花生油生产工艺流程
花生油生产工艺流程
1、压榨车间花生油的加工过程花生采购储藏筛选（平面回转筛）比重去石机分级筛选CCP1炒籽花生计量蒸炒轧胚破碎水化脱胶一滤一级压榨花生油二滤CCP2 加工工艺流程图说明(1) 原料、辅料验收 : 检验运入公司的原料、辅料包括 : 花生、6#溶剂、磷酸、液碱、柠檬酸、白土等。
(2) 储藏:采用保温库储存花生,可实施机械通风,避免花生储存期间发霉。
对于意外发生霉变的花生,一般是在仓底少量结块,在清仓时可用筛子除去。
在其生产的产品不影响特定的使用性能以及符合相关标准的条件下,对外进行降价销售。
否则,作为报废料进行处理。
(3) 磁选: 利用磁铁清除原料中磁性杂质。
(4) 分级筛选: 分级：将大花生米和小花生米分开，大花生米去炒籽，小花生米去压榨。
(5) 筛选: 利用花生和杂质在颗粒大小及重量的差别,借助花生和杂质在筛面的相对运动,用规格为18╳22的平面回转筛清除花生中的大、小杂质及轻杂质。
(6) 破碎: 用破碎机将花生破碎成 4～6 瓣, 使其具有一定的粒度符合轧胚的条件,要求破碎后的油料粒度均匀,不出油,不成团,少成粉。
(7) 轧胚: 采用单对辊轧胚机进行轧胚,轧成薄而均匀的坯片。
要求坯片粉末度小、不漏油,厚度为 0.5㎜以下。
(8) 蒸炒：破坏油料细胞结构，使蛋白质变性，磷脂吸水膨胀，达到入榨要求，提高出油率，降低磷脂含量。
(9) 水化脱胶：磷脂吸水凝聚沉淀。
(10) 一滤：去掉明杂及部分磷脂。
(11) 二滤：去除磷脂达到国家标准。
2、浸出毛豆油加工过程大豆采购储藏筛选（平面回转筛）比重去石机磁选（CCP1）干燥膨化轧胚破碎豆计量软化浸出DTDC（蒸脱、烘干）豆粕粉碎豆粕计量成品粕打包毛油加工工艺流程图说明：(1) 原料、辅料验收 : 检验运入公司的原料、辅料包括 : 大豆、大豆毛油、6#溶剂、磷酸、液碱、柠檬酸、白土等。
(2) 储藏:采用保温库储存大豆,可实施机械通风,避免大豆储存期间发霉。
对于意外发生霉变的大豆,一般是在仓底少量结块,在清仓时可用筛子除去。
榨花生油的方法与流程
榨花生油的方法与流程榨取花生油是一项古老的传统工艺，以其精湛的技术和口感受到了广泛的喜爱。
本文将为你详细介绍榨取花生油的方法与流程，希望能够帮助你更好地了解这一工艺过程。
一、准备工作1.选择优质的花生：花生的品质对榨取花生油的品质有着非常重要的影响，因此需要选择新鲜、干燥、没有变质的花生。
2.清理花生：将花生清洗干净，去除花生壳、杂质以及破碎的花生。
3.晾晒花生：将清理后的花生晾晒几天，使其表面的水分蒸发干净。
二、烘烤花生1.加热设备：使用烤箱、烘干机、炒锅等设备，将花生加热到适当的温度。
通常情况下，加热温度为130-150℃。
2.烘烤时间：花生的烘烤时间根据加热设备不同而有差异，一般需要烘烤1-2小时。
3.烤制的作用：烤制可以使花生中的水分蒸发，使花生熟透，以便更好地榨取花生油。
三、榨油1.破碎花生：使用花生碾压机或者石磨机破碎花生，使花生成为可以榨油的状况。
2.加热花生：将破碎的花生加热至85-90℃左右，加热时间约为30分钟。
3.搅拌花生：将加热的花生放入搅拌机中，并加入适量的清水，使花生与水充分混合，形成花生浆。
4.沉淀花生浆：将混合好的花生浆放置2-3小时，花生油会慢慢地从花生浆中沉淀出来。
5.分离花生油：使用滤布或滤纸将花生浆过滤，过滤后的花生油即可分离出来。
四、提炼花生油1.沉淀去除杂质：将过滤出的花生油置于静止状态一段时间，待杂质沉淀后将上清油分离出来。
