硫酸钠蒸发结晶粒度控制
如何制备硫酸钠固体
如何制备硫酸钠固体
硫酸钠是一种重要的化学原料，广泛应用于化工、医药、食品等行业。
硫酸钠固体制备方法简单，以下是一种常见的制备方法：
1.准备原料：无水硫酸钠和结晶水含量较高的硫酸钠。
2.溶解：将无水硫酸钠放入适量的水中，搅拌均匀，使其充分溶解。
3.过滤：将溶解后的硫酸钠溶液过滤，去除可能存在的杂质。
4.蒸发：将过滤后的硫酸钠溶液放入蒸发皿中，用热水浴加热，使其逐渐蒸发。
在蒸发过程中，需要不断搅拌，以防止溶液结晶过程中产生结块。
5.结晶：当硫酸钠溶液蒸发至一定程度时，溶液中的硫酸钠会开始结晶。
继续蒸发，直至结晶现象明显，有大量硫酸钠晶体析出。
6.收集晶体：将蒸发皿从热水中取出，让晶体自然冷却。
冷却过程中，可以用玻璃棒轻轻搅拌，有助于晶体分离。
冷却至室温后，用布氏漏斗将晶体与溶液分离，收集晶体。
7.干燥：将收集到的硫酸钠晶体放入干燥器中，进行干燥。
干燥过程中，注意控制干燥速度，避免晶体分解。
8.破碎：干燥后的硫酸钠晶体可能存在较大的颗粒，可以通过破碎机进行破碎，得到所需的硫酸钠粉末。
9.包装：将破碎后的硫酸钠粉末进行包装，储存时注意防潮、防晒，避免与有害物质接触。
通过以上步骤，即可制备出纯净、干燥的硫酸钠固体。
在实际操作过程中，需要注意操作规范，确保产品质量。
同时，根据实际需求，可以调整硫酸钠的结晶条件，以获得不同粒度分布和纯度的产品。
硫酸钠蒸发结晶方案
硫酸钠蒸发结晶方案技术方案一、技术要求1、本技术方案所使用的硫酸钠蒸发结晶工艺系统由紫外光/可见光可调结晶装置、制氢装置、加热沉淀槽、蒸发器、升温沉淀槽和滤器等组成。
2、紫外光/可见光可调结晶装置由调节器、重力排液器、紫外灯/可见光源、玻璃管、回收管、加热沉淀槽等组成；3、制氢装置由制氢炉、冷却槽、吸收塔、沉降结晶槽、加热器等组成；4、加热沉淀槽的结晶装置是用于控制溶液的温度的，并用来结晶硫酸钠；5、蒸发器和升温沉淀槽都是用来蒸发水分的；6、滤器是用来分离悬浮物和渣滓的；7、整个硫酸钠蒸发结晶工艺系统的运行必须具备安全、稳定、可靠的性能。
二、技术参数1、硫酸钠蒸发结晶装置的调节范围： 0-50摄氏度2、调节精度：≤±1摄氏度3、重力排液器：最高液位≤5mm，最低液位≤0mm4、紫外灯/可见光源：340-400nm5、加热沉淀槽：0-90℃6、制氢炉：100-200℃7、加热器：100-200℃8、蒸发器：20-90℃9、升温沉淀槽：20-90℃10、滤器：分离精度≤25μm三、设备安装、调试及运行1、本技术方案所设计的硫酸钠蒸发结晶装置必须经过有关专业人员的安装、调试及运行，以确保系统的正常运行。
2、安装时应确保设备之间的连接正确，保持正常的排除排水方式。
3、运行和调试时应确保操作的温度、压力、流量等控制参数都处于正常范围内，以确保装置的正常运行。
4、在运行时，应定期监测各个设备的工作状态，确保装置的安全可靠运行。
四、技术交底1、在安装前，我们将对硫酸钠蒸发结晶装置的设计、制造及安装工作进行全面交底，以确保产品质量及投入运行的准确性。
2、调试前，我们将对硫酸钠蒸发结晶装置进行全面的检测，验证工厂设备的正确性。
3、运行前，我们将对硫酸钠蒸发结晶装置的操作流程进行详细的说明，以确保设备的正确操作和操作的安全性。
十水硫酸钠结晶工艺流程优化
十水硫酸钠结晶工艺流程优化首先，可以考虑优化硫酸钠的制备工艺。
通常，硫酸钠的制备方法有两种，即用天然石碱或用氯化钠及硫酸制备。
在选择制备方法时，应综合考虑原料成本、能源消耗以及环境影响等因素，选择能够降低生产成本和环境负担的方法。
其次，优化溶液的浓度和温度控制。
在结晶工艺中，溶液的浓度和温度是影响结晶速率和结晶质量的重要参数。
通过精确的浓度和温度控制，可以提高结晶速率和结晶度，从而提高产品的质量。
