工序质量波动及其原因分析
各工序现场常见质量问题及其解决办法
各工序现场常见质量问题及其解决办法一、绞线工序二、交联绝缘工序三、屏蔽工序四、成缆工序五、铠装工序六、护套工序各工序质量要求绞线工序的质量要求：一、为防止尖端放电，绞制后的圆形铜、铝导体表面应光滑，不应有毛剌、断单线、凸起、锐边等不良现象。
二、单线允许焊接，但相邻两焊接点的距离应不小于300mm，焊接要牢固，接头处要修光修圆，紧压的铜、铝导体绝不允许整根焊接。
绝缘工序的质量要求：一、交联线芯表面应光滑、平整，色泽均匀。
a) 内屏蔽半导电层应连续、圆整、均匀、紧密地包覆在导体上，表面应光滑，无明显绞线凸起，不应有尖角、颗粒、烧焦或擦伤的痕迹；与绝缘层也要紧密结合，以消除电缆内部的界面间隙。
b) 对XLPE挤出质量的要求是结构紧密、无气泡、无杂质、无焦烧颗粒，交联度应不低于80%。
c) 外屏蔽半导电层应均匀地包覆在绝缘上，表面应光滑，不应有尖角、颗粒、烧焦或擦伤的痕迹。
二、导电线芯及内外屏蔽、绝缘层的尺寸应符合工艺过程卡中的规定。
三、绝缘层的热延伸试验应符合GB12706.2-2002中的规定。
四、内外屏蔽的偏芯度应不大于20％，绝缘的偏芯度应不大于10％，偏芯度应按下列公式计算：(T max－T min)/ T ave 20%T max：同一截面上任一点测量厚度最大值；T min：同一截面上任一点测量厚度最小值。
T ave：同一截面上六点测量厚度平均值。
☆修正：计算绝缘偏芯度的分母应取：“标称值”，计算结果应≤0.15。
屏蔽工序的质量要求：一、铜带绕包应连续、前后一致，其表面应平整、紧密，不可有翘边、撕裂、折皱和露间隙等不良现象。
二、铜带连接必须采用点焊联接，修补时可用锡焊联接，严禁搭接、插接等其它不符合规范的接法。
三、无纺布包带绕包应连续、前后一致，其表面应平整、紧密，不可有翘边、撕裂、折皱等不良现象。
四、铜带的平均搭盖率应不小于15%，其最小搭盖率应不小于5%。
成缆工序的质量要求：一、成缆时绕包应紧实，其表面应圆整、紧密，不可有撕裂等不良现象。
开展工序质量管理步骤
开展工序质量管理步骤
仁制定标准
为了生产符合质量设计和质量规格产品，必须明确所使用物料的标准、设备与工具标准及生产条件的生产方法。
2.进行操作
企业要要在“三定”（定人、定机、定工种）的基础上，实行“三按”（按标准、按图纸、按工艺）生产，严格工艺纪律，对违纪的责任者认真查处，有效的控制操作过程，以确保工序质量。
3.进行检查
3.1检查操作规程的落实情况、操作方法和作业效果.工序质量波动的原因大多与“5M2E”有关，其中，影响较大的应在操作规程中明确其产生条件.在检验操作方法是否正确的同时，还要在工序各处检查质量管理的项目或者管理特性值，以尽早发现导致工序质量异常问题。
3.2什么是“5M2E”
造成产品质量的波动的原因主要有6个因素：
a）人（Man/Manpower）: 操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等;
b）机器（Machine）: 机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等：
c）材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等：
d）方法（Method）：这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等：
e）测量（Measurement）:测量时采取的方法是否标准、正确：
f）环境（Environment）工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等；
4.实施异常处理
当发现异常时，不仅应对工序或产品进行及早处理，还要调查工序异常原因，并应
考虑到一下四个因素
①选择异常的处理方法应考虑是否继续生产。
②异常原因何在，如何及时发现并排除异常。
③队发生异常后生产的产品，如何做好检查、分选、修理等工作。
④采取哪些措施防止异常的再次出现，制定相关的制度措施。
工序质量控制
2）督促员工认真贯彻操作规程 管理的本质在于切实地、严格地执行规程， 按照规定进行操作，在“三定”（定人、定机、 定工种）的基础上，实行“三按”（按标准、 按图纸、按工艺）生产，严格工艺纪律，对违 纪者认真查处，把操作者者个“主导因素”加 以控制，以确保工序质量。
3）检查规程的贯彻情况、操作方法和作业效果。 工序中使质量变动的原因，多与4M1E有关。 其中对某工序影响较大的，应在相关规程中明确 其生产的条件。在检查操作方法等是否正确的同 时，还需检查操作的结果，也就是检查质量管理 的项目或管理特性值，以达到早期发现异常的目 的。在生产中需实行“三检制”（自检、互检、 专检），检查工序必要的操作，将质量状况记录 在控制图上，以控制工序的稳定状态。
质量部：jacky
什么是工序？
影响工序质量的因素？
如何设置工序质量控制点?