2.去除杂质：使用精炼设备对花生油进行处理，去除残留的杂质和不良气味等，以提高花生油的品质。
3.脱酸脱臭：通过脱酸、脱臭等处理方法，去除花生油中的酸性物质和异味，使花生油更加纯净和健康。
4.装瓶：将处理好的花生油装瓶，并严格按照国家标准进行包装，以确保花生油的品质和安全性。
总结：以上就是榨取花生油的方法与流程，整个过程需要进行多个步骤，并需要使用相应的工艺设备和精湛的技术才能制作出高质量的花生油。
希望通过本文的介绍，读者能够更好地了解榨取花生油的过程和要点，为自己的生活带来更多美味和健康。
花生油制取技术
花生油制取技术
花生油制取技术是指将花生经过一系列加工工艺，从中提取出花生油的过程。
其主要包括以下几个步骤：
1. 处理原料。
首先需要将采摘来的花生去壳、去杂质，然后进行清洗、烘干等处理，以保证提取的花生油质量。
2. 破碎。
将处理好的花生用破碎机破碎成小颗粒，方便后续的压榨。
3. 压榨。
将破碎后的花生颗粒放入压榨机中，加热、压榨，使花生油从花生中被挤出。
4. 沉淀和过滤。
将挤出的花生油放置一段时间，让沉淀物沉淀到底部，然后将上层的花生油抽离并进行过滤，以去除其中的杂质和残留物。
5. 精炼。
为了提高花生油的质量，还需要进行精炼处理。
主要包括脱酸、脱臭、漂白等步骤，使花生油的质量更加纯净。
以上就是花生油制取技术的主要步骤。
随着技术不断发展，现在还出现了一些新的提取方式，如超临界流体萃取、微波辅助萃取等，这些新技术不仅可以提高花生油的提取效率，而且还可以减少对环境的影响，具有广阔的应用前景。
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花生油的压榨工艺
花生油的压榨工艺
花生油的压榨工艺是指将花生经过一系列的加工处理，从而提取出花生油的过程。
下面是一般的花生油压榨工艺流程：
1. 清洗：将采摘回来的花生进行清洗，去除杂质和表面的脏物。
2. 烘干：清洗后的花生需要进行烘干，以去除花生表面的水分。
3. 筛选：经过烘干后的花生需要进行筛选，去除破碎、变质和不合格的花生。
4. 烘炒：将筛选好的花生进行烘炒，烘炒的目的是提高花生的含油率。
5. 压榨：烘炒后的花生经过压榨机械压榨，将花生油从花生中提取出来。
压榨的时候需要控制好温度和榨压的压力，以保证花生油的质量和产量。
6. 沉淀：压榨得到的花生油需要经过一段时间的静置，使得杂质和沉淀物沉淀到底部。
7. 过滤：静置后的花生油需要进行过滤，去除沉淀物和杂质，以获得纯净的花生油。
8. 脱臭和脱色：过滤后的花生油可能还存在一些异味和颜色不纯的问题，因此
需要进行脱臭和脱色处理，使得花生油具有良好的口感和外观。
9. 包装：经过脱臭和脱色处理后的花生油需要进行包装和细分，然后进行质量检测，最后出厂销售。
需要注意的是，不同的压榨工艺会有所差异，具体的工艺流程也可能会因所处的地区和工艺技术的不同而有所变化。
以上是一般的花生油压榨工艺流程，仅供参考。
花生榨油工艺流程
花生榨油工艺流程花生榨油工艺流程花生榨油是将花生仁中的油脂提取出来的过程，常用的工艺流程包括清洗、烘干、破碎、压榨、沉淀、过滤等环节。
下面将详细介绍花生榨油的工艺流程。
首先是清洗阶段。
将采摘下来的花生放入清水中，浸泡一段时间，以去除表面的污物和杂质。
然后，将花生取出并再次用清水冲洗，确保花生表面干净。
接下来是烘干环节。
将清洗后的花生平铺在烘干设备上，使用适当的温度和时间将花生干燥，一般要达到低于10%的水分含量。
