现场管理和突破性快速改善
精益改善周五阶段
二、维度&主题
改善周可参考以下九大维度进行课题的选择，但不局限于该范围。
……
二、维度&主题
九大维度对应主题：
二、维度&主题
九大维度对应主题：
三、改善工具
1
标准作业SW
标准定位-执行一致性
三要素（节拍、作业顺序和标准保有量WIP）
2
精益改善周-快速改善
精益推进室
目录
一、改善周概述
二、维度&主题
三、改善工具
四、案例分享
五、2022回顾&2023计划
一、改善周概述
快速改善突破（又称改善周）是利用精益和IE的现场改善技术，对特定的目标或任务线创建和实施快速的、可行的方案并达成改善目标，通过改善活动创建一种成功的模式，再由点到面推广应用。 一次快速改善活动一般由7-12个团队成员组成，由外部顾问老师或内部精益专家培训和全程辅导，并在一周内完成项目，故而又称改善周。
定义：
改善形式：团队改善，集体调查、思考、设计方案并改善。
一、改善周概述
类型：在项目之下，合理化建议之上快速改善
人人可以参与，真正体现“以人为本”。
不一味追求“突破性”创新（科技突破、管理突破、最新生产技术）。
注重“渐变式”“细节性”改进，达到从量变到质变的飞跃。
不追求“以投资为保证”的创新、戏剧性改革，强调全员的努力。
学以致用：学员将第一天培训所学知识立即应用于改善活动，并转化成技能。
学员在参与改善的过程中感性认知到精益的精髓。
一、改善周概述
改善周要求：
7-12个不同级别不同部门的员工组成改善团队；五天全职改善；乐于改变、积极主动；人员来自不同的部门，不同职位（如班组、工艺、设备）;
建筑工程施工过程中的质量控制突破与创新
建筑工程施工过程中的质量控制突破与创新一、质量控制在建筑工程施工过程中的意义质量控制是建筑工程施工过程中至关重要的环节，它直接关系到建筑工程的安全性、可靠性以及使用寿命。
合理的质量控制可以保证建筑工程在设计要求范围内完美落地，降低后期维护成本，提高工程的品质和价值。
在过去，质量控制主要以传统的检验手段为主，然而，随着科技的进步和经验的积累，我们在质量控制方面取得了许多突破和创新。
二、基于科技的质量控制创新1.先进的建筑材料随着科技的发展，建筑材料的种类和质量得到了极大的提升。
例如，纳米材料的应用不仅提高了材料的强度和抗久远性，还具有自洁能力和抗污染特性。
另外，高强度混凝土、高性能隔热材料等的广泛应用，进一步保证了建筑工程的质量和寿命。
通过采用这些先进的建筑材料，施工过程中的质量控制得到了极大地突破和创新。
2.智能化质量监控系统传统的质量控制主要依靠人工抽样检验，盲目性较强且效率低下。
然而，随着智能化技术的迅猛发展，智能化质量监控系统应运而生。
该系统可以通过传感器、数据采集和大数据分析等技术手段实时监测建筑施工过程中的质量情况。
通过实时监测，我们可以及时发现问题、解决问题，提高质量控制的精准性和效率。
智能化质量监控系统的引入，为质量控制带来了前所未有的突破。
三、加强施工技术管理的创新1.全面落实质量标准建筑施工过程中的质量控制需要严格遵循相应的质量标准，而不是仅仅追求工程进度和经济效益。
因此，工程项目管理者应当增强质量意识，全面贯彻落实相关质量标准和规范，确保施工过程中的每一道工序都能够满足质量要求。
只有在标准的落实上不断创新和突破，才能更好地提升建筑工程的质量。
2.加强职工培训和技术交流施工过程中，施工人员的技术水平和素质对质量控制起着至关重要的作用。
因此，加强职工培训和技术交流是创新质量控制的关键。
通过培训，施工人员可以掌握新的施工技术和操作规范，提高施工质量。
而技术交流则可以促进不同项目之间的经验借鉴和交流，共同探索施工过程中的质量控制突破点。
现场管理与工作改善讲义
目標76%→85%
改善活動
降低XX不良率
A1 P1 C1 D1
維實 改善活動 目標4%→2%
降低XX不良率
維實
目標8%→4%
3-9 轉動 PDCA
水準提升!!
