BNP-WI-PD-B02预处理开停车程序

1.2.5开启P149B－P149A-2－P149-1－P147－P146－P145B－P144B－P145D－P144A－P134B－P134A－P135C－P135AB－P137－P138－P134－P121－P122电流控制在45A－P134B－P108F－P108E－P108D－P106B－P106C－P106D脱皮系统和除尘设备。
1.3.2关闭仓下刮板的下料插板。待设备内物料跑空，依次停掉调制塔前端设备，按倒开顺停的顺序进行操作。
1.3.3在跑空调制塔的时候，停止向调制塔进料的时候，先关掉上面两层的进汽阀，当每跑空一层就关掉其下两层的进气阀。直至物料全部跑空停调制塔P111，打开所有的输水旁通阀开始排水降温。
1.3.4破碎机料箱跑空后停破碎机和前面的设备。
1.2.4当浸出车间的气动闸板阀开启后，依次开启P118A破碎机，注意破碎机必须松辊启动。
天桥刮板上风机---P132C－P132B－P132A－P142C-P142D-P142E-P142F-P142B-1－P142B-2－P142A-1－P142A-2－P141A－P141B－P130A－P130B－P140C－P129C－P140D－P129D－P129-1－P129-2－P126-1－P126-2－P125－P127－P124－P119AB－P155A（10HZ）开启－P116A
4、仓下所有插板关闭，只开放料的插板。
预处理顶楼
5、进料斗提机S104电机和连轴器护罩完好，减速机油位正常
6、进料刮板S105\S106输送刮板电机和减速机护罩完好，刮板盖板已盖好，减速机油位正常。
7、除尘风机P106b软连接布袋无破损，连轴器护罩正常。
8、吸皮沙克龙旋转阀P121护罩完好，减速机油位正常。
1.3.3在跑空调制塔的时候，停止向调制塔进料的时候，先关掉上面两层的进汽阀，当每跑空一层就关掉其下两层的进气阀。直至物料全部跑空停调制塔P111，打开所有的输水旁通阀开始排水降温。当调制塔还剩半层料的时候将膨化机上的挡板搬到打开的位置，跑空阀料，停膨化机。
1.3.4破碎机料箱跑空后停破碎机和前面的设备。
9.、吸皮风机P122电机和连轴器护罩牢固，风管阀门全开，软连不漏风
10.、破碎机喂料刮板P116a刮板电机和减速机护罩完好，刮板盖板已盖好，减速机油位正常。
11、破碎机P118b料斗盖板已盖好。
12、破碎机喂料斗提机电机和减速机护罩完好，减速机油位正常。
13、调制机风机护罩和连轴器护罩完好，软连接无破损。
1预处理开停车操作规程（简图）
1.1预处理开车前检查程序
检查人：____________________
日期:________________________
1．目的：为了有效和安全地启动预处理车间，减少停车时间，特制定本程序。
2．安全要素：
a.工厂紧急行动计划；
b.烟雾和火灾探测；
c.灭火器；
d.调制机沙克龙与空气加热器蒸汽灭火系统、调制机消防水灭火系统；
33.、斗称电源打开。底部插板打开。
34.豆皮粉碎机P159c\159d防护盖板装好电机护罩完好，除尘器压缩空气和脉冲电源打开。
预处理一楼
35、清理机P106软连接布袋装好，钢丝绳没有损坏，装大杂小车已放好
36、出料刮板P107电机和减速机护罩完好，刮板盖板已盖好，减速机油位正常。
37、调制机喂料斗提机速度传感器正常，地坑干净。
44、.压胚机出料刮板电机和减速机护罩完好，刮板盖板已盖好，减速机油位正常。速度传感器正常。
45、两台膨化机进料斗观察门关闭。挡料板关闭，喂料盖板的行程开关就位。.
46、两台膨化机护罩安装好，蒸汽阀门关闭，出料绞龙盖板已盖好。
47膨化出料斗提机P130a\130b速度传感器正常，地坑干净。
粉碎间
48、豆粕斗提机P157速度传感器正常.
49、粕粉碎出料斗提机P163.速度传感器正常.
50、粉碎机出料旋转阀护罩安装好。
51豆粕粉碎机挡板，电机护罩完好，磁铁门关闭。
52、除尘器压缩空气打开，电源打开。风门开度合适。
57 P164刮板电机和减速机护罩完好，刮板盖板已盖好，减速机油位正常。速度传感器正常。
58粕粉碎风机P161护罩正常，软连接无破损。
24 .烘干机风机P142e\P142f\P142\P142d护罩完好，软连接无破损。
25、烘干机喂料斗提机P130电机和连轴器护罩完好，减速机油位正常。
26.、两台烘干机所有的人孔、视镜完全封闭。
27.、豆粕斗提机P157电机和连轴器护罩完好，减速机油位正常.
