耐硫低温变换原始开车及正常开停车的原则步骤
变换开车方案
变换开车⽅案濮阳龙宇化⼯有限责任公司变换⼯段开车⽅案编写：审核：审定：批准：2009-2-12⼀、开车前检查1、全⾯检查本单元的机器设备、管道、阀门、电⽓、仪表、DCS 的性能，以及存在的问题。
2、全⾯检查⽔、⽓、汽等公⽤⼯程的供应情况。
3、全⾯检查停车检修情况⼆、开车具备条件1、电⽓、仪表、⾃控系统灵活好⽤、指⽰准确具备开车要求。
2、⽓化开车正常，可以提供压⼒、流量稳定的粗合成⽓（压⼒：约2.5MPA，流量：约25000NM3/H）。
3、变换炉催化剂硫化合格，排硫彻底，床层温度保持在280-300℃之间。
4、变换炉内压⼒在0.05-0.07 MPA之间。
5、低压氮⽓、⾼压氮⽓，预热蒸汽已经引⼊界区备⽤。
6、低压、中压蒸汽外管⽹系统具备接⽓条件。
7、各个倒淋排⽔彻底，确认没有积⽔。
8、⽕炬系统正常，具备接⽓条件。
9、开车⽅案已经下发，操作⼈员已经可以熟练掌握。
10、开车指挥系统成⽴，分⼯明确。
三、开车规程1、阀门确认1）确认处于开的阀门变换炉进⼝第⼀道放空阀、SV-2001前⼿阀、PV-2001前⼿阀、E-2001放空阀和液位计根部阀、PV-2002前后⼿阀、SV-2002前⼿阀、LV-2001前后⼿阀、S-2001液位计根部阀、HS-2001前⼿阀、TV-2005前后⼿阀、A V-2001A/B前后⼿阀、E-2003/4进⼝闸阀、E-2003/4旁路阀、E-2003/4液位计根部阀、SV-2003A/B前⼿阀、PV-2006/9前后⼿阀、LV-2003/4前后⼿阀、E-2005出⼝阀、R-2002出⼝阀、E-2006出⼝阀、E-2007循环⽔进出⼝阀、去各个泵的循环⽔进出⼝阀、S-2002液位计根部阀、LV-2006前后⼿阀、LV-2007前后⼿阀、E-2006脱盐⽔进出⼝阀、LV-2005前后⼿阀、SV-2004A/B前⼿阀、V-2001放空阀、进V-2001低压蒸汽阀、PV-2023前后⼿阀、各个泵的进⼝阀。
脱硫开车规程
赤峰九联脱硫工段开车方案萍乡宏基化工设备制造有限公司二○一一年十一月脱硫工段开车方案一、开车前的准备工作1、全部设备、管道、阀门、仪表安装完毕。
2、检查各阀门连接严密且开关灵活。
2、水、电、汽及照明正常供应。
3、备足脱硫用PDS 100kg、对苯二酚300kg、熟栲胶300kg、纯碱60吨4、备好记录本、报表、操作用工具（如开阀门搬手）和消防器材等。
5、各槽内清理干净，各塔、槽内壁用水冲洗并排空。
6、室内外场地清理干净。
7、操作人员经培训熟悉工艺流程和现场设备布置情况。
二、试压试漏１、水槽试漏富液槽、贫液槽、再生槽、泡沫槽、预冷塔底部水槽、配液槽等所有贮槽进水≥1/2三天以上，检查不漏时试漏结束。
2、脱硫塔、预冷塔试漏脱硫塔、预冷器通入蒸汽试漏，压力稳定在12 kPa两小时。
试漏时塔内压力不超过15kPa。
3、熔硫釜试漏与水联动试车一起进行。
三、单体试车（可与试漏同时进行）1、各泵、搅拌机电机等加油至正常油位。
2、各泵盘车一圈以上，然后点泵的开车按钮，观察电机转向，确认转向正确后备用。
3、搅拌机在泡沫槽进水前空转1小时，确认正常后停车备用。
4、打开各冷却器冷却水进出口阀，冷却水系统试漏；冷却器的溶液段试漏与水联动同时进行。
四、水联动试车脱硫塔、预冷器、水槽试漏结束后，启动各泵运行24小时做水联动试车。
1、溶液系统开富液泵进口阀，启动富液泵，然后开富液泵出口阀送水至再生槽上方的喷射器，水通过液位调节器进入贫液槽，开溶液换热器进出口阀、贫液泵入口阀，待贫液槽液位2/3时启动贫液泵然后打开贫液泵出口阀向脱硫塔送液，调节泵流量使水正常循环。
2、预冷系统预冷塔底部溶液槽试漏后，打开预冷换热器进出口阀，预冷循环泵进口阀，启动预冷循环泵，然后开预冷循环泵出口阀，预冷塔开始循环，液位过低时补水。
3、硫回收系统泡沫槽液位1/2后启动泡沫泵向熔硫釜内送水，夹套内送蒸汽漏，内外压差≯0. 15 MPa。