QCDSM UP
AP
Q
CD
C D
AP A P CD
S M
ACCDP C D
工作的管理
四、工作管理的三個層次----維實、
改善與改革
D
領
DP
❖ Function….製品或工作應達成的機 能 ❖ Cost………花在製品或工作上的費用或 成本
9-2 創造顧客價值的方 法
1. 降低成本所形成的價值提 高
F
=V
C
❖ VA（價值分析 ) ：材料代替品
❖ VE（價值工程）：加工方法變更
2. 提高機能所形成的價值提高
9-2F 創造=顧客價值的方法 C V
行政講院青輔會企管班講
臺灣師職業訓練局企業訓練輔導團顧
財團問法人醫院評鑑暨醫療品質策進會
授課及輔導廠委商員
：
臺灣松下電器、統一企業、聯華電子、旺宏電子、
臺積電、福特汽車、裕隆汽車、憶光電子、大眾
電腦、三陽工業、中國石油、中華電信、臺北市
政府、臺電、陽明海運、上銀科技、普騰電子、
光寶電子、旭麗電子……等500多家企業,口碑深
→應急措施
★真因(潛在)
→再發防止 →預防管理體制
★調查結果
是否有異常?
★異常解析
→真象 →真因
• 管理項目 • 查檢項目
★如何管? (4M1E)
ACCDP
•管制圖 •推移圖…etc.
★ 教育訓練
现场工作改善技巧
现场工作改善技巧----------组长培训组长培训现场指的是实际发生行动的场所；通常我们企业所指的现场，是狭义的现场；是指制造产品或提供服务的地方现场，可以简单地说为工作场所。
现场不仅是所有改善活动的场所，也是所有信息的来源地。
事故现场作业现场比赛现场一、改正过失或错误；二、是改变原有情况使其比较好一些；当我们把改善与企业联系在一起的时候，它就变成了一种企业经营管理的手段和思想。
改善的步伐是一小步一小步、阶梯式的，但随着时间的推进，它会带来戏剧性的重大成果。
同时，改善也是一种低风险的方式，因为在改善的过程中，如果发觉有不妥当之处，管理人员随时都可回复到原来的工作方法，而不需耗费大成本。
企业中改善的含义企业中改善的含义：：是指持续不断地改进现场改善什么是现场改善——现场管理中的改善活动，叫做现场改善，是利用常识性的工具、检查表、及技巧而不用花费很多金钱的解决问题的方法。
现场改善的目的——消除浪费，提高效率、品质，降低成本现场管理与改善管理与改善的关系——保持现有的技术和管理水平叫管理。
突破现有的水平，使之向更高水平提升叫改善。
所以改善是突破现状，产生新价值的开创性努力。
——要成为一流的企业，一流的管理人员必需将改善意识完全融入到日常管理之中。
实际工作当中没有必要细分哪是管理、哪是改善，管理就是改善，改善就是管理。
现场改善的内容现场改善的内容也就是“发现问题，改进绩效”。
只要认为有问题就可以进行改善。
「管理」就是要「改善」，有改善才谈得上管理。
PDCA管理循环，给我们的启示就是不停的改善，永无休止的追求完美。
「科学的管理」就是要能够利用近代科学管理的改善技巧，来进行实际的改善工作。
常用改善技术。
一般性5W2H法、头脑风暴法、愚巧法、比较法QC七手法层别法、柏拉图法、特性要因图法、散布图法、直方图法、管制图法、检查表IE七手法流程分析法、动作分析法、动作经济原则法、时间研究法、工作抽查法、人机配置法、工作简化法5W2H分析法5W2H法是第二世界大战中美国陆军兵器修理部首创。
