塑胶类产品缺陷类型
塑胶零件缺陷不良检验大全
塑料件不良缺陷斑蚊(Bloom):在塑料中有添加剂形成成品表面色泽不连续.烧焦(Burn):热分解引起的异色.喷痕( blush):注塑过程中塑料流动引起的异色,常出现在胶道附近.喷痕(Gate blush):胶道周围异色.污痕或斑点(Contaminant or speck):原料不纯净或有异物.流痕(Flow marks):表面出现的条纹或波纹.异色(Discoloration):与原来的颜色或料想的颜色有些不同,颜色不符.撞伤(Gouge):能用手感觉出的刻痕或凹痕光泽不良(Incorrect gloss level):光泽不协调或不正确.雾痕(Haze):在一个其它部分透明的产品上有云状的痕迹.痕迹(Marks):麻点,擦痕,加工痕或其它斑点.麻点(Pit):表面上的小坑合模断差(Parting line flash):合模在线垂直于表面的薄塑料突起.气孔(Porosity):气洞,凹坑凸痕(Protrusion):气泡,肿胀或突起.划伤(Scratches):很浅的沟.缩水(Sink):表面收缩造成的凹陷咬花不均(Texture flaw):咬花上有变异或不均匀空穴(Void):塑料没有完全填充到模穴中.整修欠肉:修理过度造成产品结构不完整.整修划伤:整修后刀在产品表面留下的痕迹.冷胶(冷胶屑):模具上残留的胶屑留到下一模的产品内.粘模:脱模时,部分产品粘在模具上未脱落.产品表面或结构被破坏.崩模:模具结构损坏,造成产品多肉或少肉.尺寸不良:SPC尺寸经专用治具/三次元量测后不符合规格.欠肉:塑料成品不完整,有部分位置欠缺塑料原料而形成缺毛边:塑料成品有多余的塑料薄膜片破裂:成品有裂开的现象起疮(银线):塑料成品的表面有银白色长线条纹变形:塑料成品的形状发生翘曲的现象不能保持平整尺寸不稳定:塑料产品的尺寸不固定,有些变异黑纹:产品的表面有黑色的流痕颜色不均:成品的表面染色不均匀,有不规则的纹路会胶线(Knit/Weld line):由于两股塑料向前流动汇合时,在表面上产生的可目视到的线或痕迹.表面白痕:成品光滑的表面部份地方有白色痕迹,尤其冲击强度高的塑料所制的制品较易发生.MFI值不合格:经过测试MFI数据不符合检验标准上的规格喷漆不良(Paint in-perfection)水痕(Water Spotting):漆膜上的白色区域退色(Faring):颜色变浅纹路(Checking):短又直的线粉沫(Chalking ):来自漆膜上的粉沫缺口(Chipping):喷漆表面漏喷的点裂纹(Cracking):喷漆后裂开的细小的线碰触痕(Marring):表面因接触造成破坏,漆膜过软.皱褶(Wrinkling):许多细小的搓起来的褶子楔形(Wedging):漆面顶部过薄,底部过厚.气泡(Blistering):漆面中有气泡或水滴.粗糙痕(Dry spray):有磨砂感的喷漆面.溢漆(Over-spray):喷漆到不该有漆的地方.雾痕(Hazing):零件上有不协调的光泽.色差(shade of color):与标准颜色相比,颜色有差异.剥落(Peeling):漆未能附着在成品表面流痕(Runs and Sags):漆涂的过厚引起的漆滴.光泽不良(Incorrect gloss level):光泽不协调或不正确.异物污染(Contamination):喷漆面上有灰尘或其它异物.颗粒(particle):喷漆面上有园形异物.毛屑(fiber ):喷漆面上有细长的异物.膜内小空洞(Popping):漆膜里极小的洞.漆薄(Paint too thin):透过漆面产品表面露出来.鱼眼(Fish Eyes):喷漆表面有凹陷或小坑,产品的表面可能暴露出来.斑点(Mottling):在漆膜里的任意不定的位置上有金属片,漆面上有斑点或云状的痕迹.边缘漆厚(Too thick along an edge):尖端处的光泽或颜色不协调,漆涂的过厚.桔皮(Orange peel):涂漆后没有在漆膜还湿的时候亦整平,造成漆面有不平的附着物,表面有可目试到的酒窝或不平坦感觉,但用手摸起来又是光滑的.