物理精炼浸出花生油工艺简介
花生油精炼设备工艺流程及注意要点
花生油精炼成套设备主要是由预处理设备、榨油设备、精炼设备、灌装设备组成。
这些设备组成的生产线其工艺流程是这样的：一，预处理工段和榨油工段（热榨）花生→清理去杂→筛选→剥壳→蒸炒→压榨→过滤→压榨花生仁二，花生油精炼和灌装工艺花生毛油→脱酸→脱胶→水洗→干燥→脱色→脱臭→灌装花生容易霉变，变质的花生含有较多的黄曲霉毒素，黄曲霉毒素是一种严重的致癌物质，食用前必须用精炼设备或黄曲霉毒素降解机等辅助设备去除。
在这个过程中需要注意的点是：1：酸炼脱胶，物理精炼要求脱胶必须彻底，因为残存在油中的磷脂在高温时容易分解，影响油的颜色，并且引起异味。
磷酸加入量要保持稳定，并且不得间断，不得低于油的1%。
加水量要适中，多效混合器的加热水量和离心机混合机前的加热水量相关联，总量在8%左右。
2：脱色，物理精炼脱色白土添加量比化学精炼添加量要大，添加范围在1%–2.5%（油质量）之间。
脱色温度、脱色时间、真空时间、真空度等条件与化学精炼一样。
3：脱酸脱臭，在脱酸脱臭过程中，游离脂肪酸以及低分子质量的物质在高温真空和直接蒸汽条件下被蒸馏出来。
物理精炼脱臭温度叫常规温度要高。
一般在260度左右。
操作过程中要注意升温要迅速、平衡待脱臭进口和成品油的流量，严格控制脱臭时间等等。
这和油脂精炼设备的工艺水平高低油直接关系。
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浸出花生油的概念
浸出花生油的概念浸出花生油是一种通过物理和化学过程从花生中提取油的方法。
通常，它采用溶剂浸泡并分离花生中的油脂。
以下是对浸出花生油概念的详细解释。
浸出花生油是一种传统的花生油生产工艺，也是最常见的方法之一。
它通过将花生粉碎成较小的颗粒，然后用溶剂进行浸泡来提取花生中的油脂。
常用的溶剂有正己烷、石油醚和氯仿等。
浸出花生油的过程可以概括为以下几个步骤：花生碎片预处理、浸泡、分离和脱溶剂。
首先，花生碎片必须经过初步处理。
这包括去除杂质和破碎花生粒子。
这是为了提高油脂的浸出效率。
接下来，花生经过预处理后，会被放入浸泡设备中，并加入溶剂。
溶剂会渗透到花生颗粒中的细胞壁，同时溶解花生中的油脂。
溶剂的选择非常重要，因为它需要具有足够的溶解力来有效地提取油脂，但又不能对油脂产生负面影响。
浸泡时间通常较长，以确保花生中的油脂完全被提取出来。
在浸泡的过程中，溶剂中的油脂浓度逐渐增加。
浸泡时间的长短会影响油脂的提取率和质量。
浸泡结束后，要将浸泡过的花生和溶剂进行分离。
这通常通过沉淀、离心、过滤和蒸馏等处理来实现。
在分离过程中，溶剂被分离出来，以便回收和再利用。
最后一步是脱溶剂。
这是为了从提取的花生油中去除残留的溶剂。
脱溶剂一般采用蒸馏法。
蒸馏过程中，溶剂会被加热，使其转变为气态，并从油中蒸发出来。
这样就得到了纯净的花生油。
浸出花生油的方法具有一些优点。
首先，这种方法提取的花生油纯度高，口感好。
其次，它可以高效地提取油脂，提高了生产效率。
此外，该方法可以用于不同规模的工厂，适用于批量生产和小规模生产。
尽管浸出花生油是一种常见且有效的方法，但也存在一些不足之处。
首先，该方法需要使用溶剂，在提取过程中可能产生环境污染。
其次，脱溶剂的过程需要能量消耗，并且具有一定的工艺复杂性。
总体而言，浸出花生油是一种广泛应用于花生油生产中的方法。
它通过浸泡和分离的过程，高效地从花生中提取出油脂，并经过脱溶剂处理得到纯净的花生油。
虽然存在一些缺点，但这种方法仍然是一种成熟的工艺，被广泛使用于全球范围内的花生油生产领域。
物理精炼法加工花生一级油
用物理精炼法加工花生一级油摘要:以浸出花生油为原料,采用物理精炼工艺生产花生一级油。
