硫化橡胶制品常见缺陷成因及改进措施
橡胶硫化常见问题及解决方法
1.增加或检查压力波动的原因。（本人见到的多数是型腔内压力不足，使材料无法完全相融）
1. 压力不足或压力波动，使硫化过程中内部胶料压力大于硫化压力。 2. 硫化压力过大，胶料被严重压缩，起模时，压力又急剧下降，硫化胶体积
2.使硫化压力降到合适的水平，防止过大或过小。如果降压后毛边增厚，可酌情减少加料量或加大流胶槽。有条 件时，可使模具在压力下冷却，然后启模，这样因冷却收缩可以部分或全部抵消上述体积增大现象，减少或杜绝 对合线开裂。
1.应查明原因，采取相应措施。 2.应适当增加压力。（有条件可使用抽真空设备） 3.缓慢增加压力，使模具缓慢闭合。 4.缓慢的压力应抓住时机，太早或太迟不利于排气；（增加排气次数，间隔2-3秒排一次，如排3次都没有效果可 停止增加） 5.对于复杂结构产品，应采用多嵌模，有利于从模缝中逸出气体，增开排气槽，上模腔不宜过深。 6.装料时尽量胶料均布模腔；（多数情况是成型胶料密闭盖在模腔上使底层空气排泄不畅，多发生在规整件上） 7.提高胶料热练质量；（胶料熔融不足，可适当增加开炼次数） 8.厚制品采用低温、长时间硫化或分段加热硫化。 9.调整配方。
增大，制品其他部分因受模具限制无法膨胀，而模具对合线处则可自由膨
对合线开裂，表 胀，因膨胀不均造成的内应力就导致开裂。
2
现为模具对合处 3.硫化温度高，时间短。 产品开裂，有时 4.装模时间过长，胶料过硫。
候飞边內缩现象 5.设备压力波动。
3.这常常是造成厚制品抽边的主要原因。制品外部硫化后，由于胶料传热慢，内部还处于未硫化状态。如果这时 降压启模，内部硫化反应中的挥发物就会迅速外溢，同时由于温度下降，胶料严重收缩。这两方面的因素使得对 合线处抽边。应当调整硫化条件。采用低温长时间硫化法或分阶段升温硫化法。 4.控制装模时间。 5.检查设备压力情况。
橡胶制品的常见缺陷与解决方案
橡胶制品的缺陷与解决方案
件之间有一个从软到硬的渐进。 （ stiffness gradients 橡胶截面弹性与刚性比的有益渐 进） ；
1、改进配方以保证有充足的焦烧时间； 2、改进制品模具和配方，保证胶料以最快的速 度到达金属嵌件的粘结部位； 3、尽量采用普通、半有效硫化体系（不同硫化 体系的耐疲劳性和耐热氧老化等性能有明显差 异，一般硫化体系中随着促进剂与硫黄比率由 小到大的变化，硫化体系由普通硫化体系过渡 到半有效硫化体系，至有效硫化体系。硫化胶 4．配方不合理，胶料 网络结构则由多硫交联键为主转变为多硫键、 硫化速度与胶浆硫化 双硫键和单硫键并存的分布，最后全硫化体系 速度不一致 （配方泛指 变为单硫键和双硫键为主的脆性结构。一般橡 胶料配方和胶浆配方） 胶制品的物理和化学性能，在前两种硫化体系 中能较好适应于生产使用。 ） ， 提高硫黄用量 （相 对而言，不是越多越好） ，以实现多硫交联键； 4、改进硫化条件（温度、时间和压力） ； 5、减少易喷霜物和增塑剂的使用,防止其硫化 时迁移到橡胶表面，从而影响粘结； 6、胶料停放时间过长，与空气接触产生一定的 物理化学反应，造成胶料硫化失效。需改用新
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橡胶制品的缺陷与解决方案
2.橡胶- 金属粘接不良 会引起粘结部位残留 大量气体， 加压时气体 收缩。一旦撤去压力， 按上述一橡胶-金属粘接不良中所述方法解决； 气体扩散， 橡胶层较薄 且面积较大的橡胶和 金属之间会出现气泡 1、增加模具合模后放气次数； 2、对模具进行抽真空； 3、提高混炼胶的温度； 4、采用门尼粘度较高的橡胶；（门尼粘度用门 尼粘度计测量， 门尼粘度计是一个标准的转子， 3.有气体裹入胶料， 气 以恒定的转速（一般 2 转/分），在密闭室的试 体不易排除， 随胶料一 样中转动。转子转动所受到的剪切阻力大小与 起硫化， 从而在制品表 试样在硫化过程中的粘度变化有关，可通过测 面出现气泡 力装置显示在以门尼为单位的刻度盘上，以相 同时间间隔读取数值可作出门尼硫化曲线，当 门尼数先降后升，从最低点起上升 5 个单位时 的时间称门尼焦烧时间，从门尼焦烧点再上升 30 个单位的时间称门尼硫化时间。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