现场质量管理与突破性快速改善
现场质量管理与突破性快速改善主讲：刘老师（国内知名大学MBA、6Sigma 黑带、高级培训师）课程对象：生产现场管理人员、质量经理/主管、项目/质量/工艺工程师等。
【课程背景】现场管理最大的功效是预防批量不良的产生。
难点是原材料、生产节拍和突发异常的控制上。
比如原材料，如何控制现场批量原材料不良？虽然生产前都有进料检验控制，但进料一般都是抽检存在抽样漏失风险，还有有些只有上线安组装后才能发现之不良靠进料检验并不能发现。
再如生产节拍的控制，有数据表明大凡批量异常绝数是生产节奏失衡所致，如何保证稳定合理的生产节拍是一大挑战。
最后如突发异常，尤其是突发的新异常，因没有之前经验、分析结果借鉴，质量决策风险剧增。
【课程价值】1、掌握现场质量快速突破性改善的实用方法与工具；2、创建品质稳定的现场与快速突破性改善的团队和机制，大幅度降低运营成本；3、建立现场质量问题解决经验库，积累与固化成功的经验；4、有效推进质量改善，提高数字化质量工作能力；5、掌握正确的问题意识和问题眼光，善于发现重点质量课题；6、课程挑战：任何用其他质量工具难以快速、彻底解决的品质问题均可以作为课堂模拟项目。
【课程优势】小班制授课，40人内；精致并确保较高的品质，全新的培训模式，授课与研讨、演练相结合。
◇每人有3-4次演练，演练中学员要针对老师所教的单一技巧和组合技巧进行训练，每位参与者都能获得最真实的演练中的优、缺统计和技术应用分析，帮助参与者在以后的讲课中不断自我调整和将优点明细，树立讲师风格。
◇培训过程中录制学员个人录像带，供学员了解自己的优缺点，帮助学员认清自己的进步和下阶段将要做的调整。
◇系统最为完整，重视思考与表现的逻辑，内容兼顾TTT训练所需的专业基础与实用性。
◇课程进行的方式多元而生动，学员将有更高的参与性与互动性，学员均有演练与接受反馈意见的机会。
◇整个过程中的范例呈现或教学与回馈相关作业都更为细致。
◇活动结束时将更能显示出学员学习的效果。
5s管理的心得体会
5s管理的心得体会5s管理的心得体会5s管理的心得体会15S”现场管理作为一种企业改善的管理手法，在管理应用中越来越受到企业管理者的重视，由“5S”延伸出的海尔管理模式“日清日高”很好的见证了“5S”在中国本土企业中的运用效果。
在汽车销售服务行业，由汽车生产厂家辅导推行的“5S”“6S”也从未间断过。
但因项目实际导入与推广期所需时间比较长(三个月)、推广期间的现场改善细节问题特别多、各厂家所隶属的“4S”店在全国数量之多，厂家的`时间、精力、成本上没办法做到很细微的对每一个“4S”店进行现场指导与各阶段评估，故而这种推行还只是局限在培训以及局部的间歇性现场指导与检查上，根据各家公司管理层人员对“5S”的理解与掌握知识深浅的不同，在实际运行过程当中而产生各家不同效果的区别。
导致很多“4S”店在厂家评分时分数比较低，全国排名比较靠后，客户满意度偏低的不良结果。
中华培训咨询网吸纳专门研究与推行汽车服务行业“5S”现场管理的专业咨询师，在业内原有的推行模式上结合多家“4S”企业现场案例，总结并改进了一系列推行方法，使之更适合汽车服务行业现场推广。
最重要的是我们在推行过程中，不但注重在推广期的现场改善、标准与规范导入，还注重为企业培养现场指导型人才，大大的提高了企业自我实施的专业度，对长期执行提供了可靠的保障。