4、各液位稳定后，对全系统的设备、管道、阀门、仪表及取样点进行全面检查。
任务二 低温甲醇洗工艺
打开LV3004前后切断阀，手动缓慢打 开LV3004，从氨冷冻系统引液氨入 E3025壳程。当E3025液位LICA3004达 50%时，将LICA3004投自动。
当T3004有气体蒸发而使得E3013有 甲醇蒸汽时，打开LV3044前后切断 阀，手动缓慢打开LV3044，当 LICA3044达50%时将其投自动。
煤基合成油工艺
3、系统充甲醇
（6）V3004系统 （2） V3022，V3023
当LICA3002， LICA3003有 当甲醇进入T3001 时，手动打开FV3004。
1 3
液位显示时手动缓慢打开LV3002、
2
LV3003。当LICA3002达79%时，将 LICA3002投自动。当LICA3003达 30%时，将LICA3003投自动。
机、电、仪检修完毕，处于备用状态。 系统运转设备处于断电备用状态（为安全起见，电在启 动前再送）。 系统吹扫、气密、氮气置换和干燥已完成。
界区内公用工程已具备开车条件。
1、原始开车（大修后开车）
（1）开车前的检查、确认工作及准备工作：
确认本工号各盲板位置正确，确认所有临时盲板均应 拆除。 确认本工号内的所有液位、压力和流量仪表导压管根部 阀处于开的位置，所有调节阀及联锁系统动作正常。
液位LIA3036保持在50—60%
时，停甲醇溶剂泵。
当LICA3040液位有显示 时，手动缓慢打开LV3040，
1
5
启动P3003。通过打开
2 4
3
返回阀，使P3002出口自动 循环阀投入运行状态。
手动缓慢打开LV3033，
当T3004液位LICA3040达50%
净化车间一次脱硫岗位正常开停车和原始开车
净化车间一次脱硫岗位正常开停车和原始开车（一）、正常开停车1、正常开车⑴开车前的准备①检查各设备、管道、阀门、分析取样点、电器、仪表等，必须完好正常。
②检查系统内所有阀门的开关位置，应符合开车要求。
③与供水、供电、供气部门及造气、压缩、变换工段联系做好开车准备。
④将脱硫液成分调整在工艺指标范围内。
⑵开车时的置换①系统未经检修处于正压下的开车，不需置换。
②系统检修后的开车，按规程进行系统吹净、清洗、试漏、置换。
⑶开车①系统未经检修处于正压状况下的开车a、排净气柜出口水封。
b、开启各气体冷却塔、清洗塔进水阀，调节好水量及各塔液位。
c、开启贫液泵进口阀，启动贫液泵，打开出口阀向脱硫塔打液，并控制好液位。
d、待脱硫塔液位正常后，开启脱硫塔液相出口阀，向富液槽送液。
e、开启富液泵进口阀，启动富液泵，打开出口阀向再生槽送液。
f、根据脱硫液体循环量和再生槽液位，调节好贫液泵、富液泵打液量，并控制好贫液槽、富液槽的液位。
g、分析半水煤气氧含量合格后，排尽静电除焦器进出口水封，开启静电除焦器，然后开启罗茨风机进口阀﹙或者排尽罗茨风机进口水封﹚，打开回路阀，排尽罗茨风机内积水。
盘车正常，启动罗茨风机运转正常后，逐渐关闭回路阀，待出口压力升高至略高于系统压力时，开启出口阀，关闭罗茨风机自身回路阀，用系统回路阀调节半水煤气流量。
h、根据半水煤气的流量大小，调节好液气比，脱硫合格后与压缩工段联系，向压缩机一段送气。
i、根据再生槽泡沫形成情况，调节液位调节器，保持硫泡沫正常溢流。
②系统检修后的开车系统吹净、清洗、试漏、置换合格后，按开车1的步骤进行。
2、停车⑴临时停车①与造气、压缩工段联系，同时停止向系统补充脱硫液。
②打开系统回路阀，逐渐打开罗茨风机回路阀，关闭出口阀，全开回路阀，停罗茨风机。
③关闭罗茨风机进口，关闭冷却清洗塔上水和排水阀。
如停车时间较短，尽可能不停液相系统；如果需要液相系统停车，在气相系统停车后，液相系统保持循环30—60分钟后，再进行液相系统的停车操作。
全低温变换安全操作规程