印刷不良的缺陷:重影(Double print):在印刷的过程中,第一次印刷与第二次印刷有错位.字体不完整(Incomplete Logo):字体的一部份与原稿不符.错位(Miss-registration):印刷的字体没与原件对齐.溢墨(Protrusion):油墨印到了原稿边界以外.墨点(Ink splatter):在原件上有油墨的斑点.墨丝(Ink strings):穿过组件很小的墨迹.掉墨(Voids):印刷面上油墨脱落.针孔(pit): 印刷面上小的漏印区.lens不良缺陷杂质(Inclusions):lens的透明区域不纯净或是异物.污点(Speck):lens透明区有油墨.气泡(Bubbles):lens原料里混有空气.指印(Finger-prints):lens生产过程中因接触造成的油痕或印记.所有其它塑料件和喷漆的不良缺点都可适用于lens.组装不良螺钉反装:螺钉安装时方向颠倒.混装:不同模号的产品装在同一箱内粘胶:将离型纸撕起时连同双面胶一起撕起.漏装物料:该装的物料没有装全装错物料:与指定物料不相符保护模痕迹:镜面上有保护模粘过的雾状痕迹溢胶:胶溢到边界以外电镀不良颗粒/麻点:金属原料不纯净,或有异物,遗留在表面漏镀:表面电镀不全面,露出半成品.百格不过:属于一种功能测试,金属的附着性不过,容易剥落冷热冲击不过:属于一种功能测试,产品耐高低温及高低温冲击性能不过.镀层粗糙:有磨洒感的电镀表面.凹坑:表面不平滑造成凹陷.气泡:电镀液里混有气体.表面起雾:电镀后,产品表面有不协调的光泽.IMD不良尺寸不稳定:塑料产品的尺寸不固定,有些变异.镜面亮点:透明区有亮点.镜面污点:透明区有油墨.移位:薄膜与塑料件未完全重合.薄膜起皱:薄膜覆盖LES后,表面不平整.。
塑胶产品的常见缺陷及分析
塑胶产品的常见缺陷及分析塑料制品是现代生活中不可或缺的一部分。
然而，塑料制品仍然存在一些常见的缺陷，这些缺陷可能导致产品质量下降，甚至无法使用。
下面是一些常见的塑料制品缺陷及其分析。
1.气泡和气孔：塑料制品中的气泡和气孔是由于在制造过程中塑料内部的空气没有完全排除或者在冷却期间塑料表面形成的。
这些气泡和气孔会导致产品表面不光滑，并在应力作用下引起断裂。
减少气泡和气孔的方法包括将塑料完全熔化，并控制良好的冷却过程。
2.毛边和厚度不均：由于模具设计和制造不当，塑料制品的边缘可能会有毛边。
毛边的存在会影响产品的外观和使用寿命。
此外，塑料制品的厚度分布不均匀可能导致产品一些部分容易破裂。
为了解决这些问题，需要优化模具设计，并确保模具制造过程的准确性。
3.烧伤和变色：在注塑过程中，如果温度控制不当，塑料可能会被过热，导致烧伤和变色。
这些问题会影响产品的外观和性能。
要解决这些问题，需要正确控制注塑机的温度和压力，并使用合适的冷却设备。
4.变形和翘曲：塑料制品可能在使用过程中变形或翘曲，这主要是由于应力超过材料的强度限制引起的。
为了避免变形和翘曲，可以通过增加产品的结构设计，加固材料强度或者改变制造过程来提高产品的稳定性。
5.色差：塑料制品可能存在色差，这是由于原料、配方和加工条件的变化引起的。
色差会影响产品的外观一致性。
要解决这个问题，需要优化原料和配方的选择，严格控制加工过程的温度和压力，以确保产品色差的控制在可接受的范围内。
综上所述，塑料制品的常见缺陷包括气泡和气孔、毛边和厚度不均、烧伤和变色、变形和翘曲以及色差。
这些缺陷可能导致产品质量下降，影响外观和性能。
为了解决这些问题，需要优化模具设计、加强原料和配方的控制，严格控制加工过程中的温度和压力。
只有通过严格的质量控制，才能生产出高质量的塑料制品。
塑胶件的24种常见不良缺陷图片PPT课件
缩水（凹痕）
缩水（凹痕）
•1
二、气纹：
气纹
•2
三、缺料（走胶不足）：
走胶不足
缺料
•3
四、水口不平：
水口不平
•4
五、披锋（毛边）：
披锋
夹线（结合线）
•6
七、黑点：
黑点NG!
