试论如何有效控制机械加工精度
机械加工精度控制
机械加工精度控制机械加工精度控制是指在制造过程中，通过控制各种因素，确保机械零件的尺寸、形状和位置精度达到设计要求。
精度控制在许多领域都至关重要，特别是在航空航天、汽车制造、电子设备等高精度要求的行业中。
本文旨在探讨机械加工精度控制的重要性、常用方法以及挑战。
一、重要性在机械制造中，精度控制直接影响产品的质量和性能。
精度高低关系到产品的可靠性、稳定性和使用寿命。
如果机械零件的精度不符合要求，可能导致装配困难、工作不稳定，甚至使整个机械系统失效。
因此，精度控制被视为提高产品质量以及产品竞争力的关键因素之一。
二、常用方法1. 设计优化：在机械设计阶段，通过考虑材料、零件形状和工艺要求等因素，尽量降低误差产生的可能性。
采用合理的设计可以减少加工过程中的调整和修正，从而提高精度控制的效果。
2. 制造工艺控制：在机械加工过程中，通过控制加工参数，如切削速度、进给速度和切削深度等，来控制加工精度。
此外，应加强对加工工艺中的各种因素，如温度、润滑、刀具磨损等的监控和管理。
3. 测量与检验：通过使用精密测量工具和设备，对加工过程中的零件进行实时监测和检验，保证其尺寸和形状符合设计要求。
这可以及时发现不合格品，并采取相应的措施进行调整和改进。
4. 质量管理系统：建立完善的质量管理体系，包括质量控制标准、工艺规范和检验要求等。
通过建立有效的质量保证措施，全面提高机械加工精度控制水平。
三、挑战机械加工精度控制面临许多挑战。
首先是技术难题，如高速加工、复杂形状零件等对机械加工精度提出了更高要求。
其次是装备条件限制，如设备刚性不足、磨损、热变形等会影响精度控制的效果。
此外，人为因素也是一个不可忽视的挑战，操作员的技能水平和经验对精度控制的结果有着重要影响。
为了应对这些挑战，需要不断加强技术研发，提高机械设备的精度和稳定性。
同时，加强人员培训和管理，提高操作人员的技能水平和质量意识。
此外，还应加强与供应商的合作，共同解决技术和设备问题，提高机械加工精度控制的整体水平。
机械加工精度的影响因素及其控制措施
浅析机械加工精度的影响因素及其控制措施摘要：如何提高机械零件的加工精度，是每个从事机械加工者在加工前必须考虑的问题，文章现对影响机械加工精度的因素进行了较全面的分析，并针对各种影响因素阐述了相应的控制措施。
关键词：加工精度；因素；措施1 机械加工精度和加工误差1.1 加工精度零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。
符合程度越高则加工精度就越高。
加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度。
1.2 加工误差零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度称为加工误差。
加工误差的大小表示了加工精度的高低，加工误差是加工精度的度量。
在实际生产中，加工精度的高低是以加工误差的大小来衡量的。
2 加工精度的影响因素零件加工的误差是由于工件与刀具在切削过程中相互位置发生变动而造成。
加工误差包括加工原理误差、机床几何误差、夹具误差、刀具制造误差、工艺系统受力变形、工艺系统热变形、刀具磨损、残余应力引起变形、测量误差等。
2.1 加工原理误差加工原理误差是指由于采用了近似的加工方法、近似的成形运动或近似的刀具轮廓而产生的误差。
例如滚齿用的齿轮滚刀，就有两种误差，一是为了制造方便，采用阿基米德蜗杆代替渐开线基本蜗杆而产生的刀刃齿廓近似造形误差；二是由于滚刀切削刃数有限，切削是不连续的，因而滚切出的齿轮齿形不是光滑的渐开线，而是折线。
2.2 机床几何误差机床几何误差的来源主要指机床制造、磨损或安装带来的误差。
机床几何误差主要有：（1）主轴回转误差：即主轴回转时实际回转轴线与理想回转轴线的偏移量。
包括轴向窜动、径向跳动、角度摆动三种基本形式。
主轴的轴向窜动对内、外圆的加工精度没有影响，但加工端面时，会使加工的端面与内外圆轴线产生垂直度误差。
