柳钢热轧厂轧辊磨床数控改造
论述与分析轧辊磨床工艺改进
239学术论丛论述与分析轧辊磨床工艺改进齐洪震唐山瑞丰钢铁(集团)有限公司摘要：本文在轧辊磨床的基础设备、工作原理进行简单阐述，并针对目前轧辊磨床工艺存在的问题：(1)磨损问题；(2)精度不高；(3)数控系统落后；(4)曲线磨制落后，提出相应改进方案：(1)对机床进行保养；(2)提高磨床精度；(3)发展数控系统在轧辊磨床方面的应用；(4)增加多样磨制，以此提高轧辊磨床工艺技术。
关键词：轧辊磨床工艺；改进方案引言随着科技及工业发展，轧辊磨床工艺逐渐进入我们的视野，轧辊磨床工艺是对工件进行精密加工的生产流水线，具有结构稳定、精准的优势，在工业生产中带来一定便捷性，给工厂带来效益。
轧辊磨床工艺技术的高低直接影响加工效率、钢板产品的质量，最终影响组合产品品质，所以对轧辊磨床工艺技术进行改进是十分有必要的。
轧辊磨床基础设备较为复杂，影响产品品质的因素也较多，所以在对轧辊磨床工艺进行改进时，要系统分析，明确问题因素，实施相应对策，解决问题。
1.轧辊磨穿工艺的运作性质1.1设备结构轧辊磨床设备由机械设备由(1)床身，保证磨床工艺过程中的精度；(2)头架，保证磨床过程中驱动的稳定进行；(3)尾架，在轧辊过程中进行轴向定位，避免发生窜动脱离；(4)托架，用来支撑轧辊；(5)砂轮架，由成型机构、主轴等影响辊型成型的重要部分组成，是轧辊磨床的核心；(6)中凹成型机构，具有靠模式、凸轮式、数控成型式几种类型；(7)冷却过滤系统，增大使用寿命及精度，具有冷却、清洁、润滑、防锈等功能；(8)电控设备，对机床进行控制及错误检查；(9)轴定义，在数控磨床工艺中给各个装置分配标准值和实际值。
1.2工作原理轧辊磨床设备各部件相互配合，磨削时砂轮高速旋转，磨削量小而精准，磨床控制系统接收在线测量系统测量的实时轧辊数据，根据相关数据进行相应磨削调整。
2.目前轧辊磨床工艺存在的问题2.1精度不高目前轧辊磨床工艺存在精度不高的原因主要是安装及磨损问题。
轧辊数控车床智能加工改造项目招投标书范本
攀钢集团攀枝花钢钒有限公司轨梁厂QZCK-A轧辊数控车床智能加工改造技术附件二〇一八年六月目录附件一：概述附件二：设备组成、功能特点及技术参数附件三：设计、供货范围附件四：买卖双方的责任及设计联络附件五：买卖双方技术资料交换及进度附件六：设备考核及验收附件七：备件和专用工具清单附件八：卖方服务和双方人员派遣计划附件九：项目进度附件十：设备制造标准及出厂检查标准附件十一：卖方业绩表附件十二：主要元器件供货商清单附件一概述. 项目名称本技术附件项目为攀钢集团攀枝花钢钒有限公司轨梁厂QZCK-A轧辊数控车床智能加工改造。
.项目说明轨梁厂现有QZCK-A轧辊车床于年数控改造后投产，车床加工精度下滑严重，设备故障多。
为恢复车床精度，需要对QZCK-A轧辊数控车床进行改造性大修。
在大修的同时进行智能加工改造，在车床常规数控升级的基础上，增加自动刀库、自动对刀系统、工件测量系统、自动监控及自动诊断系统，使车床在通用功能外具有自动对刀、自动换刀、自动测量、自动监控等功能，实现轧辊全过程智能加工。