该工艺精炼得率高,可供油脂生产企业在选择精炼工艺时参考。
关键词:花生一级油;物理精炼;工艺流程花生油所含脂肪酸与其他油脂不同,饱和脂肪酸中6%～7%是C20以上的脂肪酸,决定了其性质与其他油脂不同。
以浸出花生油为原料来生产花生一级油,采用物理精炼工艺,可提高花生油的精炼得率,达到增加企业经济效益的目的。
现将其工艺过程及应注意的问题进行介绍,以供参考。
1加工工艺1.1物理精炼工艺流程热水真空系统白土蒸汽↓↓↓↓浸出花生油→过滤→脱胶→真空干燥→脱色→脱臭→花生一级油↓↓↓↓杂质胶质废白土馏出物→四级蒸汽喷射泵1.2工艺说明1.2.1去除杂质为了降低花生油精炼损耗,提高花生油在精炼过程中的得率,浸出花生油必须首先进行去除杂质的处理。
一般采用毛油过滤器去除杂质,把浸出花生油含杂量控制在0.2%以下,从而可提高脱胶工段的效率。
1.2.2脱胶采用间歇式工艺,将花生毛油预热到80～85℃,加水量根据毛油中胶质含量而定,一般为胶质含量的3～5倍,水温在85～90℃(高于油温5℃)。
加水在40～60 m in内完成,加水过程中伴随60～70 r/m in的搅拌,加水完毕后继续搅拌3～5m in,静置沉淀2～4 h。
取样进行化验,280℃加热试验有微量析出物视为水化合格,进入下道工序。
12.3真空干燥将脱胶后的花生清油升温至125～135℃,进入真空干燥器进行脱水处理,脱水时间为20～30 min,脱水后的油含水量小于0.1%(毛油经水化脱胶之后,油中含有0.3%～0.5%的水分,会影响脱色工段的白土吸附能力)。
12.4脱色在花生油脱色过程中,除了脱除油脂中的色素改善油品的外观外,还可以吸附除去黄曲霉毒素和微量金属、磷脂等胶质,甚至还可以吸附某些臭味物质,多环芳烃和残留农药等,从而保证油品的质量,有利于提高油品的稳定性。
白土加入量一般为油重的0.3%～1.5%(白土加入量视油品的质量而定)。
植物油、浸出油、精炼工艺及设备
1.6.1.2工艺流程1.6.1.2.1植物油生产工艺流程及说明该项目把本地及周边地区农民种植的优质原料集中起来，采取先进的脱壳、除尘、去杂技术处理后通过物理压榨生产的毛油，经过精制后以植物油商品销售。
物理压榨后的饼以浸出方式生产的毛油，再经过精炼工序就可以得到精炼植物油，做为商品在市场上销售。
粕作为饲料生产的原料销售。
（1）工艺技术说明：清理：与普通二级油所用设备相同分级：用分级筛分离出花生中的未成熟粒、霉变粒、破碎粒等不完善粒，这部分可用于生产二级油，单独销售。
烘干/冷却：烘干设备可用热风气流干燥机。
花生烘干后水分控制在5%~6%。
然后迅速用冷空气把油粒温度降至40℃以下。
破碎/脱皮：破碎机可用齿辊式破碎机，目的是把红外衣扒掉，破碎后用风力风选器或吸风平筛将红外衣吸出，分离出的花生红皮可用作医药化工原料。
热风烘炒：将总量25%～30%的花生瓣送至燃油热风烘炒炉，在此烘炒炉内油料被加热到180℃～200℃。
烘炒温度是浓香花生油产生香味的关键因素，温度太低，香味较淡；温度太高，油料易湖化。
降温与轧糁：为防止油料糊化和自燃，烘炒后应迅速散热降温，降温后用齿辊式破碎机轧成碎粒状。
蒸炒："用五层立式蒸炒锅对生坯进行蒸炒。
1层~2层装料要满，起到蒸的作用；3层~5层装料要浅，起到排除水分的作用；出料温度108℃～112℃，水分5%～7%，为保证花生油有浓郁的香味，蒸炒锅炉的间接蒸汽压力应不小于0.6mpa。
榨油：本工艺使用的榨油机考虑到浓香花生油生产工艺的特殊性，对榨油机主轴转速作了适当调整，主轴转速由原来的8rpm提高到10rpm，并适当放厚饼的厚度，一般控制在10mm左右。
入榨温度135℃，入榨水分1.5%～2%，机榨饼残油9%～10%。