另外，控制结晶条件也是优化工艺的重要手段。
结晶条件包括搅拌速度、降温速率、结晶时间等。
合理的搅拌速度和降温速率可以促进溶质的快速结晶，并使得结晶体的粒度均匀。
而适当的结晶时间可以保证结晶过程充分进行，并降低待处理液体的残留浓度，提高结晶度。
此外，应注重结晶设备的优化。
结晶设备的设计和性能对十水硫酸钠结晶过程的效果有直接影响。
优化设备的结构和流程，确保溶液的充分接触和搅拌，以及温度的均匀传递，从而保证结晶质量的稳定。
另外，要加强对结晶过程的监控和调控。
通过密切监测结晶过程中的关键参数，如溶液浓度、温度、pH值等，并及时调整工艺条件，可以保证结晶质量的稳定性。
同时，还可采用先进的控制技术，如PID控制等，实现自动化控制，提高生产效率。
最后，要注重结晶工艺的充分优化。
在结晶工艺的全面优化中，应综合考虑各个环节的相互关系和相互作用，不断改进和完善工艺流程，提高生产效率和产品质量。
综上所述，十水硫酸钠结晶工艺流程的优化可以通过选择合适的制备方法、优化溶液浓度和温度控制、合理控制结晶条件、优化结晶设备、加强监控和调控以及充分优化整个工艺流程来实现。
通过持续改进和优化，可以提高生产效率和产品质量，降低生产成本，提高企业竞争力。
硫酸钠蒸发结晶工艺计算详情
650m³/d硫酸钠蒸发结晶工艺计算1、进料条件：原料：650m³/d 原料的质量流量：702t/d 原料密度：1.08g/ml 原料温度：40℃硫酸钠质量为9% 操作压力为70.136kpa2、降膜蒸发器计算：2.1、降膜蒸发器蒸发量计算：原料先通过降膜蒸发器蒸发浓缩浓缩至25%蒸发量W1=F*(1-0.09/0.25)=702t/d*(1-0.09/0.25)=449.28t/d=18.72t/h完成液的质量流量为702-449.28=252.72t/d2.2、降膜蒸发器换热面积计算：在70.136kpa时饱和蒸汽的温度为90℃，90℃是饱和水蒸气的汽化潜热值为2283KJ/Kg 比容为2.3m³/kg沸点进料，热损失忽略，Q=2283*18.72t/h= 42737760KJ/h=11871.6kw取传热系数1100w（㎡.℃），由试验可知9%硫酸钠溶液沸点升高约4℃，故沸点t=90+4=94℃，压缩机温升为14℃，则出压缩机后的二次蒸汽的温度为104算数温差△t=104-94=10℃传热面积S=Q/(K*△t)= 11871.6/(1100*10)=1079㎡矫正后传热面积S＇=S*1.1=1187㎡采用Φ38*1.5、长9m的管为加热管，其中管程：TA2 壳程304，则管数N= 1187/3.14/0.038/9=1105根，3、强制循环蒸发器计算：3.1、强制循环蒸发器蒸发量计算：原料蒸发结晶后完成的浓度为100%蒸发量W2=F＇(1-0.25/1)=7.9t/h3.2强制循环蒸发器换热面积计算：在70.136kpa时饱和蒸汽的温度为90℃，90℃是饱和水蒸气的汽化潜热值为2283KJ/Kg 比容为2.3m³/kg沸点进料，热损失忽略，取传热系数900w/（㎡.℃）,二次蒸汽释放的潜热Q＇=7.9t/h*2283KJ/kg= 18035700KJ/h= 5009.92KW/Kg假设物料在强制循环加热器的温升为1.7℃，则物料出强制循环加热器的温度为95℃，二次蒸汽进强制循环加热器的温度为104℃，二次蒸汽出强制循环加热器的温度为104℃，热侧104℃----104℃冷侧94-----95.7℃则物料在加热器里换热过程中的对数平均温差△Tm=（104-95.7）-（104-94）/ln[(104-95.7)/（104-94）]=9.49℃加热器换热面积S＇= Q＇/900/9.49=586㎡矫正面积s= S＇*1.1=556㎡采用Φ38*1.5、长12m的管为加热管，其中管程：TA2 壳程304则管数N= 556/3.14/0.038/12=388根轴流泵的流量=388*2*0.035*0.035/4*3.14/3600=2072m3/h检验选取流量是否正确由热量守恒可知：物料在蒸发室放出的热量Q1=cm*1=4.208*2072/1000=8.718976Kj。