全低温变换安全操作规程编制：校对：审核：批准:目录一、岗位任务………………………………………………………………二、岗位职责………………………………………………………………（一）、职权………………………………………………………………(二）、责任………………………………………………………………三、工作联系及交接班制度………………………………………………（一）、工作联系…………………………………………………………(二）、交接班制度………………………………………………………四、设备管理及维护制度…………………………………………………（一）、巡回检查制度……………………………………………………（二）、设备管理、卫生、润滑…………………………………………五、工艺规程………………………………………………………………（一）、反应原理…………………………………………………………（二）、工艺流程…………………………………………………………（三）、设备一览表………………………………………………………(四）、工艺指标与操作规程……………………………………………六、安全操作规程…………………………………………………………(一）、安全开车操作……………………………………………………(二)、安全停车操作……………………………………………………（三）、紧急停车操作……………………………………………………（四）、系统停车检修安全操作规程……………………………………（五)原始开车规程………………………………………………………（六）、不正常情况及安全处理…………………………………………(七）、安全注意事项……………………………………………………七、安全技术规程…………………………………………………………（一）、任务及特性………………………………………………………(二）、安全总则…………………………………………………………（三）、岗位操作安全细则………………………………………………八、异常情况及事故处理…………………………………………………一、岗位任务本岗位的任务是负责将来自压缩机二段的水煤气中约占３８％左右的一氧化碳气体，在高温、加压条件下，借助于催化剂的作用，与蒸汽反应生成对化工生产有用的二氧化碳和氢气，既净化了气体中有害物质又节约能源。
变换工段操作规程
变换工段操作规程一、工艺概述经过脱硫、除尘后的水煤气中，除含有双氧水生产时所需要的氢气外，还含有26~30%的一氧化碳及其它气体。
直接分离一氧化碳是比较困难的，但在一定的温度条件下，借助低变催化剂的催化作用，可使水煤气中一氧化碳与水蒸汽发生反应，生成二氧化碳和氢气。
二、化学反应原理变换的主要反应是在一定的温度条件下，气体中的一氧化碳与水蒸汽反应生成氢气和二氧化碳，反应方程式如下：CO+H 2O （g 2+H 2+41KJ/mol这个反应的特点是：（1）反应前后体积没有变化；（2）反应前后是放热的；（3）是完全可逆的反应，当正反两个方面进行的速度相等时，反应达到平衡。
1、影响化学平衡的因素（1）温度的影响，变换反应是放热反应，温度降低、平衡向生成氢气和二氧化碳的方面移动。
（2）反应物浓度的影响，增加反应物浓度或减少生成物浓度，反应向有利于生成二氧化碳和氢气的方向进行，可采用增加蒸汽量来实现。
2、影响反应速度的因素，变换反应在有催化剂存在时，才能大大加快反应 速度，另外提高温度和增加蒸汽用量对加快变换反应的速度也有很大作用。
三、工艺流程1、水煤气气体流程：压缩机 → 冷却器 → 除油器 → 热交换器 → 电加热器 → 变换炉一 、二段 → 变换炉三段 → 热交换器 →冷却器 →气水分离器 → 精脱硫塔（A ） →精脱硫塔（B ） → PSA 提氢装置。
2、软化水流程：由电厂送的软化水 →加压水泵 →变换炉二、三段。
3、蒸汽流程：由电厂送的蒸汽 →汽水分离器 → 电加热器 →变换炉一段。
4、循环水流程：凉水泵→冷却器→热水池→热水泵→冷却塔→凉水池→凉水泵。
四、主要设备及性能1、水煤气压缩机：L—40/0.2—8型往复式压缩机，Q：40m3/min，N：280KW,压缩机的任务是把水煤气输送到后工段，并提供过程进行所必要的压力条件。