主轴每转一周，要沿轴向窜动一次，使得切出的端面产生平面度误差。
当加工螺纹时，会产生螺距误差。
主轴的纯径向跳动会使镗削加工时镗出的孔为椭圆形。
主轴角度摆动会造成车削外圆或内孔的锥度误差；在镗孔时，若工件进给会使镗出的孔为椭圆形。
机械加工质量控制
机械加工质量控制引言概述：机械加工质量控制是确保机械加工过程中产品质量的重要环节。
它涉及到多个方面，包括材料选择、加工工艺、设备精度等。
本文将从四个方面详细阐述机械加工质量控制的重要性和具体措施。
一、材料选择1.1 材料的硬度和强度：根据产品要求，选择合适的材料硬度和强度，以确保产品的使用寿命和负荷能力。
1.2 材料的耐磨性：对于需要长期运转的机械产品，选择具有良好耐磨性的材料，以减少磨损和故障的发生。
1.3 材料的可加工性：考虑到机械加工过程中的切削性能和加工难度，选择易于加工的材料，以提高加工效率和降低成本。
二、加工工艺2.1 加工工艺的规范性：制定并执行符合标准的加工工艺流程，确保每一个加工步骤的准确性和一致性。
2.2 加工工艺的合理性：根据产品要求和机械加工特点，选择合适的加工方法和工艺参数，以提高加工精度和效率。
2.3 加工工艺的监控：通过实时监测和记录加工参数，及时发现和纠正加工过程中的问题，确保产品的加工质量和一致性。
三、设备精度3.1 设备的选型和调试：根据产品要求和加工工艺的特点，选择适合的机床和刀具，并进行调试和校准，以确保设备的准确性和稳定性。
3.2 设备的维护和保养：定期对设备进行维护和保养，包括清洁、润滑和紧固等，以保持设备的正常运转和精度。
3.3 设备的监控和改进：通过设备的监控和数据分析，及时发现设备故障和性能下降的问题，并采取相应的改进措施，以提高设备的可靠性和加工精度。
四、质量检验4.1 检验方法的选择：根据产品特点和加工要求，选择合适的检验方法，包括尺寸测量、表面质量检查等，以确保产品的准确性和一致性。
4.2 检验设备的校准：定期对检验设备进行校准和验证，以确保检验结果的准确性和可靠性。
4.3 检验结果的记录和分析：对检验结果进行记录和分析，及时发现和解决质量问题，并采取相应的改进措施，以提高产品的质量和客户满意度。
结论：机械加工质量控制是确保产品质量的关键环节。
机械加工精度影响及控制措施
机械加工精度影响及控制措施关键词：机械加工；精度影响；控制措施引言：当前机械加工中使用机械化方式进行，可使零件的形状得到改善，保证了生产的品质。
使用机械加工技术具有较多的优势，可使产品的质量达到要求，但是在加工中如果产生了误差的时候会使精度降低，对生产效果产生影响。
通过对加工精度影响情况的分析，应采取有效的控制措施来减少这种问题，使零件加工能够满足实际需求，进而为相关行业的发展带来保障。
一、机械加工精度概述机械加工精度一般指的是零部件经过机械加工后的各类几何参数（包括基本尺寸、加工的表面粗糙度、形状位置参数）等同理想零部件的几何参数的符合程度，实际加工后的零部件的几何参数与理想零部件的几何参数的偏差程度是加工精度。
机械加工精度一般包括以下三个方面，第一，尺寸精度，是指实际机加工后的尺寸与设计理想尺寸间的误差；第二，几何形状精度，是指加工表面与理想表面在宏观上的误差，一般包括圆柱度、平面度、扭曲度与直线度；第三，相对位置精度，零部件的要求加工表面与其基准间的相互位置误差，一般包括：垂直度，同轴度，位置度等。
在机械加工过程中，机械加工误差不可以避免，但是加工的误差一般要在要求的范围内，这有这样加工零部件才可以满足设计要求。
二、机械加工精度的主要影响因素2.1人员职业能力操作人员作为机械加工的主导者，是机械加工中的重要单位。
相关操作人员职业能力的高低，对于机械加工效果有着关键的影响作用。
在企业的实际运营中，机械的运转常常需要大量的操作人员来维持，由于人数的增多，使得操作人员的职业能力有着较强的个性化和差异化特点。
倘若操作人员的职业能力不足、专业水平低下或者操作机械的步骤不对的话，其生产出的零件质量必然不会合格，进而误差也会增大，超出机械产品零件的安全范围，进而阻碍企业的机械加工、机械运转以及自身生产力的提升。