改造后用于轧边辊、万能水平辊数控加工，布置在轨梁厂万能一线轧辊加工间内。
经攀钢钒有限公司（买方）和技术谈判，达成一致意见，并形成技术附件。
.工厂自然条件极端最高温度℃极端最低温度℃夏季通风室外计算温度℃冬季通风室外计算温度℃夏季空调室外计算温度 .℃累年平均温度 .℃车间海拔高度＋.m大气压力夏季 Pa冬季 Pa.工厂介质条件..电源条件工厂供电：低压：V，AC，±%，三相；V，AC，±%，单相电网频率：Hz±%.. 压缩空气压力 .~.Mpa温度最大℃露点 -℃附件二设备组成、功能特点及技术参数.设计、制造要求设计、制造概述本车床是一台轧辊智能加工车床，具有自动对刀、自动换刀、自动测量、自动监控等功能，全过程实现全自动加工。
本车床具有承载能力强、效率高、精度高、结构合理、适用范围广、操作方、便等特点。
数控轧辊车床增加花纹钢板轧辊铣削功能
Ｓ ＯＵＴＨ ＥＲＮ ＥＴＡＩ Ｍ ５
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文章 编 号 ： ０ ９— ７０ ２ １ ）３— ０ ０— ３ １０ ９ ０ （０ ２ ０ ０ ４ ０
数 控 轧 辊 车 床增 加 花 纹钢 板 轧 辊铣 削功 能
重量 大 （ 卡盘 直 径 １６０ｍｍ） 造 成 卡 盘 转 动 惯 量 ０ ， 大， 如直接 采用 伺服 电机代 替 ， 资太 大且 不利 于主 投 轴 的精确 定位 ， 更换 现 有 电 机将 破 坏 原 有 的车 床 对 板带 轧辊 的车 削能 力． 因此需 选 用 小 功 率 的交 流 变 频伺 服 电机 １ Ｈ １３— Ｎ ０ Ｐ ７３ ２ Ｆ０一Ｏ Ａ ， Ｃ Ｏ 同时 重 新 设 计传 动装 置 ， 到 自动铣 削功能 ． 达
ｔ ｅ ａ ｉ ｈ ｓＡ，ａ ｄ ｔ ｅｆ ｎ ｔ ｎ ｆ ｕ ｏ ｔ ｖ ｍｅ ｔ ｎ ｕ ｏ ｔ ｖ ｍｅ ｔ ｅ ｕ ｔ ｎ ａｔ ｒ ｒ ａ ａ ｅ， ｉ ｅ ｙｔ ｅ ａ ｅ ｘ ｎ ｈ ｕ ｃ ｉ ｓｏ ｔ ｍａｉ ｍｏ ｅ ｎ ｓａ ｄ ａ ｔ ｍａｉ ｍｏ ｅ ｎ ｓ ｍｐ ｉ ｆ ｅ ｋ ｇ ｇ ｖ ｎ ｂ ｈ ｘ ｓ ｏ ａ ｃ ｃ ｒ ｏ ｅｂ Ｘ ａ ｄ Ｚ，ａ ｃｏ ｅ ｌｏ ｅ ｌ ｎ ｏ ｔｏ ｆｔ ｅｔ ａ ｐａ ｅｒ ｌ ｒ ｎ ｔ ｅ Ｃ ｒ ｏ ｓｂｅ ｈ ｐ ｒｄ ｄ Ｃ ｏ ｓ ｓ ｅ ｏｈ ｎ ｌ ｓ —ｏ ｐ ｄ ｍｉ ｉ ｇｃ ｎ ｒ ｌ ｒ ｄ ｌｔ ｏｌ ｈ ＮＣ ａ ｅｐ ｓｉ ｌ ．Ｔ ｅｕ ｇ ａ ｅ ＮＣ ｐ ｓ ｅ ｓ ｄ ｂ ｔ ｌ ｏ ｈ ｅ ｅｏ
２ ３ 添加 闭环控 制 ．
削的花 纹孔 型间距 尺 寸符 合 工 艺 标 准要 求 ． 了实 为
轧辊磨床的技术升级与实施
轧辊磨床的技术升级与实施
徐才发;马忠文
【期刊名称】《中国设备工程》
【年(卷),期】2003(000)010
【摘要】介绍武钢热轧厂轧辊磨床的技术升级目标和总体方案;从CNC及电气控制系统、测量系统、中心架、砂轮动平衡、平顶尖、液压驱动的砂轮罩壳方面详述了具体改进内容和实施情况,归纳了该磨床在改进后的主要功能特点,取得了理想效果.