2、变换炉φ1600×7000，变换一段上层装填抗氧剂和抗毒剂，变换二、三段上层均装填耐火球，下部装填低变催化剂，是完成一氧化碳和水蒸汽反应生成二氧化碳和氢气的主要设备。
氨回收系统原始开车方案及主要注意事项
氨回收系统原始开车方案及主要注意事项第一章岗位作用合成贮槽弛放气中的氨，在两个吸收塔中用淡液吸收，制得的氨水送往解吸塔解吸，在解吸塔中蒸出的气氨送往尿素。
变压吸附提氢岗位来的氨水，经稀氨水泵后也送入氨水解吸塔或根据氨水浓度及稀氨水泵出口压力，送入氨水吸收塔。
第二章岗位操作原理和流程简述液氨贮槽送来的弛放气进入氨水提浓吸收塔下部，经喷入塔内的来自氨水吸收塔的稀氨水吸收后，气体再进入氨水吸收塔，被解吸塔出来的淡液吸收其中的氨，剩余尾气送往2500m3气柜，供各台锅炉燃烧用。
氨水吸收塔出来的稀氨水经过氨水换热器冷却后，经循环泵增压，进入氨水提浓吸收塔吸收气体中的氨，得到的氨水送往氨水解吸塔，靠再沸器带入的蒸汽热量解吸其中的氨，解吸出氨的淡液由淡液换热器冷却后，经增压泵提压送往吸收塔循环使用。
解吸塔中解吸出的气氨经塔顶的水冷器冷却、除去水分后，纯度约为98%的气氨送往解吸塔气氨分离器，分离掉气氨中的液体后供尿素高压喷射泵吸氨。
第三章岗位设备及作用1.氨水吸收塔2.氨水换热器：3.氨水提浓吸收塔4.淡液换热器：5.氨水解吸塔：6.再沸器：7.气氨缓冲缸：8.弛放气气柜：9.气柜进口弛放气水封10.气柜出口水封11.气柜进口解吸气水封12.地槽：13.稀氨水槽14.循环泵：9.增压泵：10.立式管道泵：11.稀氨水泵：第四章工艺指标1氨水提浓吸收塔压力：2氨水吸收塔压力：3氨水解吸塔压力：4循环泵、增压泵出口：第五章原始开车第一节准备工作1准备切断用盲板若干块。
2准备木锤若干把。
3准备白漆木板若干块。
4吹除空气来源用空压机、贮气罐。
5组织好人力、视吹除要求随时准备拆卸法兰、阀门及盲板等工作。
6准备镀锌薄铁板若干块。
7准备空压机、阀门、安全阀等附件。
8各台泵单体试车均合格。
9来自液氨贮槽弛放气进口阀后、解吸气气氨缓冲缸出口、氨吸收塔气体出口阀后、变压吸附提氢水洗塔来稀氨水管根部阀后上试压盲板。
盲板位置必须有显著标识，并要做好记录。
全低温变换实践总结及开车纪实
低温变换实践总结（一）第一种：反硫化反硫化原理：耐硫低变催化剂的活性组分金属硫化物在一定条件下转化为金属氧化物并放出硫化氢，从而使催化剂试活，这一现象成为反硫化。
反硫化条件：第一：汽气比高第二：低变炉进口温度高第三：原料气硫化氢含量低第四：饱和热水塔（增湿器）喷水过多第五：不正常的工艺操作判断反硫化方法：对变换系统进出口处取样分析硫化氢含量，当出口硫化氢含量大于进口硫化氢含量时，基本可以判断系统反硫化。
采取措施：第一：降低汽气比第二：降低喷水量第三：降低变换炉进口温度第四：通知造气工段适当提高原料气硫化氢含量。
第二种：蒸汽与变换系统的关系第一：蒸汽是变换系统的重要反应物。
第二：蒸汽压力应该大于变换系统压力0.3MP，若蒸汽压力低于变换系统压力，导致蒸汽无法加入变换系统，甚至会发生变换系统原料气倒入蒸汽系统的事故。
第三：合格蒸汽对变换系统极为重要。
当蒸汽带水，不饱和时会引起变换系统温度极大的波动，甚至会将水带去床层。
第四：蒸汽加入过多，汽气比过大，会发生低变反硫化作用。
汽气比经常性过大会使催化剂反硫化失活。
第五：变换系统或压缩停车时必须首先考虑切断蒸汽，防止反硫化。
第六：蒸汽切入变换系统时必须暖管，防止蒸汽带水或引发液击现象。
第七：蒸汽中的氯离子化合物对低变催化剂有极大的毒害作用。
但是实践观察，在低变保护剂前加入适当蒸汽，也是控制温度的小技巧。
第三种：预见性调节与系统动态平衡第一：保证系统平衡，包括反应物料平衡，反应热平衡，生成物料平衡等，这些随着温度，压力，空速，原料气成分，氧含量，汽气比等的变化而将平衡破坏，操作人员必须预见性的采取措施，在系统因素变化中，保持各方面的动态平衡。
第二：比如对汽气比和喷水的控制，应该注意总蒸汽含量的平衡。
第三：对温度曲线要在查阅时，及时采取措施缩小峰值，减小系统温度大幅度波动。