所得毛油经沉淀后用立式叶片过滤机过滤后送到精炼车间，机榨饼经破碎后送至浸出车间进行二次浸出。
浸出毛油经精炼后作普通油单独销售。
（2）植物油生产工艺流程植物油生产工艺流程图1.6.1.2.2浸出油工艺流程萃取溶剂饼浸出油工艺流程图1.6.1.2.3精炼工艺流程及说明（1）精炼工艺流程说明毛油精炼，通常是指对毛油进行精制。
目前生产食用油主要有2种方法：物理压榨法和化学浸出法
目前生产食用油主要有2种方法：物理压榨法和化学浸出法其中，化学浸出法采用的溶剂油是“六号轻汽油”，是通过石油直接蒸馏提炼出来的，又称石脑油，属于石油烃，含有不饱和碳键等。
“六号轻汽油”也叫6号抽提溶剂油，其主要成份为正己烷（C6H14）占74%和环己烷（C6H12）占16%。
化学浸出法生产食用油的过程，还是比较复杂的，就以生产花生油为例子简单介绍一下。
第一步，先将收集来的花生米压成一片片碎薄片，然后加入六号轻汽油浸泡，使得花生米薄片中的油脂充分溶解在轻汽油中，形成混合油。
第二步，得到混合油后，将混合油放到特制的容器中以255℃～300℃的温度进行加热。
之所以要进行加热，目的是为了蒸发掉混合油中的轻汽油，制成半成品油，也就是毛油。
第三步，接下来对毛油进行化学高温精炼，对毛油进行脱胶、脱色、脱臭等“六脱”处理，其中脱胶用15波美度的碱液提炼，脱色用膨润白土，并适当加入活性炭，最后才能得到食用油。
浸出油工艺从半成品油到毛油精炼，整个过程都在使用化学剂，有的提炼过程中甚至还使用硫酸。
加工过程中之所以要加热，是因为浸取油脂的6号轻汽油是以正己烷为主的有机溶剂，沸点在70℃左右，提取油之后通过加热很容易去除。
化学浸出法制油工艺是1843年起源于法国，利用的是萃取原理。
它最大的特点是出油率高、生产成本低，这也是成品制油大的价格一般要低于压榨油的原因之一。
由于化学浸出法工艺的优越性，因此被广泛运用于制油工艺，至今为止，化学浸出法已被适用于绝大多数油料制油，世界上约90%的油脂是采用浸出法制作的，尤其是那些营养价值高但是出油率低的油脂原料。
浸出过程中，食用油中的6号轻汽油残留不可避免。
达不到一级、二级压榨标准的花生油，加上部分通过浸出后再精炼的油，使其达到原标准一、二级或新标准浸出油三、四级，由于经过多道化学处理，难免有溶剂残留，所以国家标准规定，即合格的浸出大豆油每公斤允许含有十毫克的溶剂残留。
相比较于化学浸出法，物理压榨法保留了各种营养成分营养成分，比如压榨获取的花生油具有色、香、味齐全的特点，而浸出油是无色、无味的，经加工后大部分营养成分都没有了。
制作花生油的工艺流程
制作花生油的工艺流程
制作花生油的工艺流程一般包括以下步骤：
1. 花生的处理：将采摘的花生进行清洗、去花壳、去尾与杂质等处理，得到干净的花生。
2. 烘烤：将处理好的花生进行烘烤，一方面可以促进花生脂肪的析出，一方面可以增加花生的香气。
烘烤温度通常在120-150之间，时间约为30-40分钟。
3. 压榨：将烘烤好的花生放入花生油压榨机中进行压榨。
压榨过程中，花生的脂肪被压榨出来，形成花生油和剩余的花生渣。
4. 精炼：将压榨得到的原花生油进行精炼处理，包括去杂质、去酸、去腥味等步骤。
一般的精炼过程包括沉淀、脱色、脱酸、脱臭等环节。
5. 过滤：将精炼好的花生油通过滤网进行过滤，去除微小的杂质和悬浮物。
6. 包装：经过过滤后的花生油进一步进行包装，可以选择不同的容器和包装形式，如桶装、瓶装等。
以上是一般的花生油制作工艺流程，不同厂家和地区可能会存在一些细微的差异。
花生油精炼设备及花生油精炼工艺操作流程介绍
花生油精炼设备及花生油精炼工艺操作流程介绍
从浸出车间获取的毛花生油中含有一些杂质，影响花生油的质量和使用，需要用花生油精炼设备将其去除。