这样可以防止花生在后续的破碎和压榨过程中产生过多的水分，从而影响油脂的提取效率。
烘干后的花生进入破碎环节。
将花生投入破碎机，通过高速旋转的刀片将花生仁破碎成较小的颗粒，同时还能将花生仁与油脂分离开来。
然后是压榨阶段。
将破碎后的花生颗粒送入油料压榨机中，通过机械压力将花生中的油脂挤压出来。
压榨机内部的筛网能够过滤掉较大的杂质，保证油脂的纯度。
通常情况下，花生榨油的压榨温度应控制在60℃到110℃之间，以避免油脂的变质。
油脂经过压榨后，会携带一定量的固体细颗粒进入到沉淀槽中。
在沉淀槽中，油脂与固体颗粒分离，固体颗粒沉淀到底部，油脂则自上而下流出。
沉淀槽的设计合理与否直接影响着油脂的质量与产量。
最后是过滤环节。
将由沉淀槽流出的油脂经过滤网过滤，去除残留的固体颗粒，使油脂更加纯净。
同时，还可对油脂进行进一步的澄清处理，提高油脂的质量。
通过以上工艺流程，即可得到高质量的花生油。
在实际生产中，还可以根据需要进行其他工艺的调整和改进，如调节压榨温度、增加油脂的萃取时间等，以提高油脂的产量和质量。
总之，花生榨油的工艺流程包括清洗、烘干、破碎、压榨、沉淀、过滤等环节。
这些工序的合理安排和操作技术的熟练掌握，能够提高花生油的产量和质量，满足市场需求。
花生油制作工艺流程
花生油制作工艺流程花生油是一种常见的食用油，它是由花生经过一系列工艺流程加工而成的。
下面将详细介绍花生油的制作工艺流程。
一、原料准备花生油的原料是花生，需要选择新鲜、无霉变、无虫害的花生作为原料。
在原料准备阶段，需要对花生进行清洗和筛选，去除杂质和不合格的花生。
二、烘烤处理经过清洗和筛选后的花生需要进行烘烤处理。
烘烤的目的是去除花生壳，提高花生的油脂含量。
一般采用间接烘烤的方式，将花生放入烘烤机中，通过热风的作用使花生烘烤均匀，烘烤温度控制在120℃左右，时间约为30分钟。
三、去壳处理经过烘烤处理后，花生的壳已经变得脆弱，可以通过去壳机进行去壳处理。
去壳机采用摩擦磨皮的原理，将花生与壳进行摩擦，使花生壳破裂脱落，从而得到去壳后的花生仁。
四、清洗处理去壳后的花生仁需要进行清洗处理，以去除残留的壳屑和杂质。
清洗一般采用水洗的方式，将花生仁放入清洗池中，通过水流冲刷的方式进行清洗，确保花生仁的干净卫生。
五、破碎处理清洗后的花生仁需要进行破碎处理，以便更好地释放花生油。
破碎一般采用辊压破碎机，将花生仁放入破碎机中，通过辊轧的方式将花生仁破碎成小颗粒，增加接触面积，提高油脂的释放率。
六、烘干处理破碎后的花生颗粒含有一定的水分，需要进行烘干处理。
烘干的目的是去除花生颗粒中的水分，提高花生的油脂含量。
烘干一般采用烘干机进行，将花生颗粒放入烘干机中，通过热风的作用将水分蒸发，烘干温度控制在80℃左右，时间约为20分钟。
七、浸出提取烘干后的花生颗粒需要进行浸出提取，以提取花生油。
浸出一般采用溶剂浸出的方式，将花生颗粒放入浸出罐中，加入食用级溶剂，通过浸泡和搅拌的方式将花生油脂溶解出来，形成花生油溶液。
八、脱溶剂处理浸出后得到的花生油溶液需要进行脱溶剂处理，以去除残留的溶剂。
脱溶剂一般采用蒸馏的方式进行，将花生油溶液加热至沸腾，使溶剂蒸发，然后通过冷凝的方式将蒸发出的溶剂收集回收，最终得到脱溶剂的花生油。
九、脱酸处理脱溶剂处理后的花生油含有一定的酸性物质，需要进行脱酸处理。
花生油工艺流程
