳上下模配合面（分型面）磨损； ❖ 模具无跑胶道或跑胶道不合理； ❖ 锁模压力过小； ❖ 模具分型面配合不当（设计造成）。
橡胶制品外观缺陷类别及辨认措施
3. 烂边（焦边）（表目前模具型腔分型部位出现皱褶、 分层等缺陷）
橡胶模压制品常见缺陷及解决方法
喷霜混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。
这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。
为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。
在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现象。
喷霜-定义和由来喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。
有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称“喷霜”。
较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。
其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见。
喷霜-防霜剂硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。
防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。
高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方法及注意事项模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30件左右!他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。
再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种!原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，A组份是胶料，B组份是催化剂。
配制时要考虑室温、模具的强度和硬度，以此来确定AB组份的重量配制比例。
室温在20-25度时，A：B＝100：1.5。
室低时(但不能低于10度)则适当增加B组份0.1-0.3份。