•7
八、变形：
平面中间拱起变形
柱子弯曲变形
•8
九、混色（异色）：
混色
混色（杂色料）
上盖色偏哑
下盖色偏亮
•19
二十、披锋丝（拉丝）：
披锋丝（拉丝）NG
•20
二十一、应力痕：
应力痕：因注射时内应力过大而在产品表面形成的光影；
•21
二十二、进胶位发蓝：
进胶点发蓝
•22
二十三、多胶：
多胶 NG
•23
•9
十、划伤（刮伤）：
划伤
刮花
•10
十一、烧焦：
烧焦
•11
十二、拖花（拉伤）：
拖花(拉伤）
•12
十三、顶高（顶白）：
顶高（顶针印）
•13
十四、料花：
料花
•14
十五、油污：
油污NG！
•15
十六、碰伤：
碰伤
•16
十七、削伤：
削缺（削伤）
•17
十八、气泡：
气泡（透明件中央白泡状）
•18
十九、色差（上下盖阴阳色）：
塑胶注塑产品常见缺陷有哪些
塑胶注塑产品常见缺陷有哪些塑胶注塑产品常见缺陷有哪些,制品质量包括内部质量和表观质量, 内部质量包括内应力, 冲击强度, 制品收缩,熔合强度等, 我们下面讲述的是制品常见的各种表观缺陷.凹陷, 缩孔, 气孔1.产生原因:原料吸湿性太大,干燥不好,制品壁厚不均,模腔压力不足或没有把存于腔内的空气排除而形成阻隔使熔体不能与模具表面全部按触, 或因物料冷却速率降低其使制品表面出现严重凹陷, 而缩孔位置多发生在筋表面和远离浇口位置.2. 防止办法: 在制品设计方面要防止由于筋造成壁厚不均, 在选择材料方面选取收缩率小的材料,模具方面在壁厚地方开设支流道,工艺方面要降低模温, 熔体温度.增加注射压力、保压时间和注射量, 对容易发生缩孔的地方加强冷却, 增加浇口截面尺寸.. 无光泽, 冷白, 搓伤及皱纹1.产生原因: 这类缺陷的产生大都是因为模具温度过低,聚合物熔体温度过高,冷却过快所致. 当熔体还在充模时,在型腔壁上就形成了很硬的壳. 壳层受到各种力的作用使之泛白变浑, 严重者壳层可能被撕破和皱纹.产生此类现象的另一个原因是熔体在模内发生了不规则的脉动流动, 如在浇口尺寸很小, 注射速度又很大时,聚合物熔体细流射入模腔, 细射流经过一段时间表面己冷却再与后续熔体熔合时,就会出现此类缺陷. 2. 防止办法:提高模具温度,加大流道,浇口.三.银丝与剥层1. 产生原因: 在充满时,波前峰析出挥发性气体, 这些气体往往是物料受热分解出来的,气体分布在制品表面,就留下银纹,当物料含湿量过大时,加热会产生水蒸气,塑化时由于螺杆工作不利,物料所挟带的空气不能排出也会产生银纹,在某些情况下,大气泡被拉长成扁气泡覆盖在制品表面上, 使制品表面剥层.有时从料筒至喷嘴的温度梯度太大使剪切过大也会产生银丝.2.防止办法: 选择好干燥设备和干燥工艺, 将含湿量降到最低值.工艺方面降低熔体温度,提高模温,稳定喷嘴温度,加大背压,模具方面加开排气槽.四.烧焦, 暗纹及暗斑1.产生原因: 暗纹或暗斑出现多是因物料过热分解而引起, 有的是因为塑化不均匀,从外观上看呈暗斑痕, 有的是因为异物所致,冲模时模内空气压缩, 温度升高产生烧焦, 多发生在熔合缝处.2.防止办法:物料干燥充分,降低熔体温度,提高背压,模具方面改善排气.五.翘曲, 变形1.产生原因:聚合物的组织相应力,机械应力,热胀冷缩应力（温度应力）残余在制品内部所致, 一般结晶型比非结晶型大.2.防止办法:减小取向,增大浇口尺寸,适当降低熔体和模具温度,加大注射速率,适当延长注射保压时间, 减小浇口处压力, 制品方面结构合理,改善脱模斜度表面粗糙度. 顶出位置, 面积等.六.龟裂1.产生原因: 分子链在应力作用下沿力的方向上排列的裂纹,当脱模顶出力不平衡时, 脱模造成真空吸力引起龟裂2.