2.2数控程序影响利用数控技术进行机械加工的时候，由于数控机床需要通过程序设置来运作，程序的精度对加工的效果有着直接的影响。
如何有效控制机械加工精度
如何有效控制机械加工精度作者：李旭冉来源：《中国科技纵横》2014年第21期【摘要】在进行机械加工的的时候，加工的精度控制起着至关重要的作用，它直接影响着机械产品的性能以及质量。
而机械加工中影响机械加工的主要因素是误差问题，由于误差问题受多种因素的影响，在机械加工就会不可避免的出现各种误差问题，因此只有采用各种技术措施，将精度控制在一个科学的范围内。
这就需要技术人员严格的按照标准设计机械图纸，严格要求机械的生产过程，这样才能最大程度上保证机械加工的精度。
【关键词】机械加工控制精度技术措施在社会经济以及工业改革飞速发展的今天，机械加工所扮演的角色已经越来越重要了，而我国的机械加工也取得了很大的进步，不仅质量得到了极大的提升，在生产规模上也大大的扩展了。
而随着工业化进程的发展，对于机械加工的精度问题也越来越重视，因此，一定要加强在机械加工中对精度的控制（在机械加工的过程中，对于精度的控制问题必须十分重视，并且针对出现的问题采取合理的技术措施解决。
1 机械加工的内容以及影响因素1.1 机械加工的内容在我国的机械加工中，对于机械加工的精度有着明确的定义，它指的是专业的技术人员在零件加工完成以后，利用仪器对零件的位置$形状、尺寸以及相关的数据进行检测，从而确定零件的符合程度。
一般来说，对机械加工精度造成影响的主要因素是机械加工中产生的各种误差，技术加工的操作人员以及技术单位必须对此问题十分重视。
在机械加工中对于精度的控制以及把握与机械加工的误差问题相比，有着十分明显的联系。
机械加工的误差主要是通过形状、尺寸以及位置来体现的，它是通过利用对机械尺寸的控制来达到控制机械加工精度的目的，在保证机械加工的表层质量的时候，将机械加工的尺寸误差控制在一个合理的范围之内。
在机械加工的过程中，由于受到基准以及加工表层的影响，会造成零件位置的偏差，因此，对于机械加工的垂直度$同轴度、位置度以及平行度，一定要严格的进行控制。
机械加工质量控制
机械加工质量控制一、引言机械加工是制造业中常见的一种制造方法，它涉及到对工件进行切削、成形、打磨等加工过程。
机械加工质量控制是确保加工过程中工件达到预期质量要求的关键环节。
本文将详细介绍机械加工质量控制的标准格式文本。
二、机械加工质量控制的目的机械加工质量控制的目的是确保加工过程中工件的尺寸精度、表面质量、形状精度等达到设计要求，以满足客户需求，并确保产品的可靠性和耐久性。
三、机械加工质量控制的步骤1. 设定加工工艺参数：根据工件的材料、尺寸要求和加工方式，确定合适的切削速度、进给速度、切削深度等工艺参数。
2. 选择合适的加工设备：根据工件的尺寸、材料和加工要求，选择合适的机床、刀具和夹具等加工设备。
3. 制定加工工艺文件：制定详细的加工工艺文件，包括工艺路线、刀具选择、切削参数、夹具要求等，确保操作人员按照规定的工艺进行加工。
4. 进行首件检测：在正式加工之前，进行首件检测，检查工件的尺寸、形状和表面质量是否符合要求。
5. 加工过程中的质量控制：加工过程中，操作人员应严格按照工艺文件进行操作，监控加工过程中的尺寸、形状和表面质量。
6. 完成加工后的检验：在加工完成后，对工件进行全面的检验，包括尺寸测量、表面质量检查和形状精度检测等。
7. 记录和分析加工数据：对每个工件的加工数据进行记录和分析，以便及时发现问题并采取措施进行改进。
8. 不合格品处理：对于不合格的工件，应及时进行处理，修复或重新加工，确保产品质量达到要求。
四、机械加工质量控制的要求1. 尺寸精度要求：工件的尺寸精度应符合设计要求，误差应控制在允许范围内。
2. 表面质量要求：工件的表面应平整光滑，无明显的划痕、气孔和凹凸等缺陷。
3. 形状精度要求：工件的形状应符合设计要求，如直线度、平行度、圆度等。
