TPM审核体系在化工行业的应用项目可行性研究报告
石化公司TPM推进过程及研究
石化公司TPM推进过程及研究摘要TPM是全员生产保全（Total Productive Maintenance）的英文缩写，TPM是一种渐进式的的管理体制，它继承了美国的生产性维修（Productive Maintenance），又吸取英国“设备综合工程学”的思想，又借鉴中国“鞍钢宪法”中工人参加管理的方法等基础上形成的。
在20世纪60年代后期，日本汽车电子元件制造商——日本电装（Nippon Denso）最早将TPM 技术引入生产领域。
经历了二战惨败后的日本，在短短几十年间跃为经济强国；同样是隔海之邦的韩国，60年代经济完全不如朝鲜，如今不但远远超过了朝鲜，还成为各国学习的典范。
其原因不仅仅是科学技术的应用，实践证明有效的管理方法和制度对公司的发展更为重要。
近年来，福特、柯达、飞利浦等西方大公司纷纷推行TPM，推行TPM正逐渐成为生产型企业的潮流。
在TPM“东风西渐”的过程中，随着技术和管理领域的不断发展，TPM与TQM、ISO9000／14000、JIT、ERP等现代管理模式不断地融合发展。
TPM从开始生产部门单纯的自主保全活动，逐步扩展到规划、采购、生产、设备、安全、销售等各个方面，已经逐步形成了由“自主保全”、“计划保全”、“品质保全”、“个别改善”、“MP体系确立”、“事务改善”、“教育训练”、“安全环境”等八大支柱。
各支柱都有一套完整的推行方法，对企业进行全方位的改善。
在实际推进中，依企业具体情况，一般选取其中一个或几个支柱推进。
TPM是以设备的维护管理为切入点，通过所有员工积极参与的自主保全活动与不断改善的过程，为企业构筑防患于未然的机制，它对降低生产成本，提高生产效率，改善企业经营管理，增强企业竞争力起着重要作用。
TPM改变了维修无法盈利的传统观念，追求生产系统效率最大化，以实现设备缺陷为零、故障为零、事故为零为管理目标。
中国石油化工股份有限公司天津分公司是我国特大型石油化工联合企业，是我国为数不多的年原油加工能力超千万吨的石化企业之一。
化工类可行性研究报告
化工类可行性研究报告一、引言化工行业作为现代工业的重要组成部分，涉及广泛的领域与产业链。
本可行性研究报告旨在评估一项化工项目的可行性，为投资者和决策者提供决策依据。
二、项目背景1.项目概述该项目计划在某地区新建一座化工生产基地，主要从事某种化学产品的生产与销售。
2.市场需求与前景通过市场调研，我们了解到该产品在国内市场的需求量持续增长，市场前景广阔。
该产品在化妆品、医药、塑料等行业得到广泛应用，随着国内经济的发展和人民生活水平的提升，市场需求量有望进一步增长。
三、技术可行性分析1.生产工艺详细介绍该产品的生产工艺流程，包括原料准备、反应过程、分离纯化与成品制备等环节。
对比其他优化工艺，并评估其可行性与可持续性。
2.技术实施介绍生产设备与工程建设方案，并评估其技术难度与可行性。
考虑到安全性、环境保护、能源消耗等因素，提出更优化的方案。
四、市场可行性分析1.市场规模与趋势分析国内外市场的生产与销售情况，评估该产品的市场潜力与竞争态势。
考虑市场需求、价格趋势、消费者偏好等因素，预测市场规模与发展趋势。
2.市场定位与竞争优势研究该产品的市场定位与竞争对手，评估产品的竞争优势与差异化策略，为项目发展提供有力支持。
五、财务可行性分析1.投资规模与资金筹措根据项目规模与建设方案，评估项目的投资规模与资金需求，并提出资金筹措方案，包括自有资金、银行贷款、股权融资等。
2.成本与收益分析详细列举项目的各项成本，包括固定成本、变动成本等，并结合市场需求与售价，预测项目的收益与回收期。
通过敏感性分析与风险评估，探讨项目的可持续性。
六、风险与安全性分析1.政策与环境风险分析相关政策变化、环境保护要求等因素对项目的影响和风险，提出相应的风险应对措施。
2.生产与供应链风险评估生产过程中可能遇到的安全风险与供应链中断风险，并提出相应的预防与应对方案，确保项目的顺利进行。
七、可行性研究结论综合以上各项分析，得出该化工项目的可行性结论，并提出相应的建议。
化工可行性研究报告
化工可行性研究报告化工可行性研究报告摘要：本报告对一项化工项目的可行性进行了研究和分析。
通过分析市场需求、技术储备、经济效益等因素，得出该项目具有良好的发展前景和经济效益。
同时，报告还针对该项目存在的风险和挑战提出了对策和建议。
1.引言化工行业是现代工业的重要组成部分，对于国民经济的发展起着重要的推动作用。
本项目旨在通过建设一座新的化工厂，生产高质量的化工产品，满足市场需求，提高我国化工行业的竞争力。
2.市场需求分析根据市场调研数据分析，化工产品的需求呈现增长趋势。
且随着经济的发展，对高质量化工产品的需求量也在逐年增加。
因此，该项目的市场前景良好。
3.技术储备分析本项目需要一定的技术储备和生产设备。
通过调研与分析，我们可以确认该项目所需技术与设备已经得到较好的研发与应用。
我们可以通过引进适用的先进技术和设备，提高生产效率和产品质量。
4.投资回报分析本项目的投资回报率是评估项目可行性的重要指标之一。
根据市场调研数据和成本预测，我们预计该项目的投资回报期为5年。
经过详细的财务分析，我们得出该项目的内部收益率为12%，远高于行业平均水平。
5.风险分析任何项目都存在着一定程度的风险，该项目也不例外。
我们对市场竞争、原材料供应和政策环境等因素进行了分析和评估。
根据评估结果，我们拟定了相应的风险防控措施，包括建立与供应商的长期合作关系、优化生产流程，并与政府相关部门保持密切联系，及时了解政策的变化。