中华培训咨询网秉承“一荣俱荣，一损俱损”的服务理念，积极努力的为客户企业提供尽可能多的服务内容，以保障项目的有效运行，帮助客户企业很好的完善企业管理机制。
“以现场管理为导向，促进5S管理中国本土化应用，帮助更多企业完善基础管理”是我们的专业方向，衷心祝愿您的企业健步发展，鸿图长望!5s管理的心得体会2为了让我们更好的掌握《生产运作管理》中的5S管理，李老师带领我们利用5S对宿舍进行整理以及到企业进行实训。
实训的目的是把课本中的理论知识与实际相结合，让我们对5S管理更进一步了解。
我们首先是利用5S进行宿舍整理，整理宿舍前我们的宿舍很脏乱、物品乱摆放、灰尘很多。
现场管理推进情况汇报
现场管理推进情况汇报
近期，我们在现场管理方面取得了一些进展，我将在此向大家汇报我们的推进
情况。
首先，我们对现场管理进行了全面的调研和分析，深入了解了现场管理存在的
问题和难点。
在此基础上，我们制定了一系列针对性的改进方案，并逐一落实。
通过与现场管理人员的沟通交流，我们了解到他们在实际操作中遇到的困难和需求，我们积极采纳了他们的意见，并进行了相应的调整和优化。
其次，我们加强了对现场管理人员的培训和指导，提升了他们的专业素养和操
作技能。
我们注重实战演练，通过模拟现场情况进行训练，让他们能够熟练掌握各项操作流程，提高应对突发事件的能力。
同时，我们也加强了对现场管理制度和规范的宣传和培训，让每位管理人员都能够深刻理解并严格执行相关规定，确保现场管理工作的高效进行。
此外，我们还加强了现场管理数据的收集和分析工作，通过对数据的深入挖掘
和分析，及时发现问题和短板，并采取有效措施加以解决。
我们建立了一套科学的数据监测和评估体系，对现场管理的各项指标进行动态监控，及时调整和优化管理策略，确保管理工作始终处于良好状态。
最后，我们加强了对现场管理工作的督导和检查，建立了一套严格的考核机制，对管理人员的工作进行全面评估，及时发现问题并进行整改。
我们还加强了内部协作和沟通，不断优化工作流程，提高工作效率和质量。
总的来说，我们在现场管理方面取得了一些进展，但也清楚地意识到还存在不
少问题和挑战。
我们将继续努力，不断完善现场管理工作，确保管理工作的顺利进行，为企业的发展保驾护航。
感谢大家的支持和配合！。
现场管理改善心得体会
现场管理改善心得体会现场管理改善心得体会「篇一」众所周知，6S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。
是来源于日本的一套，原先是5S，后来在这个基础上，又增加了安全，现在被很多国家和企业推广和使用，已不局限于生产现场使用，包括办公场所、商超等。
关于定义和起源就不和大家多分享了，今天主要是针对使用不好6S，又希望获得良好的现场管理效率的这个层次的人来谈。
首先，我和大家分享使用6S的层次问题，处在不同的层次会面临不同的问题。
第一层次为不知阶段，由于不知到有这样一个管理工具，生产现场一片混乱，效率低下，废品率高，成本居高不下，工人怨声载道，领导焦头烂额；第二层次为知道但不会推广，所以认为6S没用的阶段。
看着定义、案例、描述觉得不错，可一用起来，老虎吃天，无从下口。