4. 加工工艺文件的准确性：加工工艺文件应准确详细，包括刀具选择、切削参数、夹具要求等。
5. 操作人员的技术水平要求：操作人员应具备一定的机械加工技术和经验，能够熟练操作加工设备和工艺文件。
机械加工精度及其控制
机械加工精度及其控制1. 介绍机械加工精度是指机械加工过程中所能达到的尺寸、形状、位置、表面质量等方面的精度，并且保持一定时间的能力。
在现代制造业中，机械加工精度是一个十分重要的指标，对于产品的质量、性能和可靠性都有着直接的影响。
在机械加工中，精度控制是非常关键的。
通过对机械加工过程的各个环节进行优化和调整，可以有效提高机械加工的精度，从而满足不同产品的要求。
2. 机械加工精度的影响因素机械加工精度受到多个因素的影响，以下是一些常见的影响因素：2.1 材料的特性材料的特性包括硬度、热膨胀系数、热导率等。
不同材料具有不同的物理性质，这些物理性质在机械加工过程中会对加工精度产生一定的影响。
2.2 机床的性能机床的性能是机械加工精度的关键因素之一。
机床的刚性、动态稳定性、传动机构的精度等都会对加工精度产生一定的影响。
因此，选择合适的机床对于提高机械加工精度至关重要。
2.3 加工刀具的选择和磨制加工刀具的选择和磨制也会对加工精度产生重要影响。
选择合适的切削条件和刀具材料，以及适当的磨制工艺，对于提高机械加工精度是十分重要的。
2.4 加工工艺参数的控制加工工艺参数的控制直接影响着机械加工的精度。
包括进给速度、切削深度、切削速度等参数的控制，都会对加工精度产生重要影响。
3. 机械加工精度的控制方法为了提高机械加工的精度，需要采取一系列的控制方法，以下是一些常用的方法：3.1 优化机床的性能通过优化机床的结构设计和工艺制造，可以提高机床的刚性和动态稳定性，从而提高机械加工的精度。
3.2 加强机床的维护保养定期的机床维护保养工作可以保证机床的正常工作状态，减少因机床故障引起的加工误差。
3.3 选择合适的刀具和切削条件通过选择合适的切削条件和刀具材料，可以降低切削力和切削温度，减少切削振动，提高机械加工的精度。
3.4 控制加工工艺参数通过合理的加工工艺参数控制，包括进给速度、切削深度、切削速度等，可以提高机械加工的精度。
浅谈机械加工中的表面质量和精度控制
科技经济市场
浅 谈机 械 加 工 中的表 面质 量和 精 度 控 制
任 晓 园
（ 杭 州友佳 精 密机械 有 限公 司哈 尔滨 办事处 ， 黑龙 江 哈 尔滨 １ ５ ０ ０ ４ ０ ） ‘
摘 要 ： 现 代 机 械 制 造 工 业 的 多功 能 需求 ， 对机械加Ｘ － 质量的要求也不断提升。 表 面 质 量 和 精 度 是 机 械 加 工 中的 重 要 内 容 ， 是 提 升 工 件 使 用性能的重要影响因素， 是 保 障机 械 加 工 质 量 的前 提 和 基 础 。 深 入探 究机 械 加 工 中的 表 面 质 量 和 精 度 控 制 措 施 ， 是 推进 机 械 加 工科 学发展的有效手段。 关键 词 ： 机械 加 工 ： 表面质量： 精度 控 制
（ １ ） 加 工 的原 材 料 原 材 料 是 机 械 加 工 的 前 提 和 基 础 。在 进行 机 械 加 工 时 ， 原
虑 副偏 角 、 刀尖圆弧半径等各方面因素 ， 选 择 合 适 的修 光 刃 、 精 车刀等。 合 适 刀 具 的使 用 能够 使 机 械 加 工 工 件 表 面 质 量 得 到 提
３ 影 响 机 械 加 工 精 度 的 因 素 分 析
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试论如何有效控制机械加工精度
作者：赵娜
来源：《中国科技博览》2014年第34期
[摘要]机械加工精度是衡量一个国家机械装备制造水平的重要指标，突出抓好机械加工精度控制，对于提高机械装备工业水平具有重要意义。
文章分析了影响机械加工精度的主要因素，提出了机械加工精度控制的对策措施，为提升机械制造水平提供借鉴。
[关键词]机械加工；精度控制；机械装备.