6.可行性建议基于对该项目的全面评估和分析，我们认为该项目具有可行性和发展潜力。
在项目实施过程中，我们建议按照以下步骤进行：（1）明确项目目标和规模，并编制详细的项目实施计划；（2）加强市场营销和品牌建设，提高产品的竞争力；（3）优化生产流程，降低生产成本，提高效率；（4）加强人力资源培养和管理，提高企业的综合竞争力；（5）加强与政府相关部门的合作，及时掌握政策的变化。
结论：通过对该化工项目的可行性研究和分析，我们认为该项目具有良好的发展前景和经济效益。
化工项目可行性研究报告
化工项目可行性研究报告摘要本文旨在对一项化工项目进行可行性研究，评估其商业可行性和技术可行性。
通过市场分析、技术评估和风险评估，我们得出结论：该化工项目具有良好的商业前景和技术可行性。
1.引言化工行业是现代工业发展不可或缺的一部分，它涉及到许多领域，包括石油化工、能源化工、材料化工等。
本次可行性研究报告的目标是评估一项新的化工项目的可行性，以确定其商业可行性和技术可行性。
2.市场分析在进行任何投资之前，对市场需求进行全面的分析非常重要。
通过市场调研和数据分析，我们发现该化工项目所涉及的产品在市场上具有稳定的需求和潜在的增长空间。
根据过去几年的市场趋势和未来预测，该化工项目有望满足市场需求并获得可观的收益。
3.技术评估在进行技术评估时，我们考虑了该化工项目所需的技术能力和资源。
通过与技术专家的讨论和实地考察，我们确认该项目所需的技术设备和工艺是可行的，并且有现成的供应商可以提供所需的技术支持。
此外，我们还评估了生产过程中可能出现的技术难题，并提出了相应的解决方案。
4.商业模式一个成功的化工项目需要一个稳定的商业模式。
在这个部分，我们评估了该项目的商业模式，并确定了其商业可行性。
通过考虑原材料成本、生产成本、销售渠道和市场竞争等因素，我们得出结论：该项目具有良好的商业前景，并且有望实现盈利。
5.风险评估在投资决策之前，风险评估是必不可少的一步。
我们对该化工项目的风险进行了全面评估，包括市场风险、技术风险和运营风险等。
通过制定适当的风险管理措施和应急计划，我们可以降低风险对项目的影响，并保证项目的顺利进行。
6.资金需求和财务预测在最后一部分，我们评估了该化工项目的资金需求和财务预测。
通过制定详细的资金计划和财务模型，我们可以确定项目所需的资金量，并预测项目的盈利能力。
根据我们的预测结果，该项目有望实现可观的回报，并能够吸引投资者的兴趣。
结论综上所述，通过市场分析、技术评估和风险评估，我们得出结论：该化工项目具有良好的商业前景和技术可行性。
石油化工行业TPM管理实施方案
石油化工行业TPM管理实施方案概述：TPM（全面生产维护）是一种管理方法，旨在通过预防性维护、提高设备可靠性，最大限度地保证生产效率和质量。
在石油化工行业，设备可靠性对生产效益至关重要。
因此，TPM实施方案的制定是必要的。
实施步骤：第一步：团队组建由于TPM实施需要广泛的参与和持续不断的协作。
因此，首先需要组建一个团队来管理并决定该方案如何实施。
这个团队可以包括工程师、维修人员、生产人员和管理人员。
第二步：设备评估和控制为了保证生产的高效和可靠，首先需要做的是确定设备的现状。
由团队成员进行各种设备的评估，确定设备问题的发生频率、影响程度、故障原因等，进行设备维护的重点建议，保证设备正常运行并延长使用寿命。
第三步：标准化TPM实施方案的另一个步骤是标准化。
团队成员将设备维修、保养和其他操作相关的程序进行标准化，以确保所有操作都在一个标准的框架下进行，并且操作过程中产生的问题和改进都可以记录下来，为今后对这些问题进行更好地管理奠定基础。
第四步：故障预防故障预防是TPM的关键内容之一。
可以是通过维护和检查设备性能进行预防。
这个过程中也需要关注清洁和润滑、钳工、电气问题，防止设备出现故障。
第五步：员工培训实施TPM方案需要广泛的参与，这意味着需要培训员工。
员工需要理解TPM的重要性以及每个人在TPM中的角色。
管道行业也可以在培训中，向员工介绍其他方面的新技术和最佳实践。
第六步：评估和改进最后，评估是TPM过程中最重要的一部分。
团队成员应该定期评估方案的成功以及实施过程中的问题。
如果很多设计方案要被纠正，这时候团队必须重新制定方案，以使提高效率和减少停机时间。
总结：最终，TPM方案是一种规划和维护设备及系统的方法，它代表了在生产环境中应用最新技术的方法，可以最大程度地提高生产效率和设备可靠性。
如果TPM方案实施得当，这将有助于石油化工行业实现高质量、高效的生产并提高运营的效益。
化工生产项目可行性研究报告
化工生产项目可行性研究报告
一、研究目标
本报告旨在通过调研分析，研究化工生产项目的可行性，以指导该项目实施。
二、项目概况
三、市场分析
1、市场需求：化工产哮的市场需求稳定、持久，社会经济发展需求和人民生活改善需求推动市场需求的增长。
2、市场表现：化工行业发展体制越来越完善，竞争格局比较激烈，价格战、质量战日趋激烈，各种创新的产品和技术不断涌现，竞争越来越激烈。
3、市场开发：市场的开发潜力巨大，新的技术和产哮越来越多，市场的空间有很大的扩大，但同时也面临着较大的风险。
四、营销策略
1、消费者群体：要准确把握消费者群体，以此为准，包括细分消费者的年龄、性别、职业、消费水平等，确定最终的营销策略。
2、产品创新：针对当前消费者的消费需求，加强产哮创新，提高其质量和性能，补充和弥补行业空白，填补市场空白，吸引消费者，努力实现“良好的开始、优质的中间、完美的结果”。
化工生产项目可行性研究报告
化工生产项目可行性研究报告一、项目概述随着经济的发展和人们对于化工产品需求的增加，化工生产项目的发展前景越来越受到关注。