看别人用的很好，而自己就是用不好，最后会归因到自己企业的人素质太低；第三，掌握了6S的使用工具、流程控制工具，但由于没有养成良好管理意识、职业化意识、工作习惯等，觉得推行6S是麻烦是受罪，反倒影响了效率阶段，结果是半途而废；第四，当然就是既树立了良好的职业意识、管理意识，也养成良好的操作规范和习惯，通过6S管理获得了高效、整洁、愉快的管理成就了。
知道了这四个层次就好办了，我们就从第三个层次入手。
在和大家分享我的方法之前，我要请教诸位两个问题，如果这两个问题，你是“NO”的话，我的方法将无任何意义。
第一个问题：你是否一定要实现你现场的高效、整洁、怡人管理；第二个问题：无论何时，都对6S始终如一，不离不弃，坚持到底？张瑞敏说过：什么叫不简单，就是把一件公认为很简单的事情，始终如一的做好，就叫不简单。
坚持锻炼身体很简单，请问你天天坚持锻炼20分钟，做到了吗？生气会伤身，碰到不如意，你依然心平气和坦然面对，做到了吗？其实，就这两点，如果你一生都能做到，活到百岁不为奇。
有决心才会有习惯，有习惯才会有结果。
做好6S的第一要点：领导作用。
而且是最高领导的作用，这个作用第一是决心，不成功、不坚持到底都誓不罢休；第二是支持，包括物质支持、环境支持、资金支持、时间支持、培训支持、人力支持等；做好6S的第二要点：全员参与。
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安全第一的思想
• 企业经营者及全体员工 必须理解：
– 安全为企业经营的基本 – 提高生产力与紧抓安全缺一不可 – 结合考虑安全对策可使生产更合理
化 – 创造没事故、安全的、安心的工作
环境，使气氛融洽 – 安全可防止机械损失
2019/7/19
1 29 300
基于现场的安全管理---危险预知修炼 • 所谓危险的原因：
2019/7/19
第五部分：质量管理工具-QC七大手法介绍 1、检查表 2、柏拉图 3、散布图 4、鱼骨图 5、控制图 6、层别法 7、控制图 第六部分：8D改善方法介绍
2019/7/19
第一部分：掌控现场管理
2019/7/19
现场：就是完成价值创造的地方
投 入— 降 本
企业运营
产 出 –- 增 效
2019/7/19
课程内容
第一部分：掌控现场管理 第二部分：现场管理的基础建设 1． 安全管理—本质安全是安全管理的最高境界 2． 5S管理—起于素养、终于素养，提升员工职业素质的起点 3． 标准化操作—避免能人依赖的管理手段 4． 目视化管理—打造透明化的现场，让问题无所遁形 第三部分：现场改善的意识和能力培养 1． 有问题、有异常、有目标就有改善 2． 现场改善的精益原则：识别并消除现场的无效劳动 3． 现场改善的防错原则：打造不会犯错的工作现场 4． 现场改善的效率原则：降低操作强度，提高动作效率 第四部分：推动现场改善的管理机制建设 1． 环境激励机制：人人有贡献、人人是精英 2． 人本激励机制：用身边的人、身边的事培育员工的改善意识 3． 角色激励机制：用轮值机制唤醒员工的问题意识 4． 小团队改善机制：先保证参与度，再提高价值度
资源（钱）…
精细化管理
产品、服务、人才…
要素
人… 设备… 材料… 设施… 能源…
管理机制
人员管理... 设备管理... 物料管理... 空间布局... 能源管理...