花生油精炼工艺是利用各类杂质的特点来去除杂质。
花生油精炼设备供应厂家国瑞油脂将介绍花生油精炼设备以及花生油精炼工艺
操作流程。
花生油精炼设备的工艺操作流程包括四个部分：脱胶，脱酸，脱色以及脱臭。
精炼后，毛油中的杂质被清理干净，从而得到高质量的精炼花生油。
脱胶是利用胶溶性杂质的亲水性来去除胶溶性杂质。
我们通常在毛油中加入热水，使毛油中的胶溶性杂质凝结，然后通过沉降分离去除毛油中的胶溶性杂质。
脱酸的目的是去除毛油中的游离脂肪酸。
脱酸的方式一般有两种。
一种是化学脱酸，利用酸碱中和的化学原理来去除游离脂肪酸。
而物理脱酸是利用蒸馏原理在高温下利用水蒸气将游离脂肪酸除去。
脱酸方式需要根据毛油的质量以及对成品油的要求来选择。
脱色是去除毛油中的色素，从而使花生油更清澈。
花生油精炼设备利用白土吸附性来脱色。
在白土吸附过程中，也会带走毛油中的一部分杂质。
脱臭则是去除毛油中的异味。
在高温条件下，在毛油中通入水蒸气从而带走异味的过程就是脱臭。
脱臭后，我们就可以得到精炼花生油。
这就是花生油精炼设备以及花生油精炼工艺操作流程的详细介绍。
花生油精炼设备供应厂家国瑞油脂温馨提示，常见的花生油精炼设备有三种，包括花生油间歇精炼设备，花生油半连续精炼设备以及花生油全连续精炼设备。
食用油的压榨法和浸出法的工艺
⾷⽤油的压榨法和浸出法的⼯艺 要了解⾷⽤油的压榨⽅法⾸先要了解它们的压榨茶油的⽅法和设备，有许多设备是⾃家的茶油⽼⽣产⼯艺设备，压榨出来的茶油质量相当低劣，关乎⼈民的健康。
下⾯我们来介绍下这两种油茶⽣产⼯艺⽅法。
先简单的介绍⼀下两种⼯艺： 1、物理压榨⼯艺(本⽂⽤传统物理榨油举例，设备螺旋榨油机，原料菜籽) 将菜籽加⽔破碎(加⽔的⽬的是防⽌炒焦) →然后⼊锅炒熟(炒到115摄⽒度) →再⼊螺旋榨油机压榨→出⽑油(半成品油)→ 将⽑油沉淀 →进⾏⽑油精炼(传统⼯艺是将⽑油加热到130-140摄⽒度后，每100Kg⽑油兑⽔3-5 Kg进⾏提炼，脱磷脂、脱⾊、脱酸介) → 最后制成⾷⽤油 传统物理压榨法整个榨油和炼油过程未使⽤任何化学剂，所以不存在化学残留。
2、化学浸出油⼯艺 先将菜籽压成碎薄⽚→⽤称为“六号抽提溶剂油”(俗称六号轻汽油)浸泡，使油脂溶解在轻汽油中形成混合油→然后对混合油进⾏加热，除去轻汽油，制成半成品油→菜籽⽑油化学⾼温精炼脱胶、脱⾊、脱臭(⽤15波美度的碱液提炼;脱⾊⽤膨润⽩⼟， 并适当加⼊活性炭) →最后制成⾷⽤油浸出油⼯艺从半成品油到⽑油精炼，整个过程都在使⽤化学剂，有的提炼过程中甚⾄使⽤硫酸，所以浸出⾷⽤油中会残留化学物质，⽤最先进的浸出油设备也会有微量化学残留。
浸出油还残留黄曲霉毒素B1，黄曲霉毒素B1的毒性极强，其毒性为⼈们熟知的剧毒药KCN的10倍，为砒霜的68倍。
黄曲霉毒素B1是⽬前已知的致癌性最强的⽣物代谢产物。
毒性主要损害肝脏，可引起急性肝炎。
黄曲霉毒素还有明显的慢性毒性与致癌性，持续摄⼊可引起肝肿⼤、肝细胞重度脂肪病变并发⽣肝硬化。
物理压榨油⼯艺不使⽤化学剂，⽆化学残留，不破坏亚油酸等不饱和脂肪酸和维⽣素E等营养成分，产油率低，就拿油菜籽说只有33%，所以成本⾼;⽽化学浸出油⼯艺使⽤六号轻汽油、碱液、膨润⽩⼟等化学剂，有微量化学残留，可致癌，破坏不饱和脂肪酸.和维⽣素E、铁、锌等营养成分，产油率⾼(油菜籽可达40%)，成本低。
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物理精炼浸出花生油工艺简介
摘要：以浸出花生毛油为原料，采用物理精炼工艺生产花生一级油。
该工艺降低了企业生产成本，产品得率高，减少了污染物的排放。