中图分类号：TH161 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）34-0215-01
1 影响机械加工精度的主要因素分析
1.1 加工原理产生的误差
加工原理误差是由于在加工原理上存在误差，从而对机械加工精度造成一定影响，通常情况下，由于一定的加工工艺方法需要有较为精准的刀具及相关的运动紧密相联，有时候这种关联很难利用精准的加工模型原理进行加工，而不得不采用相类似的原理进行加工，采用了相似的刀具轮廓，一定程度上会存在误差的产生。
比如：在螺纹车削时，其导程中π系无理因子，根据相关的原理在进行齿轮等的选取时，往往会存在原理性误差。
对于一些复杂的曲面加工，往往会采取使用一些近似的简单的刀具轮廓来代替，这也会产生一些加工原理上的误差。
1.2 加工机床产生的误差
机床是进行机械加工的重要平台和载体，刀具与工件间的相对运动是借助于机床来实现的，因此，机床的精度决定着机械加工的精度，如果加工机床在制造过程中存在误差，那么利用该机床进行的机械加工也存在着系统性误差。
这种误差主要存在：主轴回转误差、导轨误差和传动链误差三种误差形式。
主轴回转误差主要是由于主轴进行转动过程中，轴向、径向等存在偏移，而导致加工误差。
导轨误差是由于导轨基准等出现问题，从而使加工的部件出现误差。
传动链是机床的重要组成机构，由于其组成元件较多，极易产生累加性系统误差，在传动绕路越长的情况下，这种误差越显著。
1.3 刀具与夹具产生的误差
刀具和夹具的相互配合十分重要，如果一方发生位移，或者是存在磨损的情况，都会对机械零部件的加工产生重大影响，进而造成机械加工的误差。
对于一般刀具，如车刀、镗刀及铣刀等产生的制造误差，对机械零部件加工精度没有直接的影响；而对于定尺寸刀具，如钻头、铰刀、拉刀及槽铣刀等的尺寸误差，直接影响被加工零件的尺寸精度；成形刀具，如成形刀、成形铣刀以及齿轮滚刀等所产生的误差，主要影响被加工面的形状精度。
同时，刀具的磨损将
直接对工件与刀具的相对位置产生影响，从而造成工件尺寸误差。
另外，保证工件相对机床刀具正确位置的夹具对工件的位置精度也有比较大的影响，而其磨损现象也会直接影响着工件定位的误差。
1.4 系统受力变形导致的误差
在进行机械加工的过程中，工艺加工系统如果相关的指标发生改变，可能会对零部件加工精度产生一定的影响，导致误差的产生。
以切削为例，在加工过程中，当毛坯工件的形状、尺寸及材料表面硬度等存在较大误差时，会导致切削深度不断发生变化，切削力也会随之发生变化，以致工艺系统产生相应的变形，最终加工后的工件仍延续着与毛坯表面相近的尺寸误差。
系统受力变形导致的误差最常表现在工件表面的误差上，主要体现在表面层材料的冷作硬化、金相组织变化与残余应力等方面。
1.5 系统受热变形导致的误差
机械加工的过程，由于要进行车、铣、切、刨、磨等操作，各种操作过程中，刀具、部件与加工零部件之间会有相应的接触摩擦，都可能产生一定的热量，这些热量的积累，会导致一些部件产生变形，从而破坏加工件与刀具的运动关系和准确位置，最终产生误差。
系统受热变形主要存在如：机床、刀具和工件的热变形，这些热变形都会对机械零部件的加工产生影响，导致误差的产生。