如何加强工序管理
一、什么是工序？
工序是产品、零部件制造过程的基本环节，也 是组织生产过程的基本单位。在此讲的主要是 指加工工序，也就是使产品或零部件发生物理 和化学变化的工序。
二、影响工序质量的因素
在生产加工过程中，对同一工序。有同一操作 者，使用同一种材料，按照同一标准与方法， 加工出来的同一零件，其质量特性值不一定完 全一样。这就是产品质量的波动现象，而引起 这种质量波动的主要原因是：人（Man)、机 (Machine)、料(Material)、法(Method)、环 (Environ
<1> 确定工序控制点，编制工序控制明细表。 <2> 由工艺部门负责设计绘制“工序控制点流程图”，明确标出 建立控制点的工序、质量特性、质量要求、检验方式、测量工具等。 <3> 由工艺部门组织有关车间的操作人员、技术人员等进行工序 分析，找出影响控制点质量特性的“主导因素”。 <4> 工艺部门根据工序分析的结果，编制出”工序质量表”。对 各个影响质量特性的”主导因素”规定出明确的控制范围和有关管理 要求。 <5> 由工艺部门负责编制控制点的作业指导书和自检表。 <6> 由设备、工具、检验等部门根据工序质量表展开的影响要素 的控制项目，编制设备工艺装备点检卡。 <7> 由工艺部门执定”质量控制点的管理办法”及”工序管理制 度”。 <8> 由质量管理部门会同工艺、检验部门组织有关人员验收合格。 对于设计、工艺要求的关键、重要项目必须长期重点控制。 而对工序质量的不稳定、不良品多、用户反馈项目多，所建 立的控制点，经技术改进，加强管理后，若得到了控制，保 证了质量特性要求后，控制点可以撤销，转入正常管理
论工序质量的波动性x
论工序质量的波动性关键词:工序质量导语：如何保证生产过程中具有不出不合格产品的能力(工序能力)，它与哪些因素有关。
这对于所有制造企业质量管理至关重要。
但是在了解不合格品造成原因的前提是我们需要了解影响或造成工序质量波动性的相关因素。
众所周知，引起质量特征的波动是工序所固有的，要消除工序质量波动是不可能的。
这种“波动性"是产品质量的一个特点。
究其原因，主要来自常说的“5M1E"因素的影响。
当工序处于稳定状态时，应使这种控制状态继续保持下去，一旦出现偏离控制状态，则应尽早发现，及时调查，采取措施，使过程回到控制状态。
即使在稳态下，也不一定能完全保证产品全部合格，那如何保证生产过程中具有不出不合格产品的能力(工序能力)，它与哪些因素有关。
首先，我们需要了解影响或造成工序质量波动性的相关因素及内容。
/【图示】论工序质量的波动性什么是工序质量波动性工序是持续运动的总体，在运动中不断产生波动，这种波动可通过工序所生产产品予以表现，即通过产品质量特性值的波动体现出来。
在任何一个制造过程中生产的产品，其质量特征总存在着一定的差异，这种差异就称为产品质量的波动性。
造成工序质量波动性原因产生这种差异的影响因素很多，一般来说主要有：原材料、工艺方法、操作者、设备、测量与环境等，概括为5M1E(Material、Methed、Man、Machine、Measure、Environment)。
由于5MIE对加工过程的异常扰动，导致零件的质量产生差异，这种差异表现为质量的波动和质量特征的分布。
工序质量波动和分布规律是通过零件的质量特征数据信息表现出来的，质量波动是零件加工过程客观存在的事实，具有一定的内在规律。
经研究发现引起工序质量波动的原因可以分为两大类：偶然性原因和系统性原因。
1．偶然性原因这种原因也叫做正常原因，引起工序质量的正常波动，它是由生产过程中的随机因素或偶然因素所引起的。
主要有材料性质的细小差异、机床的正常震动、刀具的正常磨损、夹具的微小松动、操作者的细小变化、加工温度和环境温度的微小变化等，这些因素是不可避免的，难以消除，对质量波动影响不大。
出现质量问题总结报告
出现质量问题总结报告质量总结报告日期：XXXX年XX月XX日一、报告目的本报告旨在对近期出现的产品质量问题进行总结，分析问题产生的原因，并提出相应的改进措施，以确保未来的产品质量符合标准。
二、质量问题概述近期，我们发现部分产品存在以下质量问题：1. 产品表面瑕疵：部分产品表面有划痕、凹痕等问题。
2. 尺寸偏差：部分产品的尺寸与设计要求存在偏差。
3. 性能不稳定：经过测试，部分产品性能未能达到预期标准。
三、原因分析针对上述质量问题，我们进行了深入分析，认为主要原因如下：1. 生产过程中的问题：生产过程中，部分环节的操作不规范，导致产品表面受损。