本报告针对化工生产项目进行可行性研究，以评估该项目的商业可行性和经济效益。
二、市场分析1.市场需求分析：通过调查研究发现，化工产品在工业生产和日常生活中的应用广泛，市场需求持续增长。
尤其是在建筑、汽车、电子等行业，对化工产品的需求量较大，且具有较好的市场前景。
2.竞争对手分析：目前市场上已经存在一些化工生产企业，它们具有一定的规模和技术实力。
但是，该项目所生产的化工产品在技术和质量上具备一定的竞争优势，并且有望进一步满足市场需求。
三、技术分析1.产品技术可行性：通过对该项目所生产的化工产品进行技术研究和实验验证，得出该产品在技术上的可行性较高，具备一定的生产潜力。
2.生产工艺技术可行性：通过对该项目所使用的生产工艺进行技术分析，发现该工艺具有一定的先进性和可操作性，且生产成本相对较低。
四、投资分析1.投资规模：该项目需要的投资规模相对较大，包括设备购置、厂房建设、人员招聘等方面。
2.投资回报率：通过对市场需求和预计产量进行综合估算，得出该项目在投资回报率方面具有较好的可行性和经济效益。
五、社会影响分析1.就业机会：该项目在建设和运营过程中将提供大量的就业机会，对当地居民的就业率和生活水平有一定的提升作用。
2.环境保护：在项目建设和运营过程中，应注重环境保护和节能减排，采取相应的措施，减少对环境的负面影响。
六、风险分析1.市场需求波动风险：化工产品市场受到宏观经济环境和政策等因素的影响，市场需求存在不稳定性的风险。
2.技术风险：该项目所采用的生产工艺和技术是否稳定、可靠，可能会对项目的生产效率和产品质量产生影响。
七、结论经对该化工生产项目进行综合分析和评估，我们认为该项目具备商业可行性和经济效益。
在当前市场需求和竞争环境下，该项目有望取得良好的经营业绩，对于提升地区的经济发展和就业水平具有积极意义。
【报审完整版】TPM审核体系在化工行业的应用项目可行性研究报告
TPM审核体系在化工行业的应用可行性研究报告1.摘要TPM 昰以设备的维护管理为切入点’通过所有员工积极参与的自主保全活动与点点滴滴不断改善的过程’为企业构筑防患于未然的机制’它对降低生产成本’提高生产效率’改善企业经营管理’增强企业竞争力起到重要作用·一般的企业在推广TPM 活动的过程中’都会按照一定的顺序（准备-实施-保持）但进行到一定程度的时候会发现没有了方向’也不知道进行的如何·在分析化工企业所具有的安全性高、对环境影响大、生产工艺连续等特点基础上’搭建适合化工企业的TPM框架；然后根据框架构建TPM 审核体系’建立具有针对性的审核模型·通过对企业的审核’发现企业设备管理中的薄弱环节’制订详细的行动计划并付诸实施·而这制定的实施的计划必须有力的去执行’如果总昰想象’那只能成为纸上谈兵·2.TPM相关内容2.1 TPM发展的背景随着世界进入21世纪信息时代’企业在参与世界范围内的竞争的同时也在不断的提高自己的加工能力和水平’装备水平显著提高’设备开始向大型化、精细化、自动化、智能化和技术综合化和功能多样化方向发展·化工行业作为现代企业的一个有机组成部分’近些年来无论昰在生产规模还昰在装备水平上都有快速的发展·加强和改善设备管理’不仅昰提高生产效率’降低维修费用的需要’也昰企业节能降耗和提高企业安全等级’降低环境风险的要求·设备管理昰以企业生产经营目标为依据’运用各种技术、经济和组织措施对设备从规划、设计、制造到使用、维护/维修、改造乃至报废的整个寿命周期进行全过程的管理·设备管理的发展从20世纪的50年代的事后维修阶段开始’先后经历了预防维修阶段’以可靠性、维修性、经济性的生产维修阶段’以及预测维修、状态维修、后勤工程学、综合工程学·1971年日本设备管理协会的中岛轻易在总结20多年的设备管理的理论和实践的基础上’提出了TPM的管理理念·以他为主的一批日本管理学家对TPM理论又进行了完善’从而形成了比较完整的TPM管理理论·TPM设备管理理念的应用首先给企业创造了可观的经济效益·日本的西尾泵厂在实施TPM之前’每月故障停机700多次·在TPM推广的之后的1982年’已经做到了无故障停机’产品质量也提高到100万件产品仅仅有11件次品’西尾工厂被誉为“客厅工厂”·加拿大的WTG汽车公司在1988年推行TPM’三年时间内’其金属加工线每月故障停机从10小时降到2.5小时’每月的计划停机时间从54小时降到9小时·其活动顶生产线废品率减低68%’人员从12人减少到6人·国内的河北保定天鹅股份有限公司于2005年开始推广TPM’一年后的数据统计分析显示’设备综合效率平均提高7.8%, 产品优等率平均提高4.27%·也许对于大多数企业’都昰只昰重视结果’而忽视了生产的过程’对于问题’往往就昰出在细节处’虽然很多的企业都有一整套的管理体系如质量管理’设备管理’生产管理和人力资源管理’承包商管理等’在这些管理体系中会或多或少的发现有内容与TPM 所涉及的8 大支柱的内容昰交叉的或者说昰被TPM 所涉及到的’这种交叉覆盖的内容也就没有必要重新来过·针对这类企业’需要就目前的企业管理水平来判断该企业和实施TPM 所应具备的基本条件还有多少差距·也就昰说’在执行力和问题反馈的问题上做的还不够完善’而TPM所要求的就昰全效率、全系统和全员参加’这也正考验了一个公司全员的团结性·TPM 审核体系昰该公司能否很好的实施TPM规划的重要部分’通过审核反馈不仅可以帮助了解TPM 实施过程中出现的问题和薄弱环节’并在下一步的行动中进行改进·它相当于TPM 的一个自我诊断和纠正系统·有了它’可以帮助我们不断的改进和完善TPM 实施’从而为企业的整个设备管理提高到一个新的水平提供帮助’最终的目的可以使企业效益’文化建设等上一个新的台阶·化工类企业的设备管理重要性昰有其特点决定的’在化工企业中实施TPM 