防止办法: 采用消除内应力的工艺办法, 如提高熔体温度和模具温度,降低注射力, 采用退火处理等七.熔合缝1.产生原因: 两股以上的熔体合拢时,波前锋受到异物阻隔气体杂质所形成.2.防止办法: 适当提高模具温度和熔体温度,提高注射力和注射速度, 模具上加开排气,增设冷料井,调整片等. 八.溢边1.产生原因: 溢边是充模时熔料从模具分型面中溢出, 冷却后形成飞边,由于注塑机合模力不够或系统刚性差, 模具精度刚性差, 工艺不合理等原因造成.2.防止办法:选择合模力足够,系统刚性好的设备,改善模具;工艺方面,合模力调整合理,降低模温, 熔体温度, 注射温度, 压力和保压切换位置合理等.九. 制品尺寸改变不稳定1.产生原因:模具刚性不足,模温控制在周期内不稳定及熔体温度,系统压力在周期内不稳定. 2. 防止办法:: 改善模具刚性及冷却系统,适当控制成型周期,注意螺杆转速, 背压过高造成温度不稳定, 油温及设备控制系统是否正常.十. 缺胶1. 产生原因: 模具流道浇口太小, 排气不良, 制品壁太薄, 模温过低, 熔体温度太低,注射压力速度低,充填时间不,注射量不够等. 够2. 防止办法: 加大模具流道浇口加开排气, 增设冷料井, 加厚制品壁厚, 提高模温提高熔体温度,提高注射压力,速度,适当延长充填时间,增加预塑量,延长成型周期等.一.光泽不对,哑色,亮色1.原因:制品表层与模具表面接合所形成的表面致密度,粗糙度产生偏差.2.防止办法:调整模具温度,料筒温度,注射速率.十二. 颜色不对, 混色1.产生原因:A.物料差异B.工艺因素,主要来源于塑化质量,料筒温度.2. 防止办法:A. 改变物料B. 工艺上调整料筒温度, 改善塑化质量.十三. 发白, 气纹, 流痕1.产生原因:模具排气不良,物料中所含气体过多, 注射速率过高,压力过大所致.2.防止原因:A.模具开排气槽，加大流道,进料口B.物料充分干燥C.适当提高模温,降低注射速度,压力,降低螺杆转速,增加背压.十四. 黑点I I -- 1 ■八、、八 \、产生原因:A. 物料不干净B. 料筒内不干净残存物C. 热敏性塑料由于喷嘴, 分流棱等处存在曳流死角热分1.解产生.2.防止办法:A.改善物料及环境B.清洗料筒及螺杆C.更换喷嘴,分流棱,料筒及降低料筒温度等还有问题可以加我Q596343509F面是赠送的工作总结〜〜不需要的朋友可以编辑删除谢谢〜〜〜上半年中学语文教研工作个人总结根据xx 市教育教学研究培训中心的工作要求，结合本学科的实际情况，本人尽职工作，使得中学语文教研工作顺利展开并取得较好的成果。
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法一、设计方面的缺陷：1.不合理的尺寸设计：塑胶件的尺寸设计不合理可能导致尺寸偏差过大、尺寸不一致等问题。
解决方法是根据塑胶件的具体用途和要求进行合理的尺寸设计，并进行合适的工艺分析和模流分析。
2.没有考虑到材料的特性：不同塑料材料具有不同的热胀冷缩系数、熔融温度等特性，设计时没有考虑到这些特性可能导致尺寸偏差、变形等问题。
解决方法是根据塑料材料的特性进行合适的设计和模具制造选型。
3.模具设计问题：模具设计不合理或者制造质量不过关可能导致塑胶件的缺陷问题。
解决方法是进行合理的模具设计，并选择专业的模具制造厂家。
4.不合理的壁厚设计：塑胶件的壁厚设计不合理可能导致塑胶件变形、收缩不均匀等问题。
解决方法是根据塑胶件的材料特性和实际使用要求进行合理的壁厚设计。
二、材料方面的缺陷：1.材料质量问题：不合格的原料质量可能导致塑胶件出现异味、颜色不均匀等问题。
解决方法是选择合格的塑料原料供应商，并进行原料的严格检验。