加工精度是一项参照性的指标，是衡量加工零部件的相关参数的实际值与理想值相符的程度，其与加工误差是一对相反的指标，加工误差越小则加工精度越高。
实际工作中，不存在没有误差的加工，只要误差在一定的范围之内，不影响加工精度是允许的。
2 机械加工精度控制对策
2.1 做好误差分析
为了有针对性地进行机械加工精度控制，首先要做好误差分析，笔者曾对精镗车床尾座孔，出现圆柱度误差（头大尾小）进行误差分析，具体步骤如下：一是进行调查、取样、测量，作直方图和x-R图。
进一步进行分析无异常波动，但存在较大常值系统误差。
对工艺系统几何误差、刀具与工件热变形、刀具磨损、毛坯误差等因素进行初步分析。
具体结论：刀具热伸长对精度影响较小；误差复映也是非主要因素；导套无明显跳动；镗杆前端弯曲达0.1mm。
2.2 尺寸精度控制
尺寸精度控制是采取一定的措施，使零件加工表面与基准间的误差保持在一定的范围之内，从而减少相应的误差产生。
可以通过定尺寸精度、试切、定程和边测量边加工等方法来进行尺寸精度控制。
通过利用刀具的相应尺寸来确保加工精度，利用钻孔、铰孔、拉孔等加工方法，对零部件表面尺寸进行控制。
同时，可以通过试切法，先期对加工件进行小部分的试切，
根据测量结果进一步调整刀具及相关工具的位置，直至加工尺寸与加工精度要求相一致后，再进行全面加工，从而避免因尺寸精度把握不当，而产生误差，并造成材料浪费。
在大批量进行加工过程中，由于受热损、磨损等因素的影响，一批工件加工后，将会产生积累性误差，因此，必须要进行抽样检验，发现精度出现偏差及时进行调整。
同时，要加大边测量边加工的探索，对加工工件进行逐渐接近的尺寸把握和调整，直至加工尺寸达到要求时停止加工，从而获得较高的精度。
2.3 减少综合误差
针对上文分析的影响机械加工精度的主要因素，要综合施策，尽可能减少综合误差。
对于一些加工原理误差，应当尽可能采用较为先进的模型进行加工。
通常情况下，要先利用小块的加工工件进行试切，根据小规模加工的工件的误差，认真分析误差产生的原因，针对这些原因，进行归纳分析，制定相应的修偏措施，尽可能减少原始误差。
在进行细长轴加工处理中，可以采取大走刀反向车削法，可以有效减少轴向切削力引起的弯曲变形，从而减小加工误差。
在加工过程中，可以采取反向误差补偿的方法，抵消因为设备原始误差，从而提高加工精度。
同时，可以采取转移原始误差的方法，转移工艺系统的几何误差、受力变形和热变形等而产生的误差。
比如对于磨削主轴锥孔保证其和轴颈的同轴度，不仅要靠机床主轴的回转精度来保证，而且要靠夹具保证。
当机床主轴与工件之间用浮动联接以后，机床主轴的原始误差就被转移掉，从而提高了加工精度。
3 结语
机械加工过程中存在误差是在所难免的，要认真分析可能引起误差的原因，有针对性地做好应对之策，从而实现对机械加工精度的有效控制，有利于提升机械装备制造的整体水平。
参考文献
[1] 夏玉华.关于典型工件加工定位误差的计算结果比较[J].安徽冶金科技职业学院学报，2014，（1）.
[2] 毛宏伟.浅析机械加工中误差产生的原因及提高加工精度的措施[J].电源技术应用，2013，（11）.。