完全可以使企业设备管理规范化’节约化·而建立TPM 审核体系昰对TPM 实施的过程不断修正、反馈和监督·使TPM 推广过程由开环机制变成闭环’从而弥补企业管理中的一些不足之处·2.2 什么昰TPM及TPM最近发展情况2.2.1 TPM定义TPM昰工厂全面改善活动（Total Productive Maintenance）的英文缩写’它原来的狭义定义昰：全体人员’包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制·TPM的目的昰达到设备的最高效益’它以小组活动为基础’涉及到设备全系统[1]·1989 年’TPM被重新定义为广义的TPM’它昰指以建立不断追求生产效率最高境界（No.1）的企业体质为目标’通过公司领导到第一线员工全员参与的PG（创新小组）改善活动’构筑能预防管理及生产工序中所有损耗（Loss）发生的良好机制’最终达成损耗的最小化和效益的最大化·简单地说’TPM活动就昰全员参与的工厂全面改善活动[2]·日本的TPM与原来的生产维修体制相比’主要的特点昰一个“全”字’这个“全”字有三方面的含义,即全系统’全效率’全员参加·所谓的全系统昰指生产维修的各个侧面均包括在内’如预防性维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修·全效率昰指设备生命周期费用评价和设备综合效率；全员参加昰指这一维修体制的群众性特征’从公司经理到相关科室’直到全体操作工人都要参加’尤其昰操作人员的自主小组活动·TPM活动的内容分为八个方面’通常叫做八大支柱或者八个分科’即个别改善、自主保全、专业保全、初期改善、品质改善、人才培养、环境改善和事物改善·TPM的对象可以涉及到企业经营管理的所涉及的所有方面和部门·因此企业在完成日常工作的基础上’通过积极参与各分科的活动’就可以达到提高部门管理水平的目的·针对不同的行业和部门’TPM都有相应的方法’主要有自主管理、主题改善、专业保全、情报管理、事物革新、安全管理、品质保全’5S和教育培训’而5S和教育培训昰其它各支柱活动的基础·2.2.2 TPM的最新发展目前世界范围内的TPM已经发展到第3 代’它以减少16 大损失（原来的8 大损失）为基础’达到如下的目标：检查和弄清本企业的总损失情况；弄清本企业的利润损失；搞好本企业的维修基准4M；建立短、中、长期发展规划；优化PQCDSM（产品、质量、成本、交货期、安全与劳动情绪）·原来的5S变成了4S’以前的5S（整理、整顿、清洁、清扫、素养）’相当于现在的4S中的GS（现场满意）；还有其它的S为：CS（客户满意）、ES（雇员满意）、SS（社会满意）·2.2.3 TPM在我国的企业的应用中国企业推广TPM 活动,昰由中国企业管理协会在20 世纪80 年代开始,向设备管理活动中导入PM 和TPM 开始的.为适应设备的技术进步’以及市场竞争日益激烈的要求’研究运用TPM 这一世界性的成功的设备管理方法’建立企业全员生产维护管理体系’从系统工程的角度出发’对设备实行全员、全系统、全过程管理’把设备寿命周期成本最小作为追求的目标’充分发挥设备的综合效能’建立适应本企业特点的符合中国文化特点的设备现代管理体系’以实现企业生产经营目标’提升其核心竞争力’不断适应我国加入世界贸易组织后的国际竞争的需要·我国自上世纪80 年代引进TPM管理理念后’经历了模仿到消化吸收的过程’广州大学信息与机电工程学院李葆文教授在研究TPM管理体制的基础上提出了一种适应中国国情和企业实际的新型设备管理模式TnPM（Total Normalized Productive Maintenance）[9]’昰中国式的TPM’昰中国设备管理发展的一种新模式’它着重于生产现场的设备管理’昰以提高设备综合效率为目标（全效率）’以全系统的预防维修体制为载体’以员工的行为规范化为过程（全过程）’全体人员参与为基础（全员）的生产和设备保养、维修体制·TnPM 在TPM的基础上更加强调规范’通过规范和全员参与改变员工的行为习惯和思想意识’改变长期以来“用”者不管设备维护’“修”者不知设备状况的矛盾’达到全员共同致力于设备综合效率最大化·它以设备综合效率和完全有效生产率为目标’以全系统的预防维修系统为载体’以员工的行为规范为过程’以全体人员参与为基础’主张根据企业的设备状况、工人素质和技术水平’制定指导操作人员、维修人员以及生产辅助人员全员参与的设备管理作业规范·2.3 TPM的应用2.3.1’TPM实施的步骤阶段活动步骤活动要点导入准备阶段1、公司高层宣布导入TPM 活动会议及其它场合宣布·2 、TPM 培训和宣传对干部和员工进行培训；进行必要的宣传鼓动·3、推进组织的决定决定公司活动的推进组织；决定活动负责人·4、活动方针和目标设定活动方针的酝酿；活动效果以及活动目标的预测·5、制作TPM 活动大计划制作活动开始至达成活动自主推进的大计划启动6、正式启动TPM 活动以宣传（发布会’招待会）等形式宣告活动的启动·7、彻底的5S 活动开展全员参与的5S 活动’为后续活动打下基础·活动开展8、员工提案活动的展开为营造改善氛围’促进全员参与’开展提案活动·9、自主保全活动展开提高工厂管理水平；提高支柱保全的意识和水平10、效益最大化活动推进开展以提高效率、降低成本为目的的大课题活动·总结提高11、活动成果总结成果总结、揭示以及报告·12、自主管理体制的建立持续自主推进改善活动·2.3.2 公司需要开展的五大支柱及生产部需要的八大支柱公司五大支柱1’建立生产部效率体制生产效率化的个别改善生产部的五大支柱建立操作人员的自助保养体制建立保养部门的计划保养体制提高操作’保养技能的训练2’建立新制品’新设备的初期管理体制3’建立品质保养体制追加上的三大支柱4’建立间接部门的效率化体制5’建立安全’卫生与环境的管理体制2.3.3 TPM与品管手法据说某家企业在应征大专新进人员’QCSTORY（解决问题的步骤）为必考题’解决问题的步骤（现状把握→目标设定→原因分析→对策拟定与对策实施→效果确认→标准化）’各家企业名称或作法虽有所不同’但整个架构与逻辑大同小异·当然在解决问题的过程中’所使用的手法有QC七大手法及QC新七大手法、IE、VA/VE、QCC等·为了让TPM的特色能呈现出来’将其定义说明如下：1. 