浇口设计不合理
浇口设计不合理，导致充型困难或产 生气孔等缺陷。
模具加工精度低
模具加工精度不高
导致模具配合不良，出现飞边、 溢料等问题。
模具表面粗糙
模具表面粗糙导致制品表面质量差 。
模具材料不当
使用不当材料制作模具，导致制品 不符合要求。
设备性能不良
注射机精度不高
注射机精度不高，导致注射不稳 定，制品出现气泡、银纹等缺陷
配方比例不当
橡胶配方中各种原材料的 比例不当，会影响橡胶产 品的性能。
配方设计不合理
硫化体系不合理
硫化体系是橡胶配方设计 的重要部分，硫化剂、促 进剂等配比不当，会影响 橡胶产品的性能。
补强体系不合理
补强剂的种类和用量不当 ，会影响橡胶产品的强度 和耐磨性等性能。
增塑体系不合理
增塑剂的种类和用量不当 ，会影响橡胶产品的柔软 度和耐寒性等性能。
建立完善的设备维护和保养制度 ，定期对设备进行检查、维修和
更换。
保持生产环境的清洁和卫生，减 少污染和杂质对产品质量的影响
。
加强产品使用及环境监控
对产品使用进行严格的监管和控制，避免滥用和误用。 对产品使用环境进行评估和监控，确保其符合产品要求。
建立完善的质量检测和监控体系，对产品进行定期检查和测试。
压力不均
总结词
压力不均是指在橡胶加工过程中，压力 分布不均匀，导致橡胶制品出现鼓包、 厚度不均等问题。
VS
详细描述
压力不均的原因包括模具设计不合理、压 力控制不稳定、注射速度过快或过慢等。 此缺陷会导致橡胶制品形状变形、精度降 低，影响使用性能和外观质量。
时间控制不当
总结词
时间控制不当是指在橡胶加工过程中，时间控制过长或过短，导致橡胶制品出现老化、不耐用等问题。
橡胶制品硫化窝气(气泡、缺胶、明疤、凹痕)解决方案
橡胶制品硫化窝气（气泡、缺胶、明疤、凹痕）解决方案橡胶制品窝气是生产中常见的一种现象，是指在模压硫化过程中，产生气泡、缺胶、明疤、凹痕等外观质量缺陷。
一般来说，产生原因有以下几个方面：1.模具的结构：越复杂的产品模型分型线越少，气体就越不容易跑出；或者根本没有跑胶槽、跑胶槽尺寸太小、缺乏排气孔、排气孔外置不恰当，都能导致产生窝气。
设计合理的溢胶槽和抽真空可以得到一定改善。
2.胶料配方：配方设计时，忽略了配合剂之间互相反应而产生气泡窝气；或者胶料本身受潮，内部和表面有水分，会在硫化时气化而产生窝气；又或者某些胶自身的分解释放出气体或者低挥发组分溢出。
建议添加吸潮材料、流动剂（排气助剂）等，原料选择挥发性小的材料，树脂、油等低挥发份材料。
3.模压的工艺：考虑胶料比重及体积等因素，半成品的质量应该要适当大于成品质量；半成品的形状和在模腔中位置摆放不当；硫化操作时，加压速度过快，气体不能及时排出等。
建议流变仪T10操作胶烧时间延长，降低硫化温度，多排几次气或抽真空。
我们可以从以下几个方面来改善窝气现象:1.合理的硫化温度，低温长时间提高胶料在磨具的流动性。
2.硫化升压速度要适当，不要过快图快，注意多次降压排气，特别是操作人员，要按照硫化规程进行有条件抽真空。
3.制定合理的半成品成型工艺，注意装料形状对产品质量的影响，对不同的产品制作不同的半成品形状尺寸大小，另外半成品的表面涂少量碳酸钙或者滑石粉也有利于提高产品外观质量，添加流动助剂。
4.维护保养好硫化设备和模具，确保设备正常运转，模具清洁，排气孔以及跑胶槽畅通。
5.设计配方时要考虑到原材料的特性，不用或者少用含水率偏高的材料，如果必须使用也要适当预处理，制定合适的炼胶工艺，确保胶料通过混炼后，能排除其中较多的水分。
条件应许回压效果佳。
6.合理设计模具结构，设计必要的分型线、跑胶槽、排气孔。
对高要求的复杂制品最好采用注压流胶孔的模具真空泵抽真空。
总结：产品要想不窝气、明疤，要从材料选择低挥发份的，配方设计延长焦烧操作期提高胶料流动性，模压温度适当多排几次气，磨具设计合理有条件抽真空。
橡胶制品缺陷与解决方案
1、胶料表面污染，特别是油污
清洁胶料表面或换用干净的胶料；
2、喷霜
按上述第七项喷霜中所述方法解决；