2.材料混合不均匀：塑料材料在加工过程中没有充分混合均匀可能导致塑胶件的颜色不均匀等问题。
解决方法是进行充分的原料预处理和混炼，确保塑料材料的均匀性。
3.熔体温度不均匀：塑料材料在注塑过程中温度不均匀可能导致塑胶件尺寸偏差、表面气泡等问题。
解决方法是调整注塑机的温度控制系统，确保熔体温度均匀稳定。
三、工艺方面的缺陷：1.注塑工艺参数设置不当：注塑过程中，如射胶压力、射胶速度、冷却时间等工艺参数设置不当可能导致塑胶件出现尺寸偏差、气泡、表面缺陷等问题。
解决方法是根据塑料的特性和产品要求进行合理的工艺参数设置。
2.模具温控不均匀：模具温度不均匀可能导致塑胶件出现收缩不一致、尺寸偏差等问题。
解决方法是进行模具温度分析和温控系统的优化。
可以采用热流道模具、快速温度控制系统等技术手段解决问题。
3.模具保养不当：模具的使用寿命长，如果没有进行定期的保养和维修可能导致塑胶件出现模纹、模具磨损等问题。
塑胶注塑产品常见缺陷有哪些
塑胶注塑产品常见缺陷有哪些塑胶注塑产品常见缺陷有哪些,制品质量包括内部质量和表观质量,内部质量包括内应力,冲击强度,制品收缩,熔合强度等,我们下面讲述的是制品常见的各种表观缺陷:一.凹陷,缩孔,气孔1.产生原因:原料吸湿性太大,干燥不好,制品壁厚不均,模腔压力不足或没有把存于腔内的空气排除而形成阻隔使熔体不能与模具表面全部按触,或因物料冷却速率降低其使制品表面出现严重凹陷,而缩孔位置多发生在筋表面和远离浇口位置.2.防止办法:在制品设计方面要防止由于筋造成壁厚不均,在选择材料方面选取收缩率小的材料,模具方面在壁厚地方开设支流道,工艺方面要降低模温,熔体温度.增加注射压力、保压时间和注射量,对容易发生缩孔的地方加强冷却,增加浇口截面尺寸.二.无光泽,冷白,搓伤及皱纹1.产生原因:这类缺陷的产生大都是因为模具温度过低,聚合物熔体温度过高,冷却过快所致.当熔体还在充模时,在型腔壁上就形成了很硬的壳.壳层受到各种力的作用使之泛白变浑,严重者壳层可能被撕破和皱纹.产生此类现象的另一个原因是熔体在模内发生了不规则的脉动流动,如在浇口尺寸很小,注射速度又很大时,聚合物熔体细流射入模腔,细射流经过一段时间表面己冷却再与后续熔体熔合时,就会出现此类缺陷. 2.防止办法:提高模具温度,加大流道,浇口.三.银丝与剥层1.产生原因:在充满时,波前峰析出挥发性气体,这些气体往往是物料受热分解出来的,气体分布在制品表面,就留下银纹,当物料含湿量过大时,加热会产生水蒸气,塑化时由于螺杆工作不利,物料所挟带的空气不能排出也会产生银纹,在某些情况下,大气泡被拉长成扁气泡覆盖在制品表面上,使制品表面剥层.有时从料筒至喷嘴的温度梯度太大使剪切过大也会产生银丝.2.防止办法:选择好干燥设备和干燥工艺,将含湿量降到最低值.工艺方面降低熔体温度,提高模温,稳定喷嘴温度,加大背压,模具方面加开排气槽.四.烧焦,暗纹及暗斑1.产生原因:暗纹或暗斑出现多是因物料过热分解而引起,有的是因为塑化不均匀,从外观上看呈暗斑痕,有的是因为异物所致,冲模时模内空气压缩,温度升高产生烧焦,多发生在熔合缝处.2.防止办法:物料干燥充分,降低熔体温度,提高背压,模具方面改善排气.五.翘曲,变形1.产生原因:聚合物的组织相应力,机械应力,热胀冷缩应力(温度应力)残余在制品内部所致,一般结晶型比非结晶型大.2.防止办法:减小取向,增大浇口尺寸,适当降低熔体和模具温度,加大注射速率,适当延长注射保压时间,减小浇口处压力,制品方面结构合理,改善脱模斜度表面粗糙度.顶出位置,面积等.六.龟裂1.产生原因:分子链在应力作用下沿力的方向上排列的裂纹,当脱模顶出力不平衡时,脱模造成真空吸力引起龟裂2.