花生油工艺流程1 浓香花生油的预榨生产工艺流程油料-- 清理-- 分级-- 烘干/ 冷却-- 小路25%~30%热风烘炒-- 吸风降温-- 轧糁破碎/ 脱皮--大路75%~70%轧坯-- 蒸炒--压榨2 工艺说明2.1 清理：破壳-去壳-筛选-去石-磁选2.2 分级：用分级筛分离出花生中的未成熟粒、霉变粒、破碎粒等不完善粒，这部分可用于生产二级油，单独销售。
2.3 烘干/冷却：烘干设务可用热风气流干燥机。
花生烘干后水分控制在5%~6%。
然后迅速用冷空气把油粒温度降至40℃以下。
2.4 破碎/脱皮：破碎机可用齿辊式破碎机，目的是把红外衣扒掉，破碎后用风力风选器或吸风平筛将红外衣吸出，分离出的花生红皮可用作医药化工原料。
2.5 热风烘炒：将总量25%~30%的花生瓣送至热风烘炒炉，在此烘炒炉内油料被加热到180℃~200℃。
烘炒温度是浓香花生油产生香味的关键因素，温度太低，香味较淡；温度太高，油料易糊化。
2.6 降温与轧糁：为防止油料糊化和自燃，烘炒后应迅速散热降温，降温后用齿辊式破碎机轧成碎粒状。
2.7 蒸炒：立式蒸炒锅对生坯进行蒸炒。
1层~2 层装料要满，起到蒸的作用；3层~5 层装料要浅，起到排除水分的作用；出料温度108℃～112℃，水分5%～7%，为保证花生油有浓郁的香味，蒸炒锅炉的间接蒸汽压力应不小于0.6mpa。
2.8 榨油：考虑到浓香花生油生产工艺的特殊性，对榨油机主轴转速作了适当调整，主轴转速由原来的8rpm提高到10rpm，并适当放厚饼的厚度。
入榨温度135℃，入榨水分1.5%～2%，机榨饼残油9%～10%。
所得毛油经沉淀后用立式叶片过滤机过滤后送到精炼车间，机榨饼经破碎后送至浸出车间进行二次浸出。
浸出毛油经精炼后作普通油单独销售。
3 毛油精炼工序工艺流程过滤毛油-- 降温-- 加助滤剂-- 二次降温-- 沉淀48h-- 过滤-- 成品油-- 滤饼4 工艺说明4.1 一次降温：从机榨车间送来的过滤毛油温度一般在60℃～70℃，为节约能源，先用自来水（冷却水）于低速搅拌下（30rpm）散热冷却，温度降至接近室温为止。
生榨花生油的制作工艺
生榨花生油的制作工艺
生榨花生油是通过压榨花生仁制成的天然、无污染的植物油，其制作工艺可以分为以下几个步骤：
1. 花生筛选：将生产过程中的花生仁进行筛选，去除杂质和不符合要求的花生仁，保证加工质量。
2. 归并花生仁：将经过筛选的花生仁归并到一起，切成适当大小的小块，便于后续的压榨。
3. 清洗花生仁：将切好的花生仁用清水冲洗，去除表面的污垢和杂质。
4. 烘干花生仁：将清洗后的花生仁晾晒或烤干，保证花生仁的干燥程度，以便后续的压榨。
5. 压榨花生油：将干燥的花生仁放入压榨机中进行压榨，从中提取出花生油和剩余的花生渣，花生油通过过滤后即可获得。
6. 过滤花生油：将提取出的花生油通过滤纸等物质进行过滤，去除不纯物质，以便保存和食用。
7. 装瓶包装：将过滤好的花生油装入适当的瓶中，进行密封、贴标签等包装处
理，方便销售和使用。
以上就是生榨花生油的制作工艺，其制作过程简单，既保留了花生的营养成分又没有添加任何化学物质，是一种非常健康的天然植物油。
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1、压榨车间花生油的加工过程
花生采购储藏筛选（平面回转筛）比重去石机分级筛选
CCP1
炒籽花生计量
压榨蒸炒破碎
花生毛油水化脱胶ﻩ一滤
一级压榨花生油二滤
CCP2
加工工艺流程图说明
（1) 原料、辅料验收 : 检验运入公司的原料、辅料包括 : 花生、6#溶剂、磷酸、液碱、柠檬酸、白土等。
(2) 储藏:采用保温库储存花生,可实施机械通风,避免花生储存期间发霉。