【总页数】3页(P10-12)
【作者】徐才发;马忠文
【作者单位】武钢热轧厂;武汉钢铁有限责任公司,设备部,湖北,武汉,430083
【正文语种】中文
【中图分类】TG595.4
【相关文献】
1.煤矿安全监控系统技术升级改造方案实施与应用 [J], 李光辉
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磨床数控化改造设计
磨床数控化改造设计1.引言磨床是一种常见的金属切削加工设备，用于加工精密零件。
传统的磨床操作复杂，效率低下，难以满足现代工业对精度和生产率的要求。
因此，将磨床进行数控化改造是一个重要的工程，可以提高生产效率和产品质量。
本文将介绍磨床数控化改造设计的关键方面。
2.设备选择在进行磨床数控化改造前，需要选择合适的数控系统和相关设备。
目前市场上有多种数控系统可供选择，如Siemens、Fanuc等。
要根据磨床的规格、使用要求和预算等因素来选择适合的数控系统。
同时，还需要选择相应的伺服电机和驱动器，以及传感器和编码器等相关设备。
3.机械结构调整在进行数控化改造时，需要对磨床的机械结构进行调整。
首先，需要对磨床的导轨、主轴和滑块等关键部件进行检修和维护，确保其良好的工作状态。
然后，根据数控系统的要求，对磨床进行改进和加工，如增加线性导轨、调整传动方式等，以提高精度和稳定性。
4.硬件接口设计数控系统需要与磨床的各个部件进行通信和控制。
因此，需要设计适配器和接口板，将数控系统的控制信号转化为磨床能够接受的信号。
这涉及到电气和电子方面的知识，需要根据具体磨床的设备和数控系统的要求来设计。
5.编程和控制数控化改造后，磨床需要进行编程和控制。
编程是通过数控系统来告诉磨床如何进行加工操作和移动。
传统的编程方式是使用G代码和M代码，但随着技术的发展，现在还可以采用CAD/CAM软件来进行编程。
控制是指数控系统对磨床进行运动控制和参数调整。
数控系统可以通过插补算法来实现复杂的运动轨迹控制，同时也可以根据不同的工件进行参数调整，以实现更高的加工效率和精度。
6.总结磨床数控化改造可以提高加工效率和产品质量，是现代工业中的重要工程。
在进行数控化改造设计时，需要选择适合的数控系统和相关设备，调整磨床的机械结构，设计硬件接口，进行编程和控制。
这些关键方面的设计将直接影响磨床的数控化改造效果。
因此，在设计过程中需要充分考虑实际情况和需求，确保改造后的磨床能够满足生产要求。
M84125磨床改造方案425
普通型轧辊磨床M84125改数控型技术方案1总体说明及加工技术要求1.1 总体说明●改造后的轧辊磨床是一台高效率、高精度及高可靠性的数控轧辊磨床，它采用先进的电气控制技术和机械传动技术，性能达到先进水平。
先进电气控制技术的采用使得该轧辊磨床的中高机械传动大大简化，减少了中高机械传动链，在可靠性上得到很大提高。
●改造后的磨床采用当前世界最先进的西门子840D数控系统，配备专为轧辊磨床设计的自动化控制软件，将用户使用方便放在第一位开发设计，多种多样的功能已被模式化，在进行轧辊磨削编程作业时，操作人员只需根据相关对话框的提示输入有关的工艺参数，不必要求操作者进行复杂而烦琐的编程作业。
具有足够灵活及对用户友好的操作界面。
●原机床加工的轧辊轮廓曲线类型少，只能加工单一曲线，不能加工其他曲线和用户自定义的曲线；原机床中高机构使用的是凸轮杠杆机构，采用机械结构的中高机构结构比较复杂，传动链长，调整麻烦，而且砂轮架为三层结构，刚性较差。
加工的轧辊轮廓曲线的精度低，为了加工出轧辊表面的轮廓曲线，要求在横向和纵向通过机械方式来实现联动，传动链长。