防止办法:采用消除内应力的工艺办法,如提高熔体温度和模具温度,降低注射力,采用退火处理等七.熔合缝1.产生原因:两股以上的熔体合拢时,波前锋受到异物阻隔气体杂质所形成.2.防止办法:适当提高模具温度和熔体温度,提高注射力和注射速度,模具上加开排气,增设冷料井,调整片等. 八.溢边1.产生原因:溢边是充模时熔料从模具分型面中溢出,冷却后形成飞边,由于注塑机合模力不够或系统刚性差,模具精度刚性差,工艺不合理等原因造成.2.防止办法:选择合模力足够,系统刚性好的设备,改善模具;工艺方面,合模力调整合理,降低模温,熔体温度,注射温度,压力和保压切换位置合理等.九.制品尺寸改变不稳定1.产生原因:模具刚性不足,模温控制在周期内不稳定及熔体温度,系统压力在周期内不稳定. 2.防止办法::改善模具刚性及冷却系统,适当控制成型周期,注意螺杆转速,背压过高造成温度不稳定,油温及设备控制系统是否正常.十.缺胶1.产生原因:模具流道浇口太小,排气不良,制品壁太薄,模温过低,熔体温度太低,注射压力速度低,充填时间不,注射量不够等. 够2.防止办法:加大模具流道浇口加开排气,增设冷料井,加厚制品壁厚,提高模温提高熔体温度,提高注射压力,速度,适当延长充填时间,增加预塑量,延长成型周期等.十一.光泽不对,哑色,亮色1.原因:制品表层与模具表面接合所形成的表面致密度,粗糙度产生偏差.2.防止办法:调整模具温度,料筒温度,注射速率.十二.颜色不对,混色1.产生原因:A.物料差异 B.工艺因素,主要来源于塑化质量,料筒温度.2.防止办法:A.改变物料 B.工艺上调整料筒温度,改善塑化质量.十三.发白,气纹,流痕1.产生原因:模具排气不良,物料中所含气体过多,注射速率过高,压力过大所致.2.防止原因:A.模具开排气槽,加大流道,进料口 B.物料充分干燥 C.适当提高模温,降低注射速度,压力,降低螺杆转速,增加背压.十四.黑点产生原因:A.物料不干净 B.料筒内不干净残存物 C.热敏性塑料由于喷嘴,分流棱等处存在曳流死角热分1.解产生.2.防止办法:A.改善物料及环境 B.清洗料筒及螺杆 C.更换喷嘴,分流棱,料筒及降低料筒温度等还有问题可以加我Q596343509下面是赠送的工作总结～～不需要的朋友可以编辑删除谢谢～～～上半年中学语文教研工作个人总结根据xx市教育教学研究培训中心的工作要求，结合本学科的实际情况，本人尽职工作，使得中学语文教研工作顺利展开并取得较好的成果。
塑胶件常见成型缺陷及改善策略
塑胶件常见成型缺陷及改善策略
常见的塑胶件成型缺陷有：
1、压边缺陷：机械强度低，易松动、破裂。
改善策略：提升塑胶机构的局部的强度，通过增加压力来增加塑料局部的结晶度，使塑料能够更好地抵抗外部的压力；另外，在模具设计时应把握好压边宽度与压缩比。
2、边缘松缩缺陷：边脚、边缘脱胶或易碎。
改善策略：适当增加塑胶的局部料厚，增加模具的匀压能力，增加顶出压力，实现顶出的改善；另外，还可以减少模具设计的出料温度及凝固时间，减少塑料在出料过程中凝固后受外力推动形成松动现象。
3、塑料折断缺陷：塑料外观有明显的折断痕迹。
改善策略：在模板设计时，将模具两端留出一定的节距，使塑料在模具出口时具有挤压过程，避免产品出口时受外力破坏；另外，对产量较大、规格较大的塑料，在模具定型的最后的过程可以加入空气定型的环节，从而给产品留有足够的空间按正确的方向收缩形成，以解决塑料折断的缺陷。
常见塑胶产品外观缺陷
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熔合纹 (夹水线)
• （１）何谓熔合纹？（外观） • 熔合出现在树脂合流之处。如下图所示，在有开孔的部