对于意外发生霉变的花生，一般是在仓底少量结块,在清仓时可用筛子除去。
在其生产的产品不影响特定的使用性能以及符合相关标准的条件下,对外进行降价销售。
否则,作为报废料进行处理。
(3) 磁选：利用磁铁清除原料中磁性杂质。
(4) 分级筛选: 分级：将大花生米和小花生米分开,大花生米去炒籽，小花生米去压榨。
(5) 筛选: 利用花生和杂质在颗粒大小及重量的差别,借助花生和杂质在筛面的相对运动，用规格为18╳2２的平面回转筛清除花生中的大、小杂质及轻杂质。
（6）破碎: 用破碎机将花生破碎成 4~6 瓣, 使其具有一定的粒度符合轧胚的条件,要求破碎后的油料粒度均匀,不出油，不成团,少成粉。
(7）轧胚: 采用单对辊轧胚机进行轧胚,轧成薄而均匀的坯片。
要求坯片粉末度小、不漏油，厚度为0.5㎜以下。
（８) 蒸炒：破坏油料细胞结构,使蛋白质变性,磷脂吸水膨胀,达到入榨要求,提高出油率,降低磷脂含量。
(9）水化脱胶：磷脂吸水凝聚沉淀。
(10) 一滤：去掉明杂及部分磷脂。
（11）二滤:去除磷脂达到国家标准。
2、浸出毛豆油加工过程
大豆采购储藏筛选（平面回转筛）比重去石机
(CＣP1）
干燥膨化轧胚破碎豆计量软化
豆粕粉碎豆粕计量成品粕打包
毛油
加工工艺流程图说明：
(１) 原料、辅料验收: 检验运入公司的原料、辅料包括 : 大豆、大豆毛油、６＃溶剂、
磷酸、液碱、柠檬酸、白土等。
（2) 储藏:采用保温库储存大豆，可实施机械通风,避免大豆储存期间发霉。
对于意外发生
霉变的大豆,一般是在仓底少量结块，在清仓时可用筛子除去。
在其生产的产品不影响特定
的使用性能以及符合相关标准的条件下,对外进行降价销售。
否则,作为报废料进行处理。
(3) 磁选: 利用磁铁清除原料中磁性杂质。
(４) 筛选: 利用大豆和杂质在颗粒大小及重量的差别,借助大豆和杂质在筛面的相对运动,
用孔径为8目/英寸及ø3的平面回转筛清除大豆中的大、小杂质及轻杂质。
（6) 软化:利用慢速调质器调整大豆的水分含量,保证大豆浸出的工艺效果。
（7) 干燥:利用快速干燥器进行快速干燥，使大豆的可塑性增加,便于下一步工序操作。
(8) 破碎: 用破碎机将大豆破碎成 2-４瓣豆, 使其具有一定的粒度符合轧胚的条件，要
求破碎后的油料粒度均匀,不出油,不成团,少成粉。
（9) 轧胚: 采用单对辗轧胚机进行轧胚，轧成薄而均匀的坯片。
要求坯片粉末度小、不
漏油，厚度为 0.3㎜以下。
(10) 膨化:油料在挤压膨化机缸筒内受到挤压、加热、剪切、揉搓等作用，使油料细胞被
彻底破坏，细胞内油脂充分外露,在油料挤压膨化机的模板出口处，骤然减压,水蒸汽蒸发,
从而得到适度膨化的物料。
(11）浸出：采用平转浸出器浸出，以６＃溶剂为溶剂, 根据料坯的品质以及量的大小,
适当调整浸出的时间(约90ｍin)、温度约55℃、压力－0.0１～-0.０2mｍＨ，将大豆的
油浸出。
(12) 一次蒸发: 从浸出器抽出的混合油是由溶剂、油脂和伴随油脂的类脂物组成的,利用
油脂与溶剂的沸点差异，对混合油进行加热使其达到沸点温度 , 从而使溶剂气化与油脂分离。
混合油先经过第一蒸发器使浓度达到60%～７0% 。
(13）二次蒸发:经过一次蒸发后的混合物再通过第二蒸发器蒸发使浓度提高至90%～9５%。
(14）汽提: 混合油中残余溶剂再通过汽提塔彻底清出,混合油的汽提是在负压 (-0.0３～０．０４INＨg)下进行的。
3、精炼车间大豆油的加工过程:
食用磷酸食用碱
浸出毛油过滤器粗滤酸炼脱胶碱炼脱酸第一次离心分离皂脚(外购CCP２)