同时，尺寸检测设备的误差也导致了尺寸偏差的问题。
2. 材料问题：部分产品的原材料质量不达标，影响了产品的性能。
3. 员工培训不足：部分新员工对生产流程和设备操作不够熟悉，可能导致产品质量问题。
四、改进措施针对上述问题，我们提出以下改进措施：1. 加强生产管理：规范生产流程，提高操作人员的技能水平，确保每个环节都符合质量要求。
同时，定期对设备进行维护和校准，以减少误差。
2. 严格把控原材料质量：加强原材料的采购管理，确保原材料的质量符合标准。
对于不合格的原材料，应进行退货或更换。
3. 员工培训：定期对员工进行技能培训和安全教育，提高员工的操作技能和安全意识。
同时，对新员工应进行入职培训，确保他们熟悉公司的生产流程和产品质量标准。
4. 质量检测：加强产品的质量检测，对每个批次的产品都进行严格的质量检查。
对于不合格的产品，应进行返工或报废处理，避免不合格产品流入市场。
5. 客户反馈：建立有效的客户反馈机制，及时收集和处理客户的投诉和建议。
通过对客户反馈的分析，不断优化产品质量和生产流程。
6. 持续改进：定期对产品质量进行总结和评估，针对问题制定改进措施。
同时，鼓励员工提出改进意见和建议，共同推动产品质量的持续提高。
五、总结产品质量是企业生存和发展的基础，也是客户信任的基石。
出现产品质量问题原因分析与控制措施(如何全方位控制产品质量？)
出现产品质量问题原因分析与控制措施（如何全方位控制产品质量？）01：总则：产品质量是生产出来的，不是检验出来的。
只有在生产过程中的每个环节，严格按照生产工艺和作业指导书要求进行，才能保证产品的质量。
如果忽略过程控制，只靠检验，是不可能保证产品质量的，因为质量检验，只能剔除次品和废品，并不能提高产品质量。
也就是说，质量控制的重点决不能放在事后把关，而必须放在制造阶段，即生产过程阶段。
然而很多的公司，一但有品质问题，就把责任往品质部门推，认为这就是品质部门的责任，因为很多公司都存在着这样的错误观点：•容许少数的不良，意外的瑕疵是无可避免的；•品质是品管部门的责任；•只重视产品的检验，检验人员需要负责解决瑕疵品；•出了问题，都觉得是品质部门的事情。
往往写报告时，品质部一个人完成，其他部门基本上不管；老板觉得品质不是很重要，研发很重要，赚钱才是最重要的。
所以，品质部门在公司并没有什么地位，往往说了几句真话，被该闪人了。
02：为什么会出现品质问题？•产品开发前问题不处理好，量产直通率太低，就希望靠着品质救火，想靠提高检测的频率，从中降低瑕疵品或不合格品；•加入返工料，不合格物料，却没有事先经过测试验证，没有准确的产品质量波动情况认知；•客户催着要货，上面施压，老大就根据自己的所谓的实际经验说话，对于不在标准范围的产品，实施特殊放行，导致产品问题；•行业提高了产品的质量标准，公司还依旧按照原来的标准生产；•生产过程中出现非人为的品质问题，却又不在检测频率范围内等。
品质的真实案例案例一：某汽车配件，使用某公司生产的ABS（750SQ），用了3.4吨后，发现用该原料制造的塑料件表面均有黑点，造成产品不合格，造成了巨大的损失。
案例二：某公司生产白色膜用于奶膜，所有的检测项目都合格，所以方法出厂，但是薄膜生产商在使用的时候，发现母粒味道比较难闻，后来就进行投诉。
最后导致，几百吨的订单，就因为这样的一个品质问题，黄了。
预配煤质量波动大原因分析
预配煤质量波动大原因分析预配煤项目自投用以来，合格率较低且质量波动较大，4月初由焦化厂生产科组织我车间对整个预配煤过程进行了监督取样分析，对造成预配煤质量波动的具体原因分析如下：一、不同煤种预配后预配煤质量1、4.1-4.10日新煤场预配煤质量2、不同煤种预配煤质量从上表中可看出，当不配除尘粉时，预配煤灰分偏低，挥发分偏高，与指标偏差较大，当配入除尘粉时，灰分、挥发分与指标接近。
二、原因分析1、配煤中心制定的预配煤比例为：高硫肥煤40%，弱粘煤45%，除尘粉15%。
按预配煤日生产量500t计算，每天需要消耗除尘粉75吨，但三个炼焦及干熄焦日除尘粉供应量仅30吨左右，无法满足预配煤生产需求。
目前预配煤岗位是按照只配高硫肥煤和弱粘煤2种进行生产，将除尘粉15%的比例平均分配到高硫肥煤和弱粘煤比例中，即高硫肥煤47.5%，弱粘煤52.5%的比例生产，因为弱粘煤灰分低、挥发分高，分别为4.0%和38.0%左右，配入比例偏大，这样就造成了按2种煤生产出的预配煤质量灰分低、挥发分高。