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※气体通常这样从排气口排出。
※因排气口堵塞而导致排气 不畅时，无处可逃的气体便 会受到压缩并形成高温，从 而导致树脂被烧焦。
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玻纤析出
• 玻纤析出的起因与“光泽不好”相同。 详情请参阅光泽不好页。
图2. □120平板表面上出现的光泽不好（玻纤析出）（材料为Fortron 1140A1）
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喷射纹
• （1）何谓喷射纹？（外观） 通常，溶融的树脂是以喷流的形式来流动的。不过，当 从狭窄处流到宽阔处时,如果流速偏快，有时就会呈带状 飞出，并且在不接触模具的情况下流动。这被称为喷射 纹。根据喷射纹在成品表面的表现方式，有的呈带状， 有的则呈雾状，但它们的原因都是一样的。
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成型品外观不良
BS（黑点） 成型品表面出现的黑点现象。这是由于在机筒内已分解的树脂 或被污染的杂物等混入到成型品中而造成的。
麻点 成型品表面形成小凹坑的现象。注射速度较慢时易于发生这种 现象
熔合纹 成型品上有开孔时必然会产生熔合纹。熔合纹是指该熔合部分 实际上看起来是一条线的现象。模具温度较低时容易出现这种 现象。
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塑胶类产品缺陷类型
一．外观：
外观是成型后成品与加工后成品外观的统称，是用眼睛直接看到的，这里所指的是外观表现出来的不良，它们分别是：（NO1~NO26成型方面的问题点，27~37加工后产品外观方面的问题点）见后一段内容
二．尺寸：
任何部品都必须有一个尺寸要求，必须在合乎要求的情况下才能同其它部品结合，所以尺寸检验将纳入我们检验的一个重要环节。
1. 尺寸大：通常说大一定于制品模具有关，制品超过其重量范围，缩水程度减轻，边拉模、拉白、顶出困难都是尺寸大的迹象。
2. 尺寸小：小即短，如果比要求范围还短，结合以后就会有段差，通常说尺寸小是制品有缺料、塞口、严重缩水、变形伴随产生的。
1. 缺料：少料的意思制品模腔的投影面积内未充填满胶料。
又名短射或走不齐。
缺陷级别：（CR 致命缺陷）
2. 缩水：制品表面逆光看有陷下去一样，叫缩水。
具体反映在肋和长的柱及制品周边，是较难克服的问题。
故成型检验时只能用限度去要求。
3. 气疮：制品表面亮银色一条条的线，在成型条件不变的情况下，出现气疮，考虑是原料水份太重，需要烘料。
4. 顶白：制品脱模时由顶针顶出时发白，发生顶针位，可改善，伴随有顶高。
5. 结合线：这里所指是结合线太粗超出限度范围，名为结合线，一般检验标准以用指甲刮不感阻止为合格，特殊情况补笔解决，但不能长期用此方法。
6. 毛边（披锋）：别名披锋多出现模具之周边、孔、柱、肋之边缘，除模具问题以外，其余均需加工，以披掉而不披伤为合适。
7. 拉模：制品脱模时产生咬花面有一粒粒的线屑，抛光面会有一条条线，一般情况可擦模处理，切记咬花面不可用砂纸磨，用去污油擦一下即可。
8. 粘模：制品长的柱或厚的肋，甚至整个产品粘在模上，伴随出现的就是断角，断柱，此种缺陷级别：（CR 致命缺陷），一有发生就只有报废。
9. 发白：习惯称之为白线，这是用作475白色原料最常见的问题，多发生在边或转角部分，用力比较集中的地方，如有出现，可视其程度，用热吹风来改善，成型方面只能调机改善。