(完整版)硫酸钠三效结晶蒸发器介绍及调试
硫酸钠三效结晶蒸发器介绍及调试：一、原理：蒸发器是通过加热使溶液浓缩或从溶液中析出晶粒的设备。
主要由加热室和蒸发室两部分组成。
加热室向液体提供蒸发所需要的热量，促使液体沸腾汽化。
蒸发室使气液两相完全分离。
加热室中产生的蒸汽带有大量液沫，到了较大空间的蒸发室后，这些液体借自身凝聚或除沫器等的作用得以与蒸汽分离。
二、调试：正常开车程序：1．打开效间浓缩液管阀门，开原水泵加水至各效蒸发室上部视镜后停原水泵，关效间浓缩液管阀门，各效间闪蒸罐下部阀门开1/3，上部阀门关闭。
如果安装有换热室不冷凝气排出口，同时关闭不冷凝气阀门。
真空泵开前控制阀门关闭2/3左右，确保真空泵不过载。
开启循环冷却水阀门及循环冷却水水泵。
2．依次打开各效强制循环泵，出盐泵，真空泵（如果真空度过高，真空泵震动且噪音增大，可适当开启真空泵的气蚀阀门，适当吸气真空度调至-0.08左右）。
3．等一、二效蒸发室蒸发后缓慢调整闪蒸罐下部阀门，以抽出大量冷凝水，微量蒸汽为准，末效蒸发室开始蒸发后，调整真空度-0.08左右。
4．时刻观察二次蒸汽压力表，防止压力到达正压（此时说明换热器有存水，此时开大闪蒸罐下部阀门）。
同时查看冷凝器与真空泵前的视盅，看蒸发水量。
5．一效蒸发室液位下降至中部视镜后，开原水泵进水，维持液位稳定，待各效蒸发室蒸发后，打开效间浓缩液管阀门调整各效液位平衡。
6．整个系统运行稳定后，可根据出水量提高蒸汽温度、压力、原水进水量达到设计要求。
7．随时观察收晶罐是否有盐析出，部分关闭盐分离器上部清液回流阀，使整个盐分离器及收晶罐处于正压状态，便于盐分的排出；勤于观察，做到随时排盐防止堵塞。
8．三效硫酸钠晶体浓度达到15%以后,开启离心机,分离的硫酸钠固体排至储料池，滤液回到滤水罐。
滤水罐满后自动开启抽液泵，将滤水罐内的液体送至三效蒸发器。
正常停车程序：首先关闭蒸汽进口控制阀门，蒸发工序先将蒸发室内盐浆尽量排出，然后将加热蒸汽放空；把各罐内料液经事故管排放到原液罐，然后将原液罐内的原液打入各罐，开动循环泵。
高浓度硫酸钠废水蒸发结晶器,硫酸钠废水多效蒸发器
一、高浓度硫酸钠废水蒸发结晶器，硫酸钠废水多效蒸发器，硫酸钠废水MVR蒸发结晶组合概述：随着环保政策日趋严格，从2021年开始，很多行业开始执行更为严格的《地表水环境质量标准》(GB3838－2002)中Ⅲ类标准，其中三个主要指标要求COD≤20、氟化物≤1.0、石油类≤0.05，是非常严格的标准，为此，需要开发污水深度处理技术。
目前，很多工业生产都会产生大量硫酸钠废水，如矿井水初步处理后、脱硫脱硝工艺等，会定期外排富含硫酸钠的工业含盐废水，这种高浓度工业含盐废水中的硫酸钠可作为制碱行业的原料。
零排放技术不仅回收淡水，还可回收含盐废水中的有用成分。
但这些有用成分的价值是确定的，为了提高工艺的经济效益，必须提高这些有用成分的回收率和有效降低回收成本。
目前，对浓缩后高浓度硫酸钠废水的零排放处理方法主要有3种：(1)采用蒸发结晶。
(2)采用冷冻结晶。
(3)先蒸发结晶再冷冻结晶。
采用纳滤膜分离提高“蒸发结晶+冷冻”分盐工艺回收率的方法，冷冻母液纳滤膜浓缩后再次回到冷冻结晶器循环回收，提高了系统对硫酸钠的回收率。