3、相容性差的不同橡胶混合不均匀
在配方设计时选用相容性较好的胶种；
九、撕裂、拉毛
1、脱模方式不合理，硬脱模，导致制品被扯断或拉毛
1、改进脱模方式，改进模具结构；
2、喷脱模剂；
2、制品过度硫化，导致橡胶强度等物理性能下降而被撕裂
3、保证模具配紧密，防止局部压力损失过大；
6、胶浆有效成分挥发或固化
1、硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控制，过度预烘会导致反应物质挥发和胶浆的焦烧（或固化）；（烘：加热并干燥）
2、操作时注意防止金属件在模具内停留时间过长；
7、已硫化的胶皮、胶屑等异物混入混炼胶，并随胶料一起硫化，造成金属嵌件与胶料硫化时粘结部分小面积脱胶，进而引起制品大面积剥离。
4、减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂；
三、薄皮气泡
1、硫化条件，硫化剂配合不恰当
1、注意胶料的硫化条件，温度不宜太高
2、适当的调节促进剂比例，不宜过高
2、胶料配方中有易挥发物
加强物料管理
3、混炼中部分装橡胶原辅材料的塑料袋，未彻底融化，也未均均分散在混炼胶中
提高混炼温度；（同事考虑拿出塑料袋）
加强物料管理
二、大气泡
1、制品硫化不充分，导致橡胶制品表面大气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状
1、延长硫化时间，提高硫化温度，保证硫化时有足够压力；
2、调整配方，提高硫化速度；
2、橡金属粘接不良会引起粘结部残留大量气体，加压时气体收缩，一旦撤去压力，气体扩散，橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间出现气泡
按上述一橡胶-金属粘结不良中所述方法解决；
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脱模开裂
1、过硫
2、脱模时模温过高，橡胶分子仍处于剧烈运动中，遇冷空气时局部先冷却，与后冷却的部分形成内应力，极易造成脱模裂伤
6、按规定清洗模具
2、胶料或模具被油脂或其他物质污染，在被污染的地方造成分层
3、脱模剂喷洒太多，使部分侵入胶料中，造成分层、开裂
4、混炼不均或喷霜
5、胶料塑性太差
1、适当增加薄通次数
2、如果油污发生在制品表面，该处就有开裂的可能，因此，胶料要妥善保管，模具在使用前要清理干净
3、处粘模部分外，其他地方可不涂或少涂
4、胶料在使用前要经过充分热炼，可以部分消除混炼不均和喷霜现象，热炼好的胶料最好立即使用，不能停放太久，否则，喷霜现象还可能发生
7、对合线处局部疏松，胶料之间结合强度小
8、缓压太迟
1、增加或检查压力波动的原因
2、使硫化压力降到合适的水平，防止过大或过小。如果降压后飞边增厚，可酌情减少加料量或加大流胶槽，有条件时，可使模具在压力下冷却，然后启模，这样因冷却收缩可以部分或全部抵消上述体积增大现象，减少或杜绝对合线开裂
3、这常常是造成制品抽边的主要原因，制品外部硫化后，由于胶料传热慢，内部还处于未硫化状态，如果这是降压启模，内部硫化反应中的挥发会迅速外溢，同时由于温度下降，胶料严重收缩，这两方面的因素使得对合处抽边，应当调整硫化条件，采用低温长时间硫化法或分阶段升温硫化法
1、压力不足或压力波动，使硫化过程中胶料内部压力大于硫化压力
2、硫化压力过大，胶料被严重压缩，起模时，压力急剧下降，硫化胶体积增大，制品其他部分因受模具限制无法膨胀，而模具对合线处则可自由膨胀，因膨胀不均造成的内应力就导致开裂
橡胶制品外观缺陷及解决方案
橡胶制品外观缺陷及解决方案预览说明:预览图片所展示的格式为文档的源格式展示,下载源文件没有水印,内容可编辑和复制橡胶制品外观缺陷及解决方案篇一：橡胶模压制品常见缺陷及解决方法喷霜混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。
这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。