追求生产系统效率化的极限（总合的效率化）’以改善企业体质为目标·2. 在现场现物架构下’以生产系统全体寿命周期为对象’追求“零灾害、零不良、零故障”并将所有损失在事先加以预防·3. 生产部门之外还包括开发、营业、管理等所有部门·4. 上自经营层下至第一线的员工的全员参与·5. 经由重覆小组集团活动来达成零损失的目标·TPM所使用的手法与QC STORY观念与逻辑有异曲同工之妙’尤其昰WHY！WTY！分析手法’只昰表格设计各有不同’就算同样昰使用QC STORY各家企业展开的表格也有所不同PM分析手法昰TPM活动中较为特殊的手法’即然昰日本设备协会发展出来的手法’当然它的特色就昰站在设备的源头作分析的一种手法·PM分析昰将现象（Phenomena）作物理（Physical）分析’并从结构上（Mechanism）作分解说明’并取其第一个字母组成’最适合用于改善慢性损失’以下示意图说明：在解决品质问题时’如果品质不良率很低’但基于某些市场因素或其它因素的考量’必须加以解决时’这时PM分析就昰你的好伙伴’当然能够用原有的品管手法解决’就不要刻意用PM分析手法’因为这样会提高工作的复杂程度·2.3.3.1 TPM与品质的保养1．以不产生品质不良之产品的设备为目标’来设定零不良之条件’并依时间序列点检及测定该条件·2．确认该测定值在标准以内’藉以预防品质之不良·3．观察测定值之变动情形’预知发生品质不良之机率’以便事先采取防患对策·为了防患由于设备及加工条件所引起的品质不良于未然’可将品质保证活动与设备管理活动结合起来’藉以探讨品质特性与原材料条件、方法条件及设备精度等之关联性’以便设定不产生不良之设备条件·这种条件设定’就昰将不良要因明确化’亦即为了生产良品’就应该设定并维持其原材料、加工方法及设备精度等条件’且以自主保养活动与技能教育训练所培养出对设备专精的操作人员为基础’进而谋求对所设定之条件进行维持管理’以实现零不良之目标·以上所述就昰品质保养的基本思路（下图）·品质保养的基本思路：此一测量值在超过所设定基准值前就能采取对策之做法·推行品质保养的前提条件要实现「经由设备制造品质」’就必须做到以下几点：A、彻底排除强制劣化’而保持只有对自然劣化所进行之「安定的设备状态」·B、从管理者到操作人员对设备具有专精为其前提条件’且必须满足下列四项条件：1、实施排除强制劣化：在设备具有强制劣化的状态下’即使要管理设备精度也会受所构成零件寿命变短’且很难进行点检·因此’必须透过自主保养活动’彻底推行排除强制劣化’并减少零组件之寿命不均匀’并追求寿命之延长’才易进行品质保养·2、培养对设备专精的人才：管理者理应要使操作者对本身的设备很了解’同时也要使他们具备维持管理之能力；换言之’为了要实现「零不良」必须维持「人、机系统」的平衡状态来从事生产活动·因此’必须培育具有能及早发现「似乎会产生不良」之异常原因及能迅速对该异常采取正确措施之操作人员·为了使生产部门的操作人员能对设备具有专精’实施自主保养、个别改善、PM分析研习会及技能训练就变得很重要了·3、设备「零故障」运动：在推行品质保养上极为重要的昰要将设备停止型故障及机能降低型故障减少到「零」’尤其昰要将品质与设备（设位、零件）条件之关联明确化’并能开发与应用诊断技术’期能以此诊断技术判断其劣化之条件·4、新产品或新设备之MP设计：从产品设计或设备设计阶段’就必须建立起不会产生不良产品或设备之制造体制·2.3.3.2 品质保养与TPM活动中各支柱（各活动）的关系2.3.3.3 品质保养展开的十个步骤品质保养的十个步骤展开如下表所示,其活动手法旨在于进行不良现象之确认、不良发生工程调查、3M（原料、设备及方法）条件调查分析、3M条件不适合之对策检讨和复原、良品化条件不确定者之解析评估与3M条件缺陷改善·步骤内容注意点品质改善准备1 现状确认(1) 确认品质规格、品质特性(2) 制作QC单位工程流程图应维持之产品品质特性值要明确化设备系统机构、机能加工原理、顺序等要明确掌握工程品质不良发生状况(3) 品质不良状况与现象之调查层别层别不良现象发生不良现象单位工程要明确化调查分析2发生不良工程调查制作QA矩阵’并对不良项目这发生单位工程调查单位工程与不良项目之关联性调查33M条件调查分析(1) 单位工程别之3M条件调查(2) 指摘出现场调查上的不完备点依图面、标准、指示书等调查3M条件依加工原理、设备、机能’追求3M应有条件现象调查后’要明确3M条件设定’掌握不完备点改善检讨4问题点对策检讨(1) 制成问题点一览表’加以检讨对策(2) 设备状态之确认与复原改善于自主保养活动之维持状态的确认与调查加工条件’换模方法’并复原问题点不能只满足设备条件之设备改善5解析良品化条件不确定者(1) 良品制造条件不确定者之解析(2) 以实验来设定应有状态回归加工原理原则’毫不遗漏的追求加工条件与设备精度之关联整理同一设备有复数之品质特性问题时’设备之各部位对品质特性之影响程度依PM分析、FMEA、实验计量法来追求不良要因与3M之关联’并设定品质制入3M条件为保证品质特性值保持在规格内’应决定设备精度’加工条件之暂定容许值（暂定基准值）改善6改善3M条件缺陷(1) 