改变加工曲线参数困难，为了改变轧辊轮廓曲线的角度和它的高度，需要拆开机床齿轮箱，更换齿轮组，来改变传动链的传动比，达到改变曲线参数的目的。
由于齿轮组个数有限，因此曲线的参数变化受到限制。
●根据甲方轧辊磨床M84125具体情况和要求，乙方根据多年多年从事轧辊磨床专业工作中积累的经验，本着提高设备技术含量和机床的使用可靠性的原则对磨床进行的改造。
以满足甲方对轧辊磨削的效率、精度以及曲线灵活性的要求；简化和方便设备的使用维护，降低磨床的维护成本和备件费用。
该设备经过改造后具有技术先进、成熟可靠、性能稳定、工艺完善、经济实用的特点。
●扩大磨床的加工范围：由于数控磨床能实现几个坐标的联动，加工程序可以按照加工零件的要求变换，所以它的适应性和灵活性很强，可以加工普通磨床无法加工的辊形复杂的轧辊。
柳钢冷轧邱吉尔MESTA数控磨床拖板传动系统改造
柳钢冷轧邱吉尔MESTA数控磨床拖板传动系统改造【摘要】介绍柳钢冷轧厂数控磨床拖板传动系统改造前后结构及参数计算方法【关键词】磨床；拖板传动；改造；扭矩前言柳钢冷轧厂1550连轧线于2008年建成投产，生产规模为100万t/a，机组主要参数：轧机工作辊尺寸￠600～￠545×1550 mm，支承辊尺寸￠1525～￠1370×1550 mm，最大轧制压力25000KN，最大轧制速度1425M/MIN，最小轧制力矩是7561KGM，产品规格：厚度0.30～2.5mm，宽度1450mm。
轧辊磨削加工主要是由三台磨床完成，由国内公司进行数控改造的一台50年代的英国邱吉尔MESTA工作辊磨床，一台70年代的德国瓦德里希公司的万能磨床，新引进的一台德国赫格里斯公司的WS450全新工作辊磨床。
轧辊磨削任务异常紧张。
有一台磨床有问题，轧辊将供应不过来。
1 磨床改造前存在的问题改造前传动结构如图1：拖板传动终端有两级传动是蜗杆与齿轮，蜗杆与齿条传动，传动链过长，且都为摩擦传动，磨损快，容易发热，且为英制备件，不易订货。
改造后的拖板在蜗轮磨损太快，磨损后，拖板容易产生爬行现象。
最后由于蜗杆齿轮一级的传动中齿轮严重磨损不能使用，因此需进一步改造，缩短传动链，不用摩擦副。
2 改造方案2.1 改造思路重新设计制造一套高传动精度的大拖板传动系统，将蜗轮（CP1 Z=31）之前的旧传动系统全部拿掉，新设计一个两级减速机与西门子伺服电机联接，使Z 轴通过伺服电机进行无级调速，满足轧辊磨削工艺要求。
图1 改造前的磨床拖板传动系统图本次设计将传动形式改为斜齿轮-斜齿条的单级传动形式。
如图2所示：图2 改造后的磨床拖板传动系统图2.2 改造计算（1）齿轮、齿条的选择选择齿轮材料为16MnCr5，并进行表面淬火，精度等级7级，抗拉强度为、条件屈服强度；齿条选择材料为45，齿面高品淬火，齿面硬度50-55HRC，抗拉强度为、屈服强度大于。
浅谈精磨车床的改造
度一般为 ２ ｍ）并在加工过程中防聚氨酯橡胶剥落。 —５ｍ ，
（ ）胶 辊 切 削 用 刀 具 。因 胶 辊 表 面 硬度 没 有 普 通 的钢 材 ２
图 １ 胶 辊 切 削 用 刀 具
收 稿 日期 ： ０ ０ ０ — ９ ２ １— ８ ０ 作 者 简 介 ：曾 婕 （ ９Ｏ ）女 ， 西 柳 州 人 ， 械 助理 工程 师 ， 究 方 向为 机 械 加 工及 组 装 。 １８一 ， 广 机 研
济 效 益 的项 目。然 而 ， 生 产订 单 未 达 到 一 定 批 量 时 ， 针 对 在 单
大切削刃及 圆角 的刀具 ， 才适用于胶辊 的切削。
（ ） 辊 修 磨 方 式 。而 胶 辊 硬 度 一 般 在 ６ （ 尔 Ａ） 下 ３胶 Ｏ邵 以
冷轧连轧板坯设备而采购专业磨床 ， 显然是不合适的。为此 ，
４ 车 床 改造 方案 的确 定