二、高浓度硫酸钠废水蒸发结晶器，硫酸钠废水多效蒸发器，硫酸钠废水MVR蒸发结晶组合工作原理：S1、对含硫酸钠溶液进行预处理和浓缩减量化处理，得到高浓度硫酸钠废水；S2、用冷冻结晶器对高浓度硫酸钠废水处理产生含有结晶的固液混合物，离心得到硫酸钠结晶和冷冻结晶母液；硫酸钠结晶烘干得到硫酸钠产品；其中一部分冷冻结晶母液回流到冷冻结晶器中循环被冷冻结晶；S3、另一部分冷冻结晶母液依次被一级预热器和二级预热器预加热后，进入负压蒸发器中蒸发产生含有结晶的固液混合物，离心得到硫酸钠结晶和离心母液，硫酸钠结晶烘干得到硫酸钠产品；二级预热的温度高于一级预热；负压蒸发器稳定运行前，二级预热器最初由外源的初始加热蒸汽提供热源，初始加热蒸汽输入二级预热器中对冷冻结晶母液进行二级预热，初始加热蒸汽温度降低后产生的高温凝水进入一级预热器对冷冻结晶母液进行一级预热，高温凝水从一级预热器出来后产生冷凝淡水；负压蒸发器稳定运行后，二级预热器的加热热源由负压蒸发器提供：冷冻结晶母液经二级预热器加热后进入负压蒸发器被蒸发以产生二次蒸汽，二次蒸汽被压缩提温后作为热源循环输入二级预热器，二次蒸汽从二级预热器出来后温度降低并产生高温凝水，其进入一级预热器对冷冻结晶母液进行一级预热，最后从一级预热器出来变成冷凝淡水。
多效蒸发结晶技术在无水硫酸钠中应用与优化
多效蒸发结晶技术在无水硫酸钠中应用与优化无水硫酸钠是一种重要的无机化学品，在工业生产和实验室中广泛应用。
为了提高生产效率和降低成本，可以采用多效蒸发结晶技术对无水硫酸钠进行处理和优化。
本文将探讨这种技术在无水硫酸钠中的应用，并提出一些优化方案。
一、多效蒸发结晶技术的基本原理多效蒸发结晶技术是一种通过热量转移和物质传递来进行溶液蒸发结晶的方法。
它的基本原理是将多个蒸发器按照一定的顺序和流程进行连接，通过串联和并联的方式，使得在每个蒸发器中都能够实现最大蒸发效果。
通过这种方式，可以提高蒸发的效率，减少能源消耗和原料损耗。
二、多效蒸发结晶技术在无水硫酸钠生产中的应用1. 原料准备在进行无水硫酸钠的蒸发结晶之前，需要对原料进行准备。
首先，将原料进行过滤、脱水和精制处理，以去除杂质和提高纯度。
然后，将处理后的原料输送到多效蒸发结晶设备中进行处理。
2. 蒸发结晶过程多效蒸发结晶设备通常由多个蒸发器、冷凝器和回流器组成。
在蒸发过程中，原料进入第一个蒸发器，在加热的作用下，溶液中的水分开始快速蒸发。
蒸汽经过冷凝器冷凝成液体，再通过回流器送回蒸发器进行二次蒸发。
这样的蒸发结晶过程可以连续进行多个阶段，直到达到所需的结晶效果。
3. 结晶分离和干燥在蒸发结晶过程中，无水硫酸钠的结晶物会逐渐沉淀出来。
当溶液中的无水硫酸钠结晶达到一定浓度时，采用离心、过滤等分离方法将结晶物与溶液分离开来。
然后，使用干燥设备将结晶物进行干燥处理，得到无水硫酸钠的最终产品。
三、无水硫酸钠生产中的优化方案1. 控制操作参数在多效蒸发结晶过程中，合理控制各个操作参数对于提高生产效率和产品质量至关重要。
操作参数包括进料流量、入口温度、出口温度、蒸汽压力等。
通过合理设置这些参数，可以达到最佳的蒸发效果。
2. 优化设备结构多效蒸发结晶设备的结构也会对蒸发效果产生影响。
通过优化设备结构，例如改变蒸发器的数量和尺寸、改善冷凝器和回流器的设计，可以进一步提高蒸发效果和能源利用率。
转载硫酸钠蒸发结晶
转载硫酸钠蒸发结晶[转载]硫酸钠蒸发结晶000元明粉蒸发器的特点:(1) 利用废热化料和预热原水,使整体能耗降低(2) 加热室选取合适管径的换热管一般38mm,使物料在换热管循环速度保持在2.5 m/s 以上, ,可以使钙镁离子不易形成结疤。
阻止结疤的生成条件。
(3) 根据生产经验,采取大的气液分离空间操作,(4)严禁低液位操作,防止换热管结垢形成。
(5) 要保证真空度-0.09MPa元明粉蒸发器可以采用三效、四效。
可根据要求设计生产制造元明粉成套设备，元明粉产量2～10万吨/年。
一、无水硫酸钠蒸发结晶生产及产品质量指标1、生产规模： 50000吨/年2、产品质量：根据要求待定。