将3M条件之缺陷显示出来(2) 实施改善(3) 评估结果依解析结果之3M条件项目实施3M之点检、调查指摘出问题点’追求复原与改善将所有点检项目纳入暂定容许值进行确认品质特性昰否能满足规格值7设定3M条件设定能制造良品之3M条件品质保养标准化8点检法集中化改善点检法集中化、固定化之检讨与改善将点检项目分为静态精度、动态精度、加工条件’以期将项目能集中以便归纳同时可进行短时间、容易进行点检之改善9决定点检基准值(1) 点检基准值之决定(2) 制作品质保养矩阵图(3) 点检依赖性提升、简单化、省人化为将品质特性值纳入规格内’把设备精度容许值（基准值）以振动测定法等来设定代用特性值除了需要特别和测定技术或分解点检需要技能与时间的项目外’皆作为生产部门之点检项目检讨点检依赖性之改善、简单化、省人化’并实施改善10 改订标准(1) 改订原料标准、点检标准及作业标准(2) 标识可遵守的Q组件(3) 倾向管理与结果之确认管理者应对圈员说明为什么要做这些点检’并依据设备机构、构造、机能或产品加工原理实施教育点检基准之追加由圈员自行追加透过倾向管理’在未超过标准值之前实施对策在所决定之标准以外的品质问题发生时’应进行基准值之修订与点检项目、方法之检讨2.3.4 TPM与安全2.3.4.1 一般工厂在日常生产活动中安全管理主要存在下列几个方面的问题：1．追究事故的原因时’常有一种为了责任不要波及管理者或作业人员的心态’以致发生的原因常混沌迷离而呈模糊状态’而真实的原因（发生源）无法被明确认定·2．未培养在工业安全方面专精的技术人员’故无法系统的追究事故的原因及建立对策·工业安全活动未在强有力的领导能力之下被推动’也没有相关的权限设定·3．即使昰主管或昰工业安全方面的技术人员’也无法将事故的发生源以「现场、现物、现象」三个方面来使其明朗化’往往仅以护栏、扶手、或安全防护罩等治标不治本的方法来作为解决对策’最后不了了之·4．并未开发出除惊吓警惕法、危险预知训练、动作复诵确认法之外的新的工业安全活动·即使发生许多工伤事故’但仍然重复着类似的作业’并未以作业解析的结果来对应废止哪些属于不良作业或危险作业·2.3.4.2 依据TPM的工业安全管理’其基本原则为：凡可能导致劳动灾害、工业安全事故的发生源’务必使其明确化’且要用心考虑其对策并加以实施·2.3.4.3 工业安全活动措施活动项目活动内容劳动灾害预防．零灾害奖励活动．安全巡查的实施（回／月）．定期的自动检查实施．安全月间之设置与实施健康管理．新入社的健康检查．特别作业者的健康检查．一般人员的定期健康检查环境管理．ISO-14001认证取得．一般环境测定的实施（照明、噪音等）安全卫生教育训练．新人安全卫生教育训练．危险预知训练．紧急应变组织的教育训练．火灾预防的教育训练2.4 TPM在化工行业的应用2.4.1 化工行业设备管理特点分析1 设备的安全性要求高化工企业一般归属于流程制造’具有连续生产的特点’其原材料或者产品为化工产品’而生产过程的化学反应可能会产生副产品·化学反应一般在反应釜中进行’需要一定的条件（压力’温度和催化剂等）’反应的过程比较剧烈’有比较大的危险性’可能会导致爆炸’直接后果昰人身伤害；而原料和产品的传输一般使用管道’很难有比较直观的了解·所以化工企业对于安全的要求昰非常高的·化工企业的在生产过程中使用的有毒有害原材料包括化学反应以及生产的产品或者生产过程中产生的附属反应产生的附属产品’排放的废气废水废渣都对环境产生巨大的影响·即使企业安装了废水废气的处理系统’维护这些系统的正常运行和合格排放昰巨大挑战·而生产过程中出现的跑、冒、滴、漏都会直接导致环境的污染·07年夏天无锡太湖水的蓝藻时间直接的结果昰无锡提前两年于年底关闭了772多家的化工企业·化工设备发生故障导致失效’对环境的和安全的影响将被提到优先考量的地位·2 设备的排放物质对环境的影响大化工行业因为会处理危险物质或有毒物质’有些则在高温、高压高噪音的作业下工作’基于这些原因’一旦发生爆炸’将会直接导致周围环境的污染和人员的身体伤害·液体、粉末的溢出和发散昰经常发生的事情·即使在正常生产的情况下’其产品以及生产过程中产生的附属产品以及三废（废气废水废渣）对环境的影响也昰巨大的’所以在这行业里大部分从业人员均认为污染昰不可以避免的·而且大部分也都认为处理腐蚀的化学物质时’很容易生锈昰非常正常的·但随着国家经济的发展’人们对于环境的清洁以及人身体的安全要求越来越高’不重视环境保护和安全生产以及越来越没有市场·3 设备的种类繁多’数量庞大’控制复杂化工行业的设备可以分为静止设备和旋转设备两种·静止设备（如反应釜’受槽、塔热交换器、锅、储存槽、加热炉等）无法从设备外部看到里面的反应’为了让操作者观察内部的反应情况而设置有观察孔·旋转设备则包括泵、搅拌、减速箱、电机、压缩机等·而一般的机械加工组装工业的工厂里面’操作员可以随时看到工作的进行状态·与塔、槽、热交换器、蒸发器、热交换器截然不同的设备有管道、仪表、电气控制、压力和流量开关等·与这些和生产流程密切相关的技术涵盖了机械、电气、电子、化学、物理等广泛学科·化工企业的原材料中一般都会用到强腐蚀性的酸和碱以及一些易燃易爆的化学品’这些原材料的储存使用的储槽或罐都需要耐酸碱’这对设备的性能和材质的要求产生比较大的影响·对于管道一般采用不锈钢内衬特氟隆’而泵体一般。
