对商用车后视镜镜片外观验收标准和检测方法的制定

对商用车后视镜镜片外观验收标准和检测方法的制定作者：陆啸龙来源：《汽车科技》2020年第01期摘; 要：后视镜各组件的制作与安装过程中会引起外观缺陷，影响驾驶员的视野。

统一产品的外观检测标准有助于保证后视镜的质量一致性。

在收集并分析当前相关标准的基础上，制定了一套商用车后视镜镜片验收标准和检测方法，在提高生产率的同时降低了废品率，取得了良好的效果。

关键词：后视镜;外观检测;标准;检具中图分类号：U463.85+6; ; ;文献标志码：A; ; 文章编号：1005-2550（2020）01-0002-05Discussion on the Standard of Appearance Acceptance and Detection Method of Rear MirrorLU Xiao-long（ Dongfeng （ Shiyan ） Linhong Automotive Components Co.， Ltd. ， Shiyan 442002，China ）Abstract： The manufacture and assembly of the rear view mirror may lead to appearance defects and affect the driver's field of view. Using uniform product appearances standards helps to ensure consistent quality of the mirrors. LH Company collects and analyzes the current relevant standards，and developments rear mirror’ s appearance acceptance standards and testing methods.; Actual results show that the productivity is improved and the reject rate （in manufacturing） is reduced.后视镜镜片的质量，直接影响到驾驶员的视野，是后视镜验收中必检的项目之一。

但由于玻璃本身和制镜过程中各种因素的影响，要求镜片达到外观无缺陷对企业来说是十分苛刻的要求。

而目前国内外相关标准中对商用车后视镜镜片外观标准和检测方法没有明确的规定，这样造成标准不统一，可操作性不强。

我们在收集整理后视镜镜片的外观标准过程中，结合实际要求，统一了商用车后视镜镜片验收标准和检测方法，并自制了检具，在生产中得到应用和推广，降低了后视镜总成装配中镜片的废品率，提高了生产效率。

1; ;镜片外观相关标准及分析国内外都制定了汽车后视镜相应的标准，其中国内标准有国家标准《汽车后视镜的性能和安装及要求》（GB15084-2013）[1]、行业标准（QC/T531-2003）[2]及部分企业制定的内部标准，国外标准主要有《日本工业标准》（JIS D5707-1998汽车用反光镜）[3]。

对于后视镜的外观检测，国家标准无具体要求，行业标准（QC/T531-2003）的要求是后视镜在施加500lx的照度条件下，距肉眼500mm，从45°方向观察镜面时，镜面上不得有变形、模糊、条纹、气泡、伤痕、裂纹、夹杂等缺陷。

日本标准对后视镜的外观检测要求为：对反光镜施加500lx的照度，从距离约50cm处用肉眼从45°的方向观察时，不得发现镜面有有害的弯曲、起雾、条纹、气泡、伤痕、割痕和异物的混入等其他缺陷。

这些标准都只作了概括性的定性规定，企业标准相对制定比较具体。

如东风公司标准（EQC-97-1999）[4]，对外观镜片上面不得有模糊、波筋、气泡、杂质、裂痕、裂纹等缺陷，光泽均一。

标致-雪铁龙集团-车辆标准（B26 3110 PSA）[5]要求后视镜装车后的可视部位上不允许有任何缺陷，如：斑点，气孔，疤痕，劃痕。

镜片切割整齐，不允许有渣屑，也不能有缝隙毛刺，反光涂层应十分均衡，不得有痕迹和划痕，必须有效保护，后视镜必须始终保持可接受的外观状态，并在下列状态下也始终保持良好的性能：在正常的使用条件下，在老化状态中，在库存期间，干摩擦和接触清洗剂，如：水，肥皂水，酒精，试验方法D45 1010中规定使用的F类汽油。

日本企业标准（C5056[2001-N]）[6]则对镜面作了具体要求。

镜子的表面颗粒（玻璃粉）：Φ100mm范围内的缺陷数2处以内，不能在Φ0.15mm以上;痕迹线：Φ100mm范围内的缺陷数2处以内，长度不能超过20mm;缺陷间的距离40以上;不能有钩。

小孔在Φ100mm范围内的缺陷数2处以内，不能在Φ0.4mm以上;缺陷间的距离40mm以上。

各种标准对后视镜镜片外观要求的区别汇总如表1所示。

可以看出，国内后视镜镜片外观质量标准侧重于要求镜面上不允许有弯曲、起雾、条纹、波筋、裂纹等明显缺陷，对一般缺陷无描述;日本工业标准对后视镜镜片外观质量侧重于要求镜面上不得有有害成像的缺陷;日本企业标准更便于从制镜的现状和可操作性出发要求镜片的外观质量，其标准的可操作性更强;欧洲标准侧重于对斑点、气孔，疤痕，划痕的控制并且特别强调试验后对外观的要求。

但两个国家标准也仅适用于乘用车。

综上所述，各标准对商用车后视镜镜片外观标准和检测方法没有明确的规定，标准不统一，针对性不强，对保证商用车后视镜产品质量的一致性可操作性不强，结合当前商用车后视镜镜面比乘用车后视镜镜面大很多的现状，很有必要结合实际要求，统一商用车后视镜镜片验收标准和检测方法，为产品的生产与使用提供参考。

2; ;镜片外观检验标准及量化指标为了解决当前众多标准中存在的问题，我们在对后视镜外观检测中的常见缺陷进行分类的基础上，定义了缺陷名称，并明确提出了商用车后视镜镜片可接受外观的量化指标。