10. 混色：这里所讲混色是指一种材料更换另一种材料以后，因为未有把前一种材料清洗干净，第一种材料和第二种材料混合后的产物，此种完全没有利用价值，净数报废，应多加留意。
11. 黑点：黑点，黄点，黑纹多反映在白色或透明制品上是因为材料里面有杂物或烧焦引起，黑点判定，必须根据客户要求。
12. 烧焦：所谓焦即黑的意思，烧焦一定有烧黑，多出现最难充填满的部分或结合线的位置，做白色制品反映最为明显。
缺陷级别：（CR 致命缺陷）
13. 孔塞：一种情况分析为毛边过大，这种类型可再加工处理；另一种情况为柱肋或顶针断掉，有伤模危险，发生此类问题，应该对制品做全面彻底检查。
14. 冷料：多出现在水口或结合线附近，因为前峰温度太低，导致于其它料不相融，从而反映在制品上有隙或小坑，可用打磨制品，补笔或调机改善。
15. 光芒线：直绕口制品反映明显，以绕口为中心向四周以放射状发射的线条，可以调机改善。
16. 模垢：生产进行一段时间以后，原材料中丁二烯成份炭化，在模具咬花面形成模垢。
17. 影迹：制品厚的肋反面即制品的表面看到一条条线，模温越低越明显，这就是影迹，因为该部分子键遭到应力破坏形成，调机可改善。
18. 波纹（料花）象波浪一样的纹，是因为温度太低或有水，料温太低或充填太慢，充填压力时间不够引起，多出现在射程最远端。
19. 变形：平的面或直的产品向一个方向翘曲或扭曲，改变了以前的形状称为变形。
另有尺寸变的也叫变形。
通常的测量工具为：直尺、厚薄规、高度尺、平台、玻璃板、游标卡尺等
20. 毛屑：这里所指的是披锋以后残留下来的毛屑未被拿掉。
21. 划伤：外力作用或磨擦所至，制品表面被划痕迹。
22. 油污：因为有油或其它沾物，粘在制品上，又没有用洗面水去擦，所以叫油污。
23. 披伤：披笔时候不小心，披坏了其它毛边部分，使其缺或者少。
24. 裂开：拉模或是粘模引起，制品一些转角或柱子根部出现轻度有拉白，严重就拉裂。
此种缺陷级别：（CR 致命缺陷）
25. 气泡：透明制品反映明显明显，深色制品一般反映为腫胀，及局部厚的部分涨大，由于里面空气充填，空气受热膨胀其限度大过塑胶。
26. 油痕：由于脱模剂打的太多，从而反映到制品上有油的痕迹。
27. 沙粒：反映在制品上是沙子一样的粒，打磨后可以再加工。
喷漆沙粒和烫金沙粒不一样,烫金沙粒擦干净产品和板可以改善
28. 丝印走位:丝印点之字体位置不正确，同样品有偏差，重新架板可改善。
29. 丝印毛皮（渗油）:丝印字体上多出一部分，比印刷本体大，又名渗油
30. 丝印断线:字体在某一部分断开来，看上去不是一个整体。
31. 丝印断线:字体在某一部分断开来，看上去不是一个整体。
32. 刮伤:制品表面残留锐器刮到痕迹。
33. 结合线（特指再加工时刻）:结合线太粗，未用补笔，喷漆未盖住。
34. 擦碰伤：在加工包装袋里装两个产品，使其相互擦伤，或包装袋太短都会发生。
35. 色差：喷漆、喷油、印刷颜色于样品有差异。
36. 光泽：喷油厚薄将决定其光泽是否OK，具体须参照样板。
37. 字体：客户机种更换，其印刷字体做适当调整，同样须注意参照样品。
十、成品表面光澤不良
成形品表面失去材料本來的光澤，形成乳白色層膜，成為模糊狀態等皆可
稱為表面光澤不良(haze)。
成形品表面光澤不良，大都是由於模具表面狀態所致，模具表面的研磨不良時，成形品表面當然得不到良好的光澤。
但模具表面狀態良好時，增高材料溫度、模具溫度，可改良表面光澤。
使用過多的離形劑或油脂性離形劑亦是表面光澤不良的原因。
同時，材料吸濕或含有揮發物及異質物混入污染亦是造成成形品表面光澤不良的原因之一。