将 Ｃ ２ 普 通车床及 Ｃ １ 车床 的走刀箱进行 改造 ，设 计 ６０ ６１
两 套 砂 带磨 头 ，采 用 砂 带 磨 削 的 方 式 进 行 胶 辊 或 其 他 辊 件 的
面衬 聚氨酯 、 聚亚安酯 的胶 辊 ， 以考虑在普 通 Ｃ １ 可 ６ １车床或 外圆磨床 Ｍ１８ ３０上进行磨 削 （ 因为轴 头直径不可能大于辊身
表 １ 冷轧生产线上所使用的轧辊 类型与数量表
高强度 、 抗耐磨 、 耐油、 耐腐蚀 、 硬度范 围广 、 与金属粘接牢 固 不脱胶等特点 ， 被广泛应用于冶金 、 造纸 、 煤炭 、 木材加工 、 化 纤、 纺织 、 印刷等各种行业 。如冶金 制造业 中张力辊 、 压力 辊、
挤压辊 、 托辊、 涂覆辊等 ； 造纸业 中压榨辊、 罗纹辊等 。
对 现有 的 Ｃ ３ 通 车床 进 行 了适 当改 造 ， 切 削刀 盘 改装 成 ６０普 将
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柳钢热轧厂轧辊磨床数控改造肖 箐(柳州钢铁(集团)公司热轧板带厂,广西柳州545002)[摘 要]介绍柳钢热轧厂轧辊磨床的配置方案,数控系统改造内容及实现的控制功能。
[关键词]轧辊磨床;配置;改造;数控系统0 概述柳钢2032mm热轧板带生产线建设是柳钢“十五”期末重点技改工程,该生产线是从英国Corus公司引进的1套二手设备,其中包括两台英国Churchill公司生产的60t/6000mm和30t/ 6000mm以及1台德国Waldrich公司生产的60t/ 7000mm的轧辊磨床。
这3台磨床拆运回来时已经无法正常使用,具体问题有:(1)备缺损及老化情况严重。
由于该磨床均为20世纪六、七十年代生产且已停用2年,再加上拆卸和海运,造成磨床设备部件锈蚀严重,床身导轨刮痕较深,液压润滑系统、中心架、砂轮平衡架、部分电机及中心架等部件也已丢失。
(2)控制系统落后。
原有控制系统为模拟系统,其线路复杂,控制水平低,磨削精度差,且无操作界面,主要电机均为小功率直流电机,无法适应目前的控制和效率要求。
(3)备资料不全,制作标准不一致。
原设备几乎无任何图纸资料,且英国产磨床所有零部件均按英制标准制作,与我国现有及国际标准不通用。
因此,必须对这3台磨床进行改造。
1 改造方案的制定改造前,为吸取更多的经验,首先对国内具有代表性的武钢、梅钢、太钢、鞍钢热轧厂轧辊磨床的使用及改造情况进行了全面考察,并制定以下方案:1.1 磨床配置(1)根据轧辊磨削工艺,磨床配置按轧辊类型来分配较为合理,即分为支撑辊磨床与工作辊磨床,以减少更换中心架时间,提高效率。
(2)按粗轧支撑辊换辊周期为1个月,精轧支撑辊换辊周期为2周,每根轧辊需磨削5h计,需配置1台支撑辊磨床。
(3)由于粗轧机仅为单机架,粗轧工作辊可考虑与支撑辊磨床共用。
(4)精轧机工作辊换辊数量按每天6套,换辊周期按4h计,每天更换轧辊数量为12×6=72根;工作辊磨床正常按70%工作效率即每天工作16h,每根辊需磨削0.5h计,1台磨床1天可磨削32根轧辊,再考虑到磨床故障时间及其它因素的影响,精轧工作辊磨床合理配置应为3台。
但从节省投资及投产初期产量不高的角度考虑,可暂时配置2台,并预留1台磨床的安装位置。
1.2 改造方案(1)数控改造:磨床原有电控系统陈旧老化,磨床本体上的电气设备也仅保留了主要部件的电机,均为老式直流电机,容量偏小且无备件。
为了保证轧辊磨削精度,提高系统运行的可靠性及磨削效率,降低操作工劳动强度,必须完全更换,进行数控改造。
(2)带箱磨削:由于在用的工作辊无带箱磨削的工艺支撑位,无法进行常规带箱磨削改造;而无工艺支撑位的带箱磨削改造无法满足热轧精度要求,使用实例中仅梅钢有,使用效果不理想。