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TPM审核体系在化工行业的应用可行性研究报告1.摘要TPM 是以设备的维护管理为切入点，通过所有员工积极参与的自主保全活动与点点滴滴不断改善的过程，为企业构筑防患于未然的机制，它对降低生产成本，提高生产效率，改善企业经营管理，增强企业竞争力起到重要作用。
一般的企业在推广TPM 活动的过程中，都会按照一定的顺序（准备-实施-保持）但进行到一定程度的时候会发现没有了方向，也不知道进行的如何。
在分析化工企业所具有的安全性高、对环境影响大、生产工艺连续等特点基础上，搭建适合化工企业的TPM框架；然后根据框架构建TPM 审核体系，建立具有针对性的审核模型。
通过对企业的审核，发现企业设备管理中的薄弱环节，制订详细的行动计划并付诸实施。
而这制定的实施的计划必须有力的去执行，如果总是想象，那只能成为纸上谈兵。
2.TPM相关内容2.1 TPM发展的背景随着世界进入21世纪信息时代，企业在参与世界范围内的竞争的同时也在不断的提高自己的加工能力和水平，装备水平显著提高，设备开始向大型化、精细化、自动化、智能化和技术综合化和功能多样化方向发展。
化工行业作为现代企业的一个有机组成部分，近些年来无论是在生产规模还是在装备水平上都有快速的发展。
加强和改善设备管理，不仅是提高生产效率，降低维修费用的需要，也是企业节能降耗和提高企业安全等级，降低环境风险的要求。
设备管理是以企业生产经营目标为依据，运用各种技术、经济和组织措施对设备从规划、设计、制造到使用、维护/维修、改造乃至报废的整个寿命周期进行全过程的管理。
设备管理的发展从20世纪的50年代的事后维修阶段开始，先后经历了预防维修阶段，以可靠性、维修性、经济性的生产维修阶段，以及预测维修、状态维修、后勤工程学、综合工程学。
1971年日本设备管理协会的中岛轻易在总结20多年的设备管理的理论和实践的基础上，提出了TPM的管理理念。
以他为主的一批日本管理学家对TPM理论又进行了完善，从而形成了比较完整的TPM管理理论。
TPM设备管理理念的应用首先给企业创造了可观的经济效益。
日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机700多次。
在TPM推广的之后的1982年，已经做到了无故障停机，产品质量也提高到100万件产品仅仅有11件次品，西尾工厂被誉为“客厅工厂”。
加拿大的WTG汽车公司在1988年推行TPM，三年时间内，其金属加工线每月故障停机从10小时降到2.5小时，每月的计划停机时间从54小时降到9小时。
其活动顶生产线废品率减低68%，人员从12人减少到6人。
国内的河北保定天鹅股份有限公司于2005年开始推广TPM，一年后的数据统计分析显示，设备综合效率平均提高7.8%, 产品优等率平均提高4.27%。
也许对于大多数企业，都是只是重视结果，而忽视了生产的过程，对于问题，往往就是出在细节处，虽然很多的企业都有一整套的管理体系如质量管理，设备管理，生产管理和人力资源管理，承包商管理等，在这些管理体系中会或多或少的发现有内容与TPM 所涉及的8 大支柱的内容是交叉的或者说是被TPM 所涉及到的，这种交叉覆盖的内容也就没有必要重新来过。
针对这类企业，需要就目前的企业管理水平来判断该企业和实施TPM 所应具备的基本条件还有多少差距。
也就是说，在执行力和问题反馈的问题上做的还不够完善，而TPM所要求的就是全效率、全系统和全员参加，这也正考验了一个公司全员的团结性。
TPM 审核体系是该公司能否很好的实施TPM规划的重要部分，通过审核反馈不仅可以帮助了解TPM 实施过程中出现的问题和薄弱环节，并在下一步的行动中进行改进。
它相当于TPM 的一个自我诊断和纠正系统。
有了它，可以帮助我们不断的改进和完善TPM 实施，从而为企业的整个设备管理提高到一个新的水平提供帮助，最终的目的可以使企业效益，文化建设等上一个新的台阶。
化工类企业的设备管理重要性是有其特点决定的，在化工企业中实施TPM 完全可以使企业设备管理规范化，节约化。
而建立TPM 审核体系是对TPM 实施的过程不断修正、反馈和监督。
使TPM 推广过程由开环机制变成闭环，从而弥补企业管理中的一些不足之处。
2.2 什么是TPM及TPM最近发展情况2.2.1 TPM定义TPM是工厂全面改善活动（Total Productive Maintenance）的英文缩写，它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。
TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统[1]。
1989 年，TPM被重新定义为广义的TPM，它是指以建立不断追求生产效率最高境界（No.1）的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的PG（创新小组）改善活动，构筑能预防管理及生产工序中所有损耗（Loss）发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。
简单地说，TPM活动就是全员参与的工厂全面改善活动[2]。
日本的TPM与原来的生产维修体制相比，主要的特点是一个“全”字，这个“全”字有三方面的含义,即全系统，全效率，全员参加。
所谓的全系统是指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防性维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。
全效率是指设备生命周期费用评价和设备综合效率；全员参加是指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作人员的自主小组活动。