原始开车事故纪实整理（一）第一种：风机“气喘”事故原始开车期间，风机试车时，风机发生气喘，风机内发出击打的声音。
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原始开车
3 变换触媒及脱毒剂的装填 7.3.1 装填前的准备工作 1）按要求对触媒进行产品技术规格和数量检查（包括瓷球及内件）； 2）检查变换炉内部，并用空气把炉内吹扫干净； 3）查测温热电偶套管； 4）填充现场清理干净，无关杂物运出现场，装填所需工具、机具要准备完毕； 5）把装填工具、触媒、耐火球、内件等物质运到现场； 6）炉内接通风管； 7）将软梯固定在上部人孔； 8）炉内接好防爆照明灯,采用安全电压； 9）按设计要求在炉内标记好装填高度； 10）分析炉内气体成分，确认安全，允许进入。
4 液位 1）废热锅炉液位：1/2~2/3（液位高过列管） 2）废热锅炉出口分离器液位：1/2~2/3 3）增湿分离器液位：1/2~2/3
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原始开车
1 开车准备 开车准备包括系统吹扫、清洗、试压试漏；触媒装填，机泵、仪表、阀门检查调试；触媒的硫化
等工作。 a）容器检查 容器在封盖前必须进行检查，以杜绝杂物、脏物留在容器内。设备大修后，也应进行检查，而后
出第一变换炉二段催化剂的气体升至270~310℃左右引出，去喷水增湿塔增湿调温，降
温至220℃左右进入第二变换炉的一段催化剂床层，继续进行CO的变换反应。
出第二变换炉的一段催化剂的气体升至228~240℃左右引出，去喷水增湿塔增湿调温，
降温至210℃左右进入第二变换炉的二段催化剂床层，继续进行CO的变换反应，
反应方程式
CO的变换反应方程式为：CO＋H2O＝CO2＋H2＋Q
副反应：CO＋H2＝C＋H2O，CO＋3H2＝CH4＋H2O，
CO2＋4H2＝CH4＋2H2O，COS＋H2O＝CO2＋H2S
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工艺流程
从气化来的半水煤气经蒸汽压缩机加压到5.5MPa、120℃的粗煤气，首先进入主热交换
体硫化剂，并在一定的温度下发生氢解作用生成H2S，其反应方程式为： CS2﹢4H2=2H2S﹢CH4﹢240.6KJ/mol
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变换触媒的硫化
4.2 升温硫化方案 4.2.1 硫化方法：升温硫化采用两炉串联硫化，第一变换炉和第二变换炉串联。硫化时介质用罗茨风机送来的煤气、氮气
加CS2法。 4.2.2 升温前的准备工作： 1）CS2准备充足（110kg/m3催化剂），放入CS2罐备用； 2）准备足够的氮气（O2﹤0.5%）； 3）长管防毒面具，管长度由现场距离决定； 4）CS2转子流量计一只（50~200L/h）； 5）消防器材准备充足（备用2m3防火沙土）； 6）确定的放空管根部配上蒸汽接口，防止H2S浓度较高时关口起火； 7）氮气置换系统合格，各导淋取样分析O2﹤0.1%； 8）专人记录CS2加入量和剩余量，及氮气压力和CS2罐压力； 9）分析岗位准备好高浓度的分析液。
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变换触媒的硫化
4.2.3 催化剂的硫化
催化剂硫化开车分为五个阶段：置换、升温、硫化初期、硫化主期和降温排硫期，硫化过程中系统压力控制低于0.05MPa。
1）置换：用氮气对系统进行置换至O2含量﹤0.3%；
2）升温（升温介质可用氮气）：置换合格后，关闭各导淋，充压后打通升温硫化流程开始升温，平均升温速率30±5℃， 空速300—500/h，由于床层温度在60—90℃区间存在一个脱除物理水的过程，控制入口130—150℃恒温2—3h，然后 提入口180—200℃恒温，当变换炉温下部床层达到60—100℃时，打开变换炉及热交导淋阀进行排污。