为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。
在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现象。
喷霜-定义和由来喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。
有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称“喷霜”。
较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。
其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见。
喷霜-防霜剂硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。
防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。
高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方法及注意事项模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30 件左右!他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。
再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种!原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，A 组份是胶料，B组份是催化剂。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
橡胶层之间存在气泡或杂质
3
脱皮
• 外部环境恶劣（如紫外线、氧化等）导致脱皮
脱皮
提高粘合剂质量，确保各层材料粘合牢固 在产品表面添加保护层，提高抗紫外线性能
解决措施
加强原材料和生产过程中的质量控制，避免气泡 产生
CHAPTER 02
原材料及配方因素
原材料质量不良
01
02
03
原材料污染
使用受污染的原材料，如 化学试剂、金属离子等， 会导致产品性能下降。
增塑剂不当
增塑剂种类、用量选择不 当，如石蜡、邻苯二甲酸 酯等，会影响产品加工性 能及物理性能。
配合剂分散不良
粉状配合剂分散不均
粉状配合剂在胶料中分散不均匀，如碳酸钙、滑石粉等，会影响产品外观及性 能。
液体配合剂分散不均
液体配合剂在胶料中分散不均匀，如机油、硅油等，会影响产品加工性能及物 理性能。
调整硫化工艺，确保硫化过程合理
变形
01
原因
02
产品结构设计不合理
硫化过程中内部残留应力未完全消除
03
变形
• 产品受外部环境影响（如温度、湿度等）导致变形
变形
解决措施 采用后硫化工艺消除内部应力
加强产品结构设计，确保稳定性 控制产品存放环境，避免受温度、湿度等影响
脱皮
原因
1
2
橡胶与金属或其他材料粘合不良
优化原材料配方
根据产品性能要求，调整原材料配方，以提高产品性能并减少缺陷 。
建立原材料质量标准
制定详细的原材料质量标准，确保进厂原材料符合生产要求。
优化加工工艺及设备参数
调整加工温度
根据原材料性质和生产要求，合理调整加工温度，以避免过热或过 冷导致的缺陷。
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硫化橡胶制品常见缺陷成因及改进措施我是搞橡胶的，对橡胶常见缺陷成因及改进措施作讨论。
请大家都来发表点意见。
1.硫化橡胶制品常见缺陷成因及改进措施
硫化橡胶制品常见的缺陷一般表现为橡胶-金属粘接不良、气泡、橡胶表面发粘、缺胶、缩孔、喷霜、分层、撕裂等。
1.1橡胶-金属粘接不良
橡胶与金属的粘结是减震橡胶制品一个重要环节，橡胶与金属的粘结原理，普遍认为在低模量的橡胶与高模量的金属之间，胶粘剂成为模量梯度，以减少粘结件受力时的应力集中。
常用双涂型胶浆的底涂或单涂型胶粘剂与金属表面之间主要通过吸附作用实现粘结。