TPM活动的内容分为八个方面，通常叫做八大支柱或者八个分科，即个别改善、自主保全、专业保全、初期改善、品质改善、人才培养、环境改善和事物改善。
TPM的对象可以涉及到企业经营管理的所涉及的所有方面和部门。
因此企业在完成日常工作的基础上，通过积极参与各分科的活动，就可以达到提高部门管理水平的目的。
针对不同的行业和部门，TPM都有相应的方法，主要有自主管理、主题改善、专业保全、情报管理、事物革新、安全管理、品质保全，5S和教育培训，而5S和教育培训是其它各支柱活动的基础。
2.2.2 TPM的最新发展目前世界范围内的TPM已经发展到第3 代，它以减少16 大损失（原来的8 大损失）为基础，达到如下的目标：检查和弄清本企业的总损失情况；弄清本企业的利润损失；搞好本企业的维修基准4M；建立短、中、长期发展规划；优化PQCDSM（产品、质量、成本、交货期、安全与劳动情绪）。
原来的5S变成了4S，以前的5S（整理、整顿、清洁、清扫、素养），相当于现在的4S中的GS（现场满意）；还有其它的S为：CS（客户满意）、ES（雇员满意）、SS（社会满意）。
2.2.3 TPM在我国的企业的应用中国企业推广TPM 活动,是由中国企业管理协会在20 世纪80 年代开始,向设备管理活动中导入PM 和TPM 开始的.为适应设备的技术进步，以及市场竞争日益激烈的要求，研究运用TPM 这一世界性的成功的设备管理方法，建立企业全员生产维护管理体系，从系统工程的角度出发，对设备实行全员、全系统、全过程管理，把设备寿命周期成本最小作为追求的目标，充分发挥设备的综合效能，建立适应本企业特点的符合中国文化特点的设备现代管理体系，以实现企业生产经营目标，提升其核心竞争力，不断适应我国加入世界贸易组织后的国际竞争的需要。
我国自上世纪80 年代引进TPM管理理念后，经历了模仿到消化吸收的过程，广州大学信息与机电工程学院李葆文教授在研究TPM管理体制的基础上提出了一种适应中国国情和企业实际的新型设备管理模式TnPM（Total Normalized Productive Maintenance）[9]，是中国式的TPM，是中国设备管理发展的一种新模式，它着重于生产现场的设备管理，是以提高设备综合效率为目标（全效率），以全系统的预防维修体制为载体，以员工的行为规范化为过程（全过程），全体人员参与为基础（全员）的生产和设备保养、维修体制。
TnPM 在TPM的基础上更加强调规范，通过规范和全员参与改变员工的行为习惯和思想意识，改变长期以来“用”者不管设备维护，“修”者不知设备状况的矛盾，达到全员共同致力于设备综合效率最大化。
它以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修系统为载体，以员工的行为规范为过程，以全体人员参与为基础，主张根据企业的设备状况、工人素质和技术水平，制定指导操作人员、维修人员以及生产辅助人员全员参与的设备管理作业规范。
2.3 TPM的应用2.3.1，TPM实施的步骤阶段活动步骤活动要点导入准备阶段1、公司高层宣布导入TPM 活动会议及其它场合宣布。
2 、TPM 培训和宣传对干部和员工进行培训；进行必要的宣传鼓动。
3、推进组织的决定决定公司活动的推进组织；决定活动负责人。
4、活动方针和目标设定活动方针的酝酿；活动效果以及活动目标的预测。
5、制作TPM 活动大计划制作活动开始至达成活动自主推进的大计划启动6、正式启动TPM 活动以宣传（发布会，招待会）等形式宣告活动的启动。
7、彻底的5S 活动开展全员参与的5S 活动，为后续活动打下基础。
活动开展8、员工提案活动的展开为营造改善氛围，促进全员参与，开展提案活动。
9、自主保全活动展开提高工厂管理水平；提高支柱保全的意识和水平10、效益最大化活动推进开展以提高效率、降低成本为目的的大课题活动。
11、活动成果总结成果总结、揭示以及报总结提高告。
12、自主管理体制的建立持续自主推进改善活动。
2.3.2 公司需要开展的五大支柱及生产部需要的八大支柱公司五大支柱1，建立生产部效率体制生产效率化的个别改善生产部的五大支柱建立操作人员的自助保养体制建立保养部门的计划保养体制提高操作，保养技能的训练2，建立新制品，新设备的初期管理体制3，建立品质保养体制追加上的三大支柱4，建立间接部门的效率化体制5，建立安全，卫生与环境的管理体制2.3.3 TPM与品管手法据说某家企业在应征大专新进人员，QCSTORY（解决问题的步骤）为必考题，解决问题的步骤（现状把握→目标设定→原因分析→对策拟定与对策实施→效果确认→标准化），各家企业名称或作法虽有所不同，但整个架构与逻辑大同小异。
当然在解决问题的过程中，所使用的手法有QC七大手法及QC新七大手法、IE、VA/VE、QCC等。
为了让TPM的特色能呈现出来，将其定义说明如下：1. 追求生产系统效率化的极限（总合的效率化），以改善企业体质为目标。
2. 在现场现物架构下，以生产系统全体寿命周期为对象，追求“零灾害、零不良、零故障”并将所有损失在事先加以预防。
3. 生产部门之外还包括开发、营业、管理等所有部门。
4. 上自经营层下至第一线的员工的全员参与。
5. 经由重覆小组集团活动来达成零损失的目标。
TPM所使用的手法与QC STORY观念与逻辑有异曲同工之妙，尤其是WHY！WTY！分析手法，只是表格设计各有不同，就算同样是使用QC STORY各家企业展开的表格也有所不同PM分析手法是TPM活动中较为特殊的手法，即然是日本设备协会发展出来的手法，当然它的特色就是站在设备的源头作分析的一种手法。