待除尘粉存量高于100t时，才按照3种煤的比例进行生产。
2、进厂高硫肥煤质量波动较大，就4月初进厂煤统计来看，4月1日-11日汾河高硫肥煤共进厂14批次，不合格品占9批次，合格率仅为35.7%，主要为进厂煤灰分指标超标，最高为9.91%，高于合同指标0.41个百分点；挥发分指标超标，最高为36.08，高于合同指标0.08个百分点。
进厂煤质量波动，造成预配煤质量波动。
三、建议1、进厂煤质量不稳定造成预配煤质量波动大，建议煤炭公司从源头稳定进厂煤质量。
2、针对除尘粉供应量不足，无法满足预配煤生产需求，建议配煤中心制定无除尘粉配比方案，当无除尘粉时能按配比方案要求进行预配。
配煤车间2016年4月14日破碎混煤设备维护不到位，破碎机中的甩条使用周期短，磨损严重，一般生产20000吨左右就需要更换。
更换不及时，导致设备破碎能力下降，混煤不匀，预配煤质量不合。
5M1E各因素分析及控制措施
5M1E各因素分析及控制措施造成产品质量的波动的原因主要有6个因素：a) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等；b) 机器（Machine）：机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等；c) 材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等；d) 方法（Method）：这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等；e)测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；f) 环境（Environment）工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等；由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。
6要素只要有一个发生改变就必须重新计算。
1、操作人员因素凡是操作人员起主导作用的工序所生产的缺陷，一般可以由操作人员控制造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。
防误可控制措施：（1）加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制；（2）编写明确详细的操作流程，加强工序专业培训，颁发操作合格证；（3）加强检验工作，适当增加检验的频次；（4）通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪；（5）广泛开展QCC品管圈活动，促进自我提高和自我改进能力。
2、机器设备因素主要控制措施有：（1）加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制；（2）采用首件检验，核实定位或定量装置的调整量；（3）尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置，经减少对工人调整工作可靠性的依赖。
3、材料因素主要控制措施有（1）在原材料采购合同中明确规定质量要求；（2）加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验；（3）合理选择供应商（包括“外协厂”）；（4）搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。
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工 序 质 量 波 动 及 其 原 因 分 析
5M1E分析法（人、机、料、法、环、测）：工序质量控制的重要方法就是通过控制5M1E来控制工序质量，同时可揭示5M1E的管理状况，进而促进相关职能工作的改善。
工序质量是检验企业质量管理是否具备真功夫的试金石，抓住工序质量能切实带动其他诸多管理工作的改进。
通过工序作业为切入点（精益生产基石），推行标准化管理，并对工序控制纳入度量和评价，实现工序环节质量和效率、成本的改善，进而转入从系统整体高度促进效率的改善和成本的改善。
编制：批准：。