关键词：浸出花生一级油；物理精炼；工艺流程；操作要点、参数
各花生油加工企业预榨饼浸出所得花生原油，一般采用“化学精炼”工艺制得“浸出花生一级油”（花生色拉油）。
这种工艺虽然有很多优点，但也存在着耗用辅助材料多，一部分中性油不可避免地被皂化等现象；生产中会产生较多的废水造成环境污染。
而物理精炼具有工艺流程简单，原辅材料省，加工过程不存在中性油被皂化和乳化现象，因而精炼得率高，精炼油质量高，同时不存在废水污染问题。
鉴于物理精炼工艺的优点，本公司在原有“化学精炼浸出花生油”的基础上，试验了“物理精炼浸出花生油”工艺。
结果成品油指标均符合GB1534-2003中浸出花生一级油的标准。
现将“物理精炼浸出花生油”工艺做如下介绍，以供参考。
本公司精炼车间为50T/D连续精炼车间。
1.浸出花生油的精炼
1.1物理精炼工艺流程
磷酸→定量泵热水→流量计磷脂油脚流量计←热水↓↓↑↓
毛油→加热器Ⅰ→静态混合器→酸反应器→多效混合器→加热器Ⅱ→自清离心机→离心混合机
↓
析气器←脱色清油罐←过滤机←脱色塔←油土混合器←真空干燥器←加热器Ⅲ←水洗离心机↓↑
↓白土→定量器
换热器→脱臭塔→换热器→抛光过滤器→成品油罐
1.2操作参数
毛油加热温度：60—65℃
磷酸加入量：1.2‰---1.5‰（油重）
热水加入量：5﹪（油重）
热水水温：85--90℃
进自清离心机油温：85℃
水洗加水量：3﹪（油重）
脱色白土加入量：1.0﹪---2.0﹪（油重）
脱色温度：100-105℃
脱臭温度：250--260℃
脱臭时间：250-260℃内脱臭时间为1—1.5小时
1.3操作要点
1.3.1酸炼脱胶：物理精炼要求脱胶必须完全彻底，因为残存在油中的磷脂在高温时会分解，影响油的颜色，并会引起异味。
酸炼脱胶时要注意：一是磷酸加入量尽量保持稳定，一般来说磷酸流量在小范围内变化对脱胶过程影响不大，但磷酸加入量不得间断，不得低于1‰.二是加水量适中，加在多效混合器的热水量和加在离心混合机前的热水量相关联，总量在7﹪---8﹪（油重）之间。
前面加水量多，后面加水量相应少些，反之亦然。
1.3.2脱色：物理精炼脱色白土添加量较化学精炼白土添加量要大，一般根据毛油质量和产品要求确定添加比例，其范围在1﹪---
2.5﹪（油重）之间。
脱色温度、脱色时间、真空度等条件不变。
1.3.3精炼脱酸过程，游离脂肪酸及低分子量的物质在高温高真空和直接蒸汽条件下被蒸馏出来。
蒸馏温度较常规脱臭温度要高。
一般在250-260度之间。
脱臭操作应该注意：
1.3.3.1升温要迅速：在较短的时间内把温度提升到蒸馏最佳温度，以达到较好的脱酸效果。
1.3.3.2平衡冷油进口和成品油出口流量，保证油—油换热效果，稳定塔内温度，确保脱臭效果。
1.3.3.3严格控制时间：油温在255-260度的区间内，油停留时间保持1—1.5小时，实际操作中只应该控制脱臭塔第三层的温度在255-260度，第一、第二层的温度低于255度。
1.4工序操作说明
其余工序操作与化学精炼操作相同，在此不再赘述。
1.5工艺控制点
1.5.1真空干燥器出口：检测油的280度加热试验、酸价。
1.5.2脱色清油：检测油的色泽、酸价
1.5.3脱臭成品油：按GB1534-2003中浸出一级花生油中各项指标检验。
2.成品油实测指标
在此工艺条件下，累计加工浸出花生毛油150T，所有成品油经化验室抽样检测，平均结果如下：
3.结论
采用物理精炼工艺，制得花生一级油各项指标均符合国家标准，同时避免了中性油损失和原辅料的消耗，为企业降低了生产成本。
减少了废水等污染物的排放，保护了环境。
建议国内各花生油加工企业使用、推广。
参考文献：
【1】曾益坤油脂加工工艺与设备中国财政经济出版社 2002.3。