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原始开车
3.2 变换触媒的装填 1）在变换炉内下部支撑梁上装上棚板，安装平整，固定牢； 2）在棚板上填充两种耐火球，φ50装底部，高度100mm，然后装填50mm的φ25耐火球，表面平整，并用空气吹扫干净； 3）耐火球上面铺设10目的金属网； 4）封闭变换炉下部卸料孔（卸料孔处用耐火材料垒砌）； 5）在炉顶上部人孔处固定好漏斗,准备装填催化剂； 6）触媒用2.5×2.5mm筛网去粉末; 7）用吊车或滑轮把触媒提至上部人孔处，经漏斗装入炉内，进入炉内人员脚踏木板将触媒均匀撒开，触媒下落高度不大于
封盖。 b）设备按要求进行处理，系统内无焊渣、铁锈及其它杂物。 c）单机试车。凡转动设备均应按安装规程，操作规程进行单机试车，转动设备经数小时连续运
转，单机试车正常。 d）仪表单体调试。应当检查仪表的标记、量程是否符合设计。对调节阀的开、闭灵敏度进行试
验，是否符合工艺要求，DCS系统显示是否正常。 e）对照图纸检查所有工艺管线走向是否正确，有无漏配管线，各设备、压力表、取样阀等是否
经第二变换炉二段催化剂的变换气CO含量达到0.8~1.5％(干气)离开变换炉. 变换气经主热交换器、废热锅炉废热锅炉出口分离器、脱盐水加热器、脱盐水冷却器、
循环水冷却器洗涤塔、变换气分离器温度不超40℃送到低温甲醇洗工序。
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工艺指标
1 .压力 1）系统进口压力≤5.5MPa 2）废热锅炉蒸汽压力：＜0.55MPa 3）除氧槽压力：＜0.03 MPa
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原始开车
3.4 脱毒剂的装填 1）在变换炉内下部支撑梁上装上棚板，安装平整，固定牢； 2）在棚板上填充两种耐火球，φ50装底部，高度100mm，然后装填50mm的φ25耐火球，表面平整，并用空气吹扫干净； 3）耐火球上面铺设10目的金属网； 4）封闭变换炉下部卸料孔（卸料孔处用耐火材料垒砌）； 5）在炉顶上部人孔处固定好漏斗,准备装填催化剂； 6）脱毒剂用2.5×2.5mm筛网去粉末; 7）用吊车或滑轮把脱毒剂提至上部人孔处，经漏斗装入炉内，进入炉内人员脚踏木板将脱毒剂均匀撒开，脱毒剂下落高度
耐硫低温变换原始开车及 正常开停车的原则步骤
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工艺原理及化学反应
本工艺CO转化系采用高水汽比耐硫全低温变换工艺。在变换
反应过程中产生大量的反应热，通过设置主热交换器、中间热 交换器、废热锅炉、除氧水加热器、脱盐水加热器，利用变换 反应热调节变换炉热平衡、加热脱盐水来副产低压饱和蒸汽， 使热量得到充分利用，降低系统消耗，最后制得的合格变换气 送往低温甲醇洗工序。
5
工艺指标
3 气体成分 1）第一变换炉上段出口变换气CO含量：11.87% 2）第一变换炉下段出口变换气CO含量：4.09% 3）第二变换炉上段出口CO含量：1.21% 4）第二变换炉下段出口CO含量：0.74% 5）粗煤气中的O2≤0.5%；0.5%≤O2 ≤0.8%减量；1.0%停
车
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工艺指标
1米，不允许炉内触媒成堆，装填到要求高度后，用耙子把触媒表面平整水平； 8）触媒装填完毕，炉内的工具、用品清除，立即封闭人孔； 9）触媒装填完毕，如离开车时间较长，应用氮气保护，保持炉内正压，避免触媒受潮。
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原始开车