（1）镜片外表面光亮，成像清晰，镜片周边无崩角、无凸凹坑、无破损、无掉角等缺陷。

（2）镜片周边15mm内允许有长度不长于3mm的可见的划痕三处;中间区域不允许出现。

（3）镜片边缘缺陷明确为：边框类后视镜镜片边缘蹦边不大于2mm的;热装类后视镜镜片边缘蹦边不大于1mm的;胶粘类后视镜镜片边缘蹦边不大于0.5mm，且多于1处的可接受。

（4）几何尺寸符合图纸;曲率半径，镀层吸附力，反射率，失真率符合GB15084-2006及JISD5705-1993和EQC-97-1999标准的要求。

（5）镜片几何尺寸中部允许有一处可见的直径小于1mm的亮点、暗点、气泡点或曲光点。

但该处亮点、暗点、气泡点、曲光点4种缺陷在一片镜片上不允许同时出现。

（6）镜片边缘区域20mm内允许有一处可见的直径小于1mm的亮点、暗点、气泡点、曲光点。

该区域内亮点、暗点、气泡点、曲光点4种缺陷可同时存在。

（7）镜片不允许有有害的弯曲、起雾、条纹缺陷。

上述要求中，（2）～（6）所描述的后视镜镜片外观缺陷在同一镜片中不允许同时出现。

本标准同时指定检验方法。

对反光镜施加500lx的照度，从距离约50cm处用肉眼从45度的方向斜视观察。

检验人员视力要求1.0以上（含矫正视力）。

如图1所示：3; ;对镜片外观检测标准的验证从图2可以看出，商用车镜片面积比乘用车镜大3倍还多。

长宽比也比乘用车镜片大1倍多。

商用车镜片的颗粒和划伤如果按乘用车标准接收，镜片的合格率非常的低。

经过长期在生产实践中统计分析，根据商用车后视镜镜片面积大，司机使用过程中主要观察镜子的中间部位的实际情况，明确提出严格控制商用车后视镜镜片中间区域的缺陷，在缺陷数量上提出了比乘用车后视镜镜片更加严格的要求，同时放宽了单个缺陷尺寸，从0.15mm～0.4mm放宽到1mm，在商用车后视镜镜片边缘由于司机面视野基本不使用，就把缺陷放的更宽，以提高镜片的合格率，同时要求在镜片制作过程中不仅实现二次切割，并增加磨边工艺，使商用车和乘用车后视镜镜片制作工艺完全一致。

上述标准和工艺的实施使镜片的合格率从原来的50%提高到了96%，并且统一了镜片供应商、制造厂家、主机厂验收的标准，大大提高了合格率。

4; ;镜片外观检验检具及其使用分析4.1; 按标准对镜片外观检验方法的验证标准制定完成后，在实施过程中却带来了新的问题，怎么有效的进行检测？采用传统的方法，人工判定，单“从距离约50cm处用肉眼从45度的方向斜视观察”这一个规定就无法操作，50cm 的设定需要两人以上配合才能观察，45度斜视观察人工操作不方便，也不能保证度数是标准的，如果按本标准检测一片镜片至少需要两人20min的操作，非常不便，这些问题都急待解决，否则，制定的标准将在现实生产中无法实现。

为验证本标准的可操作性，又进行了大量的实验验证，制作了各种不同的检测工装，最后找到了最经济、最方便操作的检测工装。

4.2; 检验后视镜镜片外观用检具4.2.1 用于检测“距离为50cm处肉眼从45度方向观察”的专用工装见下图4、5所示。

4.2.2 用于检测后视镜镜片外形尺寸的检具。

后视镜镜片外观用检具如图6所示。

整个检具由树脂基座、镜片型腔及镜片取样吸盘3部分构成，检具采用树脂材质可有效防止检具变形，检具的基座尺寸为（295mm × 215mm ×40mm），型腔尺寸为（120.9±0.5mm、140±0.5mm），可满足后视镜片的尺寸要求。

检具型腔的设计加工根据镜片三维数模及镜托三维数据进行数控加工，加工精度为±0.1mm，可满足检测标准的要求。

4.3; 检验中应用及效果分析检具在使用过程中通过三维扫描对比的结果作为验收依据。

在检测时，使用1mm厚塞尺检测零件一周间隙，在公差内为合格，否则为不合格。

使用该方法比常规的使用卡尺测量具有如下优点：（1）很大程度提高检测的效率，可以做到镜片100%检测;（2）由于镜片轮廓不是规则的形状，用卡尺测量尺寸不方便且易出现差错，检具可准确检测轮廓尺寸，准确性得到很大提高;（3）一致性好。

检具检测可保证镜片尺寸的一致性，从而保证产品质量的一致性，最大程度避免由于疲劳或不熟练导致产品质量的差异。

（4）提高检验效率，降低人工成本。

采用检具检验操作方便，效率得到大大提高，检验时间由原来的一片镜片所有项目检查完需要20min，缩短到只需要2min内即能检查完，检查人员也由2人操作减少到1人即能操作。

5; ;标准应用和推广情况本标准的制订，统一了产品的外观检测标准保证了后视镜的质量一致性，统一了主机厂、终端客户、制造企业之间对镜片外观质量之间认识的差距，拉近了制造企业与客户之间的距离，消除了由于标准不一致导致的顾客抱怨，从标准制订并与商用车各主机厂提交通过后，因镜片外观质量問题导致的顾客投诉问题没有再重复发生。