底涂型和面涂型胶粘剂之间，以及胶粘剂与橡胶之间通过相互扩散作用和共交联作用而实现粘结。
橡胶-金属粘结不良产生的原因及解决方法如表1-3 所示。
1.2气泡
1.2.1 大气泡
大气泡表现为减震器橡胶体表面存在体积较大的气泡。
气泡产生的原因及解决方法如表1-4 所示。
表1-3 橡胶-金属粘接不良的原因分析及解决方法
原因分析解决方法
1胶浆选用不对① 参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂
2金属表面处理失败，以致底涂的物理吸附不能很好的实现① 粗化金属表面，保证金属粘结表面一定的粗糙度。
常用的处理方法，显微镜观察表面粗糙度从大到小依次是喷砂、抛丸＞磷化〉镀锌
②金属表面不能有锈蚀，不能粘到油污、灰尘、杂质等
3胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太稀、漏涂、少涂、残留溶剂等① 注意操
作，防止胶浆漏涂、少涂
② 涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分挥发，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘结失败
③要保证一定的涂胶厚度，特别是面涂胶浆。
这样一方面可以有充足物质使相互扩散和共交联作用充分进行；另一方面可以实现一定的模量梯度层
4配方不合理，胶料硫化速度与胶浆硫化速度不一致① 改进配方以保证有充足的焦烧时间
② 模具、配方改进，保证胶料以最快的速度到达粘结部位
③ 尽量采用普通、半有效硫化体系，提高硫黄用量，以实现多硫交联键④ 改进硫化条件（温度、时间和压力）
⑤减少易喷霜物和增塑剂的使用, 防止其迁移到橡胶表面，从而影响粘结
⑥胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料
5压力不足①增大硫化压力
② 注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与大气过多沟通以至压力不足③ 保证模具配合紧密，防止局部压力损失过大
6胶浆有效成分挥发或固化① 硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控制，过度预烘会导致反应性物质挥发和胶浆的焦烧（或固化）。
② 操作时注意防止金属件在模具内停留时间过长7 有已硫化的胶皮、胶屑等异物混入混炼胶，随橡胶一起硫化，由小面积脱胶，引起制品大面积剥离① 加强物料管理
1.2.2薄皮气泡
薄皮气泡表现为产品橡胶部分表皮浅层存在一定数量的小气泡。
薄皮气泡产生的原因及解决方法如表3-5 所示。
表1-4 大气泡产生的原因及解决方法
原因分析解决方法
1制品硫化不充分，导致橡胶制品表面有大气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状①
延长硫化时间，提高硫化温度
② 保证硫化时有足够的压力
③ 调整配方，提高硫化速度
2橡胶-金属粘接不良会引起粘结部位残留大量气体，加压时气体收缩。
一旦撤去压力，气体扩散，橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间会出现气泡① 以1 中所述方法解决
3有气体裹入胶料，气体不易排除，随胶料一起硫化，从而在制品表面出现气泡① 增加模具合模后放气次数
② 对模具进行抽真空③④⑤⑥ 提高混炼胶温度
采用xx 粘度较高的橡胶
入料前挑破胶料上的气泡改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体混入胶料
⑦改进注压条件，使胶料能较慢的进入模具型腔
⑧改进模具的排气槽、溢料槽等
4胶料配方中有易挥发物① 注意调节适当的硫化条件，温度不宜太高
② 使用的各种原料应注意使用前的防潮工作，必要时可以进行干燥
③ 减少使用硫化时产生气体等小分子物质的原料
④减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂
表1-5 薄皮气泡产生的原因及解决方法
原因分析解决方法
1硫化条件，硫化剂配合不恰当① 注意调节适当的硫化条件，温度不宜太高
② 调节适当的促进剂比例，不宜过高
2胶料配方中有易挥发物同前
3混炼中部分装橡胶原辅材料的塑料袋，未彻底融化，并均匀分散在混炼胶中
① 提高混炼温度
② 尽量去掉塑料包装袋
1.3橡胶表面发粘
表1-6 橡胶表面发粘产生的原因及解决方法
原因分析解决方法
1模具型腔局部滞留气体，从而影响传热和胶料受热硫化① 对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔处于真空状态。
确保抽真空完好，以抽出模具内的气体② 增加模具合模后放气次数
③ 在模具上设置排气槽或溢胶槽
2模具型腔不对称，有死角，传热不均导致硫化不均匀① 调整胶料配方，使用硫化曲线平坦期长的胶料
② 调节硫化条件，延长硫化时间或提高硫化温度
3胶料压出或压延夹入气体改进压出、延压条件和工艺
橡胶表面发粘表现为产品橡胶部分表面存在海绵状或明显的粘性突起物。
其产生的原因及解决方法如下表所示。
1.4缺胶
缺胶表现为减震器橡胶没有充满整个型腔。
缺胶产生的原因及解决如1-7 表所示。
表1-7 缺胶产生的原因及解决方法
原因分析解决方法
1用胶量太少① 增加用胶量
②调节注胶XX,保证注胶充足
2溢料口太大，以致胶料不能充满型腔，从溢料口溢出或溢料口位置不对
① 改小溢料口的尺寸或减少溢料口数量
② 合理选择溢料口的位置
3脱模剂用量太多，以致胶料在型腔内汇合处不能合拢① 减少脱模剂的用量
② 注意胶料使用前不能沾油污
4胶料硫化速度太快，以致未挤满型腔便已硫化，不能流动① 调整胶料配方，延长焦烧时间
② 加大入料口的尺寸或增加入料口数量
5模具入料口设计不合理，胶料流不满型腔① 改进模具
6胶料太硬或流动性不好，未流满型腔就已硫化，不能流动改善胶料流动性
1.5炸边、飞边厚表现为制品橡胶表面入料口、溢料口、分型面或橡胶与金属粘接处等部位出现体积较大的空洞、沟槽状物。
炸边、飞边厚现象的原因和解决方法如表1-8 所示。
1.6喷霜喷霜表现为橡胶制品放置一段时间后，橡胶表面形成一层类似霜雾的白色物质。
喷霜的原因及解决方法如表1-9 所示。
表1-8炸边、飞边厚产生的原因及解决方法
原因分析解决方法
1胶料焦烧时间不足，易形成硫化胶粒和胶屑① 延长胶料焦烧时间
② 调整硫化时间（降低温度延长硫化时间）
③ 避免使用停放时间太长的胶料
2工艺不合理，胶料过多无法溢出，硫化时先于制品表面硫化使之夹于分型面等部位之间① 尽量采用移模注压和传递模压方式
② 胶料应准确称量，给料
3模具污染，胶料不清洁① 清洁模具和胶料
4模具分型面配合不紧密，设计不合理，溢料口太大① 改进模具，分型面尽
量避免出现在制品的粘接部位等敏感位置
5胶料传热速度较慢，硫化时胶料内外层升温不一致，外层胶料已硫化，内层胶料却受热膨胀，强制溢料引起缩孔夹层① 改进胶料配方
② 改进硫化工艺条件，比如采用低温长时间硫化。
（特别是厚制品）
表1-9 喷霜产生的原因及解决方法
原因分析解决方法
1硫化剂、促进剂、活性剂等原料用量过多，在橡胶中的溶解已饱和，便慢慢迁移到橡胶表面① 通过试验合理控制各种原料的用量
2产品硫化不充分，欠硫充分硫化
1.7分层
分层表现为产品橡胶部分不能形成一个整体，呈现出有层次的现象。
分层的原因和解决方法见表1-10。
表1-10 分层产生的原因及解决方法
原因分析解决方法
1胶料表面污染，特别是油污① 清洁胶料表面或换用干净的胶料2 喷霜① 同前
4.6
3相容性差的不同橡胶混合不均匀在配方设计时选用相容性好的胶种表1-9 撕裂、拉毛产生的原因及解决方法
原因分析解决方法
1 脱模方式不合理，硬脱模，导致制品被扯断或拉毛① 改进脱模方式，改进模具结构
② 喷脱模剂
2制品过度硫化，导致橡胶强度等物理性能下降而被撕裂、扯断① 调整硫化
条件到正硫化
3硫化温度太高① 调整胶料配方，降低硫化温度
1.8撕裂、xx
撕裂、拉毛表现在减震器橡胶体被扯断或橡胶体表面不光滑平整。
撕裂、拉毛的原因和解决
的方法如表1-9。