28、豆粕粉碎机喂料刮板P158b电机和减速机护罩完好，刮板盖板已盖好，减速机油位正常。
1.2.13当调制塔的温度升到67℃时，调整蒸汽的压力，让温度保持在75～78℃比较合适，这是不开风机的情况。在调整的过程当中阀门的开关不要太大，因为当调整以后温度的变化会滞后一段时间的，再者温度的变化太大会影响到轧胚和浸出的效果。
1.2.14当调制塔的温度稳定在75℃左右的时候，可以询问值班长是否可以将平板的热风加热器关掉，将风量调到25HZ左右。
以上都确认以后进行下面的程序。主管签字：
1.2开车程序———————在得到主管的通知后按如下程序。
1.2.1按送蒸汽程序将蒸汽送到车间后，将分气缸下的疏水阀旁通关闭。
1.2.2组长按预处理进料程序将料送到车间（由主管决定开那个仓）。
1.2.3等值班长通知调制塔开始预热，按预处理进料程序进行。直到温度升到50度左右。
1.2.8操作工在开启轧胚机的时候，同时开启泵站，泵站的压力不能超过3MP。当轧胚机料箱有料时，调整轧胚机合辊，开启喂料10HZ，用铁锨接料看看配片的状况，如果较整比较厚，停止喂料－松辊－用手轮重新调整间隙－合辊－开喂料10HZ－观察料的状况－如果不好重复前面的过程直到配片比较均匀。注意，在刚开车的时候，由于料的温度比较低，配片的厚度很厚，这是正常的情况。随着温度的升高胚片的厚度手感都会逐渐变好的。当另一台轧胚机的料箱有料的时候重复上一台轧胚机的过程。注意：轧胚工最忌讳的是跑豆的操作事故。所以在操作的时候一定要精心，防止辊松喂料还在运行，一般从轧胚的声音或电流可以看出来。
29、豆粕粉碎机出料斗提机P163电机和连轴器护罩完好，减速机油位正常。.
预处理二楼
30.压胚机喂料刮板电机和减速机护罩完好，刮板盖板已盖好，减速机油位正常。
31调制机加热蒸气手动阀门关闭，气动阀压缩空气打开，蒸汽旁通阀关闭，各层蒸汽阀门关闭，底部排水阀门打开。压力传感器小阀门打开。
32、调制机热风加热器蒸汽阀门关闭，旁通阀关闭。
1.2.9看到轧胚机出料时，通知电脑工将平板风机的热风升到90～100℃，自控进行控制，在开蒸汽阀时一定要缓慢进行防止温度过高引燃胚面。
1.2.10将调制塔的放料HZ数调到18HZ进行放料。并打铃通知操作工现在加流了。看到料流已经过来时，开启P140A――并将蒸汽主阀打开排排水――然后将膨化机的进汽小阀打开进行预热温度升到100℃――两人配合，一人在配电柜开喂料HZ数在35HZ以下，一人开蒸汽总阀压力调到0.8MP以下。将电流控制在230A以下。过5分钟后开启P140B膨化机，和P140A的调整方法一样。
1.3.5轧胚机的各个料箱的料全部跑空后停轧胚机和前面的设备。
1.3.6预处理浸出人员配合准备料封，根据物料的多少开始料封，因为平板的存料只有11分钟，所以在轧胚机料箱跑空的时候，计时7～8分钟开始料封。
1.3.7天桥刮板的风机要长时间的开启，可以不用停。
B、24小时以上停车程序。
1.3.1在得到主管通知后按如下程序停车。
38、调制机出料斗人孔已封闭。
39、清理机喂料斗提机P116速度传感器正常，地坑干净。
40、清理机出料刮板P124电机和减速机护罩完好，刮板盖板已盖好，减速机油位正常。速度传感器正常。
41、皮输送绞龙P146护罩完好，绞龙盖板盖好
42、皮粉碎机下料斗观察孔关闭，下料旋转阀电机护罩完好。
43、所有压胚机液压油泵油位正常，压胚机前后挡板安装好。皮带松紧度合适
e.卫生状况良好；
3．潜在危险
a.热的设备表面；
b.正在转动的设备；
c.压力管线（蒸汽、压缩空Fra bibliotek、冷凝水）；d.烟雾和火灾；
e.堵塞的沙克龙；
f.限制进入区域；
g.杂质；
h.溜滑的地面；
检查项目
筒仓区
1.与值班长/储运部联系将加工哪一个大豆筒仓；
2.筒仓卸料系统的除尘器其电和气压皆正常；
3. S103\S102\S101输送刮板电机和减速机护罩完好，刮板盖板已盖好，减速机油位正常。
14、调制机喂料刮板P110a电机和减速机护罩完好，刮板盖板已盖好，减速机油位正常。
预处理三楼
15、调制机第一、二层热风管道风门开度合适。
16、破碎机P118a\P118b电机和皮带护罩完好，上下辊松开。前后挡板盖好．
17、134皮筛盖板和布袋完好。
18、压胚机喂料斗提机P125电机和连轴器护罩完好，减速机油位正常，视镜玻璃完好，分料挡板设置在中间位置。
其他地方
59、检查配电柜所有送电控制开关全部合上，电脑启动正常，设备处于联锁状态。
60、压缩空气确认已经开启。
61、所有对讲机已经充好电，准备就绪，并配备给主管，电工，机修，各组长。
62、车间所有控制柜的开关，全部打到PLC控制的位置。轧胚机的配电柜打到连锁的位置，防止129刮板掉闸喂料不停的问题。
1.3.5此时浸出的料塔已经封好，当入浸绞龙停止后，预处理的所有设备将会自动停止。此时等待浸出何时开入浸绞龙，预处理准备送料。
1.3.6轧胚机的各个料箱的料全部跑空后停轧胚机和前面的设备。车间的存料用作浸出车间的料塔的料封。直到预处理的设备的料全部跑空为止。
1.3.7将所有设备停止。
1.3.8天桥刮板的风机要长时间的开启，可以不用停。