3.3 注意事项 1）触媒下落高度小于1m； 2）填充时要均匀撒开，保持床层密度一致； 3）炉内人员工作时要脚踏木板，入炉时不准带小刀、钥匙等杂物； 4）装填过程中断，应将触媒用塑料膜保护，以防触媒受潮； 5）温度计套管周围应与整个床层保持一致，防止架桥； 6）严防异物进入触媒； 7）装填人员要做好安全保护，炉内炉外保持联系，专人负责； 8）做好记录，记下装填型号、数量、高度、时间及出现的各种问题和解决办法等。换炉进口温度：290±5℃ 2）第一变换炉上段进口温度：235±5℃ 触媒
层热点温度：380±10℃;第一变换炉下段进口 温度:230±5℃ 触媒层热占温度:290±10℃
3）第二变换炉上段进口温度：220±5℃ 触媒
层热点温度：230±10℃;第二变换炉下段进口 温度:210±5℃ 触媒层热点温度:210±10℃
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原始开车
2.3 吹洗检查 a）中压蒸汽、低压蒸汽采用本身蒸汽吹扫；中压蒸汽的吹扫效果，可用装排气管的铝靶检查，蒸汽排气口处检查板上无铁
锈脏物即为合格。 b）中压、工艺氮气、仪表空气也是利用本身气体吹扫，在排气口用涂有白漆的靶板检查，5分钟内其上无铁锈、尘土、水
分及其他杂物即为合格。 c）冲洗水流速为最大可能的流速或不小于1.5m3/s流速连续进行，出口水色透明与入口处目测一致为合格。
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原始开车
2.2 安全注意事项 a）设备吹除试压现场，划定危险区，设置示警牌，并安排专人负责安全警戒工作，非工作人员禁止入内。 b）设备吹除试压严格按施工规范及本方案执行，不得随意变更，严禁设备超压。 c）吹除工作中拆下的设备部件，合理放置，高空作业时，不准往上往下乱抛材料，工具等物料。 d）进入现场必须戴安全帽扣好冒带，并正确使用个人防护用品。 e）试压、吹洗用水合理排放，严禁触电。 f）夜间施工，应有足够照明。 i）在设备内部作业时，使用安全警示灯照明，并专人监护。
全部安装到位，系统管线有无盲板未装或未拆等。 f）系统试压试漏合格，各部位阀门灵活好用，无内外泄漏现象，各槽、罐和容器的容积经过准
确标定。
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2 管线及设备吹除方法及注意事项 2.1 设备吹除一般与管道同时进行，吹除以空气或N2为介质，其吹除方法，以分段吹净方式进行，管道上凡是遇有孔板、
流量计、阀门、疏水管、过滤器等装置，必须拆开，待前一段管线吹净后再装上，方可进行下一段线的吹扫工作，凡 与设备相连的管道，将其连接法兰拆下，待管道吹净后再装上，管道内的杂物不得进入设备，必要时设备进口上盲板。 a）因吹除需要，凡上盲板处，必须挂牌作为标记并安排专人负责，吹除完毕后拆除。 b）吹除时，气体流速以60m/s为宜，一般不少于20m/s，可用反复升压、卸压办法进行。 c）水冲洗是一般不小于1.5m/s流速进行，冲洗流向尽量由高处往低处冲洗。 d）吹除前，需要关闭仪表孔板两侧的引出线阀门，分析取样点，压力表阀，安全阀等易堵阀门。 e）待系统吹除干净后，再打开吹扫各设备液面计，从角阀处拆下后，再水洗设备。 f）废锅、容器水洗时在进水前，应将放空阀打开，防止憋压。 g）用蒸汽吹扫时，要先排掉冷凝液，待排放口冒气后，再关闭排放口。给气要缓慢，要有预热过程，防止水击，损坏设备、 管线。 h）吹扫试压时，要专人负责，做好记录，并由完成人签字，发现问题先停气后处理。 i）吹除试压完成后，关闭装置及系统内的一切阀门。 j）机泵一般不用蒸汽吹除，换热器吹除一段时，另一段阀门应打开放空，防止憋压。另外，换热设备试压时，管壳程不能 同时试压。 k）电加热器，用氮气或压缩空气吹除时严禁水及蒸汽串入。 l）废热锅炉及冷却换热设备走水、汽程均需用脱氧水或1.0MPa蒸汽贯通吹除。 m）与外单位相连的管线及各水阀的排空点都要排尽。 n）所有反吹、冲洗的管线上、下游阀和阀前、阀后是以吹除和水洗介质的走向为准的。