软水第
二次离心分离
打循环(酸价不合格)
干燥(ＣCP3）
打循环(酸价、烟点不合格)
压力、温度、真空度偏离关键限值
白土
脱色
（CCP4）
成品油入罐脂肪酸打循环(色泽不合格）
销售
加工工艺流程图说明:
（1) 粗滤: 罐内的浸出毛油用120目/英寸的毛油粗滤器过滤除渣。
(2) 升温: 经粗滤后的浸出毛油利用板式换热器升温至８5 ℃左右。
(3) 酸炼脱胶: 加入浓度为８5%食用级磷酸,加量为油的0.05－0.１％, 有效的降低油脂中胶质和微量金属的含量、同时使叶绿素转化成色浅的脱镁叶绿素,反应时间大致为 25～30 分钟。
(４）碱炼脱酸: 采用碱来中和游离脂肪酸,使游离脂肪酸生成皂脚。
皂脚具有很好的吸附作用,能吸附相当数量的色素、蛋白质、磷脂及其它杂质。
（５) 第一次离心分离: 第一台离心机使油和皂脚分离,油为轻相进入第二台离心机，皂脚为重相进入皂脚罐。
(6) 第二次离心分离: 第一台离心机出油加入软水 , 经过混合泵混合后，进入第二台离心
机油水分离，油为轻相进入干燥工序。
(７) 干燥:将中性油于真空度≥0.0８Mpa、温度为103℃左右条件下，进行干燥, 时间为10 分钟左右。
(８) 脱色:将干燥后的中性油加入柠檬酸后,经一次换热器换热的油 (１10 ℃~115℃ )一起进入脱色塔、脱色真空度0.09Ｍpa,反应时间为３０~4５ｍin，加入白土的量一般依据脱色的质量来确定：色泽指标Ｒeｄ/Yｅllow-－一进口豆油脱色油控制在 5.０/５0，国产油一般控制在4.O/40,但最终以控制成品油色泽为准,一般添加量为０.8%左右。
(９) 过滤:油/白土混合物由脱色塔经泵打入阿玛过滤机进行过滤,经过滤后的油进入滤液罐。
该过滤器的孔径为22０目,通过视镜观察脱色油的品质情况确定过滤循环时间。
(10）脱色油精滤:利用孔径为5微米布袋式过滤器过滤,去除前一工序未滤净的杂质后，进入下一工序。
(11) 脱臭：利用油脂内的臭味物质和甘油三酯的挥发性上存在的差异,在高温高真空条件下借助水蒸汽蒸馏脱除臭味物质,该温度为大于2００℃,真空控制在≥0.1Mpａ, 时间为12０分钟左右。
其中温度控制的关键限值：化学精炼一般控制在2３5~255℃,主要监控依据为成品油色泽是否合格,油品是否有异味;物理精炼一般控制在250～265℃，主要监控依据为成品油色泽及游离酸是否合格。
(12) 脱臭油精滤：利用孔径为5微米布袋式过滤器过滤后,再经过板式换热器利用凉水塔出水进行冷却,降温至40℃左右根据产品质量要求确定是否加入TＢHQ。
4、小包装产品的加工工艺流程图
ﻩ吹气
标
检
合格
装箱
重新灌装
合格品入库
加工工艺流程图说明
(１)领料: 从本厂罐区的成品油罐泵出合格油品至小包装车间暂存罐。
(2)贴标：经检验无误的PET瓶由人工贴上标签。
(３)吹气:贴好标签后的瓶子再经压缩空气清理瓶中异物。
(４)灌装：利用机器定量将油品泵入无尘、洁净的瓶子内。
(5）打盖: 将已装满油的瓶子盖上盖子，自动理盖机将盖子理好后放置于装好油的瓶子上,压盖机于下方卡住瓶颈，由上方活塞向下压紧瓶盖。
（６)灯检: 由线检员观察油瓶中的明杂、喷码情况等，将其中的不合格品检出。
（7)喷码: 由喷码机将瓶子打上喷码。
（８）装箱：按照事先已定规格进行装箱。
(９）码垛: 将打码后的箱子经升降机运到一楼码垛。
(１0）入库: 码垛后的油由叉车装运入成品库。
(11）销售: 公司销售的产品主要有小包装大豆油、花生油、调和油等。