总体工艺思路:1路线最简单2综合效益最大化蒸发效数的确定原则：在总温差一定的条件下，若效数增多，则总的有效温差势必因温度差损失的增加而减少。
因此，根据系统的蒸发量、生蒸汽压力，采用四效蒸发器（轴流泵用多条皮带传动，双端面机械密封带冷却水套降温保护，转速960）.1、采用一效高温的冷凝水预热原液，每小时可节约约蒸汽0.5吨。
年可节约蒸汽约1400吨，节能效果十分显著。
降温后的冷凝水可以回锅炉循环使用。
2、由于采用了强制循环，提高了溶液在加热管内的流速，使传热系数增大，提高了蒸发强度，并且降低了结疤速度，使清疤周期延长。
3、典型的工艺流程图如下：4、采用多效蒸发，降低了能耗，蒸发效率高。
5.实现了循环经济，节约生产资源，降低生产成本(1)无水元明粉生产方法：采用“溶解—净化—蒸发结晶”流程原料用适量冷凝水，必要时补充其它水源，溶解成接近饱和溶液；加入沉淀剂使Ca、Mg、Fe、SO42-等转化为难溶沉淀；将溶解液泵入沉降器沉淀，上清液经精密过滤后送入精卤槽。
沉降器底部盐泥经压滤机分离，滤液返回沉降器，滤饼另行处理。
最佳的化硝方法：因为原料是不容易融化的，一般采用几个大的化硝池，实际上最好的方法是制作专用的化硝器，利用蒸发器的部分二次汽，这样甚至可以是化硝温度稳定在70度左右，由于高温冷凝水放热是直接接触放热，基本上100%的传热效率，所以化硝器体积很小，化硝器上部自动加入固体原料，沉淀剂也可以一并加入，下部直接到沉降器就可以，注意这里可以使用保温沉降器如下图所示：精卤泵入四效蒸发结晶系统，以饱和蒸汽为热源，蒸发精卤中水分而使元明粉结晶析出。
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硫酸钠蒸发结晶粒度控制
硫酸钠是一种常见的无机化合物，广泛应用于化工、制药、冶金等
领域。
在工业生产中，硫酸钠常常需要通过蒸发结晶的方式进行制备
和纯化。
而控制硫酸钠蒸发结晶的粒度，对于产品的质量和应用效果
具有重要影响。
硫酸钠蒸发结晶的粒度控制主要涉及晶体的尺寸和形态两个方面。
晶体的尺寸是指晶体的大小，而形态则是指晶体的外形。
在实际生产中，通过调节结晶条件和添加适当的添加剂，可以实现对硫酸钠晶体
粒度的控制。
首先，结晶条件对硫酸钠晶体的粒度有着重要影响。
结晶温度是影
响晶体尺寸的关键因素之一。
一般来说，较低的结晶温度有利于形成
较小的晶体，而较高的结晶温度则有利于形成较大的晶体。
此外，结
晶速度也会影响晶体的尺寸。
较慢的结晶速度有利于形成较大的晶体，而较快的结晶速度则有利于形成较小的晶体。
因此，在实际生产中，
可以通过调节结晶温度和结晶速度来控制硫酸钠晶体的粒度。
其次，添加剂的使用也是控制硫酸钠晶体粒度的重要手段之一。
添
加剂可以改变晶体的生长速率和形态，从而影响晶体的粒度。
常用的
添加剂包括抑制剂和促进剂。
抑制剂可以减缓晶体的生长速率，从而
形成较小的晶体；而促进剂则可以加快晶体的生长速率，从而形成较
大的晶体。
通过合理选择和控制添加剂的使用量，可以实现对硫酸钠
晶体粒度的精确控制。
最后，晶体的形态也对硫酸钠晶体的粒度有一定影响。
晶体的形态
是由晶体生长过程中的晶面生长速率差异所决定的。
一般来说，生长
速率较快的晶面会形成较大的晶体，而生长速率较慢的晶面则会形成
较小的晶体。
因此，在控制硫酸钠晶体粒度时，可以通过调节结晶条
件和添加剂的使用来控制晶面生长速率差异，从而实现对晶体形态的
控制。
总之，硫酸钠蒸发结晶粒度的控制是一个复杂而重要的工艺问题。
通过调节结晶条件、添加适当的添加剂以及控制晶面生长速率差异，
可以实现对硫酸钠晶体粒度的精确控制。
这不仅对于产品的质量和应
用效果具有重要影响，也为硫酸钠的工业生产提供了可靠的技术支持。