因此不进行带箱磨削改造。
(3)测量系统:在线测量系统较人工测量准确率高,可保证磨削精度,减少磨削时间。
(4)砂轮床身以上设备全部更新改造:砂轮床身上的磨架是整台磨床的核心部分,也是数控改造的关键,对其进行全新改造可以提高磨削精度,[收稿日期]2006-06-05[作者简介]肖 箐(1971-),女,广西柳州人,工程师,主要从事自动化及传动系统的设计、应用和维护工作。
·196·也为其它功能的改造提供可能;如果只考虑原样恢复,由于不是数控结构,测量系统及砂轮的主要保护功能受原结构限制不能实现。
原有零部件尤其是英国的丘吉尔磨床的英制零部件因资料不全若损坏则难以配套,这样的改造需进行大量的测绘和元件配套工作,修复周期和难度较大,后期备件也难以保证。
2 数控系统改造的具体内容2.1 中央控制系统(CNC系统)采用西门子新一代全数字分布式Sinumerik 840D控制系统。
系统还配置了S7-300可编程序控制器,外部I/O采用ET200远程控制器,负责外部信号联锁及辅助设备的控制。
基础自动化与传动设备均通过Profibus现场总线与中央控制系统进行通信。
人机接口功能由新型高性能Sinumerik PCU50模块完成。
PCU50为控制软件主机,它相当于计算机主机,CPU为PⅢ,500MHz,128MB,含有硬盘、软驱、并行打印口、RS232串口,VGA,MPI,OPI 接口USB及Ethernet网卡;操作显示器采用西门子15英寸(1英寸= 2.54c m)彩色液晶显示器OP15,中文显示,其软件采用Windows NT4.0+HMI界面平台+OE M二次开发程序。
可实现磨床全自动控制和自动磨削测量过程的模拟显示(动态仿真)、曲线编程、测量精度显示以及打印和存贮,并具有完备的报警与诊断功能,配备丰富的帮助及操作提示。
2.2 驱动系统磨床包括5个伺服轴,分别是拖板(Z轴),磨架(X轴),曲线磨削机构(U轴),测量机构(X1轴)和中心架自动调整机构(U1轴)。
采用西门子1FT6/K6交流伺服电机传动,Simodrive611D驱动系统进行控制并在X轴、X1轴配备了高精度德国Heidenhain长光栅实现位置闭环控制及轧辊测量功能,其余伺服轴则采用光电编码器实现位置闭环控制。
系统还配备了电子手轮,用于各轴的手动调整。
磨床的2个主轴分别是砂轮和头架,采用ABB交流变频电机、西门子MM440变频器及光电编码器实现速度及位置闭环控制功能。
2.3 测量系统系统可对轧辊的辊形、圆度、同心度、直径、中心偏移量等进行在线/离线测量。
轧辊测量系统为CP型结构,它装于砂轮床身上,包括测量架和A,B两个测量臂。
测量架带动A测量臂张开或收缩以适应不同直径轧辊的测量需要;B测量臂安装在磨架上。
测量时,A,B测量臂通过液压油缸分别放下进入测量位置,其它时候测量臂收起。
A,B测量头为气动控制。
测量架由带减速器的交流伺服电机来驱动。
轧辊测量系统配备了1个长光栅(测量架)和2个光栅测头(A,B测头)。
3 系统主要功能3.1 自适应磨削(短行程)功能针对轧辊在轧制后中间磨损大,两端磨损小这一特点,采用先分别磨两端待磨平后再贯穿磨削整个辊面的自动磨削方法。
在磨削过程中,采用电流控制(控制进给、控制换向位置),即当磨削电流减小到低于设定值后,控制系统立即发出进给和换向指令,随着磨削的不断进行,Z轴的换向点逐渐向轧辊中央靠近,一旦Z轴换向点接近轧辊中央处时,X轴退回,砂轮从轧辊尾架端重新趋近工件,并从尾架端向轧辊中部执行适应磨削,当适应磨削从尾架端逐渐执行到轧辊中央时,系统会自动转入全辊面磨削。