组织机构和岗位职责 目标和计划管理 绩效管理 信息管理 培训管理 改善管理 财务管理
企业战略管理
企业文化建设
管理机制 要素
工序管理.. 品质管理 成本管理 交期管理 安全管理 人力资源开发
– 制造周期就是资金周转效率 – 制造周期就是成本投入 – 相同条件的竞争对手，之所以效益不同，是因
为周期不同。
2019/7/19
观点二
• 周期管理落实到工位级别的指标就是节拍 管理：TAKETIME
节拍时间
每班有效工作时间 每班顾客需求量
– 节拍存在，制造的系统性才存在 – 节拍存在，制造系统的合力才能发挥 – 节拍管理要求各个生产要素按相同的规则完
现场管理与突破性快速改善
2019/7/19
课程目标
1. 帮助学员全面把控现场管理的关键要素，建 立系统的现场管理概念。
2. 掌握现场管理与改善的基础工具，让现场稳 定、有序
3. 掌握现场改善的主要理念和技法，提高现场 管理的绩效
4. 掌握推动企业全员参与的改善机制，让员工 变成改善的主力军。
5. 初步掌握质Biblioteka 管理初级工具QC七大手法 6. 初步掌握8D改善的方法
成工作
2019/7/19
观念三
• 衡量单元管理效率的OEE • 生产综合效率=作业平衡效率*设备可动率*
一次品质合格率 • 达到80%是优秀企业的标志
2019/7/19
观点四
我们只有认识到目标是 什么，才能将管理技法运用 充分、合理。
2019/7/19
第二部分： 现场管理的基础建设
2019/7/19
长此以往的训练，在发生灾害和事故之前， 便可判
定其原因，落实[ 预防为主]的活动
2019/7/19
• 危险源无处躲藏的机制： • 感受性训练--- 找出危险要因的感觉，称为“感受性”
（对危险的感觉）有必要提高每个人对危险的感受性个人 水准à 团组水准 • 短时间碰头会训练--- 为先取得安全，时常在现场进行短 时间、积极的交谈、思考、详析[ 潜在何种危险] • 解决问题的训练--- 解决问题的四环节：
第一环节，掌握现状（某一事实） 第二环节，探讨本质 第三环节，采取对策 第四环节，确定行动计划
2019/7/19
二：现场管理的载体--5S管理
2019/7/19
2019/7/19
• 安全管理的定义：
– 我们每个人都希望社会生活过得健康、充实；我们同时希望在没有事故 的安全的环境中生活、工作、学习….在企业内从事着防止事故，确保健 全的劳动力、以免受到伤害与灾难。一旦灾害发生时，将人身及给与企 业生产活动的损害降至最低，----这样的活动称之为安全管理
2019/7/19
---- 指有成为劳动灾害或事故可能性 的不安全行动与不安全的状态（ 包括有害 物质）
2019/7/19
基于现场的安全管理---危险预知修炼
⑴ 在职场与作业状况中，挖掘潜在的危险要因及 现象 ⑵ 用插图，形象地描述职场与作业状况 ⑶ 在作业进行中，现场观察、端详作业过程状况 ⑷ 利用小组交流、探讨、解析出作业中危险的要 点及重 点实施项目、对其实行改善 ⑸ 在下次作业前加以解决
一、现场管理的根基 —本质安全
2019/7/19
生产系统的根基—本质安全
• 通过产品设计、过程控制、人员培训等管 理手段，使生产设备或生产系统本身具有 安全性，即使在误操作或发生故障的情况 下也不会造成事故的功能。具体包括：
– 失误—安全（误操作不会导致事故发生或自动 阻止误操作）
– 故障—安全功能（设备、工艺发生故障时还能 暂时正常工作或自动转变安全状态）。
P生产性 Q品质 C成本 D交期 S安全 M士气
2019/7/19
卓越的现场：是
• 管理和技术力量聚集 • 问题在第一时间得到发现和解决 • 改善的发源地 • 严谨的标准和良好工作习惯 • 优秀员工成长的第一课堂
2019/7/19
观点一
• 丛公司整体经营角度上看制造系统，制造 的核心指标是：
制造周期
2019/7/19
• 训练的方法
⑴ 用说明图解[ 描绘现场及作业的状况]； ⑵ 又在状况的现场用实物进行作业示范； ⑶ 在班组中活跃地交谈、琢磨[ 存在何种危险隐患] [ 危险 产生何种现象]，发现危险相关要因； ⑷ 析出[ 此项是问题]掌握的危险要因，探讨[ 如何解决好]， 全组商讨并确定改善目标，反复进行训练；