在适应磨削中,当磨削电流增大到一定值时,Z轴进给自动减慢,以适应负载的变化。
3.2 轧辊数据存储及管理磨床轧辊数据库保存着所有本磨床磨削轧辊的当前参数(直径、辊形、圆度、同轴度、磨削曲线和工艺以及轧辊的尺寸参数等),在自动磨削前,可根据需磨轧辊的编号,直接从数据库中取出该轧辊的当前参数后,便可立即进入自动磨削,无需输入任何参数,做到快速准确。
磨削结束后,轧辊的当前参数又被自动保存。
这样,为该轧辊的下次磨削提供数据准备。
另外,在分析板材轧制中出现的问题时,也可随时从数据库中调出(或打印出)所需轧辊及其配对辊的有关参数(直径、辊形、圆度、同轴度、轧辊曲线程序及磨削工艺等)进行分析。
起到了轧辊档案管理的作用。
为了让工艺人员更加准确地了解辊形和分析轧制后轧辊的磨损情况,可以根据需要让测量后的辊形曲线数据按不同的密度(点数)打印输出。
3.3 砂轮直径自动测量砂轮直径测量系统在程序控制下自动测量砂轮直径。
系统根据测量的砂轮直径及X轴,X1·197·轴、砂轮修正尺寸的运算确定砂轮和轧辊表面的相对位置,实现砂轮自动恒线速度控制和砂轮的快速自动趋近。
3.4 定量磨除控制为提高轧辊的利用率,自动磨削时可以采用磨除量定量控制。
操作者设定一定的磨除量(疲劳层厚度),磨削时由系统自动在线测量轧辊的直径变化,一旦达到设定的磨除量后自动转入精磨。
3.5 人工干预操作者可以根据磨辊的具体需要对自动磨削和测量循环的各个环节或功能进行取舍(或选择)。
并可在磨削过程中,对砂轮转速、拖板速度、进给量随时进行在线调整。
3.6 磨削和测量过程实时仿真在全自动磨削过程中,系统除提供常规的显示内容(电流、速度、坐标位置、工序等)外,还以图形的方式动态地显示磨削及测量的过程(实时仿真),加工状态一目了然。
磨床能实现实时在线测量。
3.7 轧辊安装精度动态自动补偿为提高自动磨削的速度和精度,减少调整时间,特开发了轧辊安装精度动态自动补偿功能。
其工作原理是:在测量出轧辊安装精度误差后,一般情况下都是通过自动中心架托瓦座的调整来消除轧辊安装误差,这样比较费时。
而动态自动补偿是,由数控系统根据轧辊安装误差,自动地修正给定的磨削曲线,从而达到在磨削的同时迅速而精确地消除轧辊安装误差的目的。
3.8 参考点快速返回功能配备直线光栅的各伺服轴具有快速返回参考点功能,即伺服轴在作参考点返回操作时只需要移动很小的距离即可,这样能大大减少准备时间,避免无谓的机械磨损。
3.9 闭环补偿加工功能根据测量数据,分别或同时在加工前、加工中以及加工结束后修正加工曲线,在预设公差带范围内补偿磨削。
补偿包括反向间隙补偿、螺距误差补偿及床身导轨误差补偿等。
3.10 砂轮脱粒连续补偿、砂轮宽度补偿目前的砂轮连续补偿方式均采用时间控制,即按单位时间内的补偿量,这在磨削中会出现许多问题。
如粗磨或半精磨时,当拖板速度较快时,一般设定的连续补偿量较大,但拖板到达换向端时,由于换向减速,使轧辊两端单位长度内的补偿量远远大于辊身中部,导致轧辊两端(150～200 mm长度内)被多磨,于是增大了精磨的工作量。
针对这一问题,改造时采用位置插补法,即采用单位长度内的补偿量,有效的解决了这一问题。
3.11 无迟滞磨削(恒电流磨削)由于磨架进给预加载系统,使磨削压力保持恒定,无迟滞磨削。
3.12 辊形曲线生成可根据工艺需要编制调用所需的磨削曲线,如功能曲线、锥度曲线、端部倒角、组合曲线、CVC 辊形曲线、圆弧磨削离散曲线、复合曲线及补偿曲线等。
4 结束语改造后的磨床精度、效率均达到预期的技术指标,其中日作业率达到80%,效率达到100kg/h,在投产初期,磨床配置不足时效果显著。
受磨床外部工作环境的影响,磨削精度还有待进一步提高。
[编辑:徐慰珠]·198·。