耐硫变换
耐硫变换催化剂
耐硫变换催化剂一、概述耐硫变换催化剂是一种用于去除燃料中硫元素的催化剂。
由于燃料中含有硫元素，其在燃烧过程中会释放出二氧化硫等有害物质，对环境和人体健康造成危害。
因此，为了保护环境和人类健康，需要使用耐硫变换催化剂来净化燃料。
二、工作原理耐硫变换催化剂的工作原理是将燃料中的硫元素转化为无害物质。
在催化剂表面上，硫元素与氢气反应生成H2S，并被进一步氧化为SO2和水蒸气。
SO2会被吸附在催化剂表面上，并与NOx等其他有害物质反应生成无害的物质。
三、分类根据不同的应用场景和工艺要求，耐硫变换催化剂可以分为不同的类型。
其中常见的包括：1. 低温SCR（Selective Catalytic Reduction）催化剂：适用于低温条件下去除NOx和SOx等有害物质。
2. 高温SCR催化剂：适用于高温条件下去除NOx和SOx等有害物质。
3. 脱硝催化剂：适用于烟气中的NOx去除，可以分为V2O5-WO3/TiO2、V2O5-MoO3/TiO2等不同类型。
4. 脱硫催化剂：适用于燃料中的硫元素去除，可以分为Co-Mo/Al2O3、Ni-Mo/Al2O3等不同类型。
四、性能指标耐硫变换催化剂的性能指标包括以下几个方面：1. 活性：即在一定条件下，催化剂对目标物质的转化效率。
活性越高，转化效率越好。
2. 选择性：即在一定条件下，催化剂对目标物质与其他物质的选择反应。
选择性越好，对有害物质的去除效果越好。
3. 稳定性：即催化剂在长期使用过程中的稳定性能。
稳定性越好，使用寿命越长。
4. 耐腐蚀性：即催化剂在高温高压等恶劣环境下的耐受能力。
耐腐蚀性越好，使用寿命越长。
五、应用领域耐硫变换催化剂广泛应用于以下领域：1. 石油化工行业：用于石油加氢、裂化等过程中的脱硫、脱氮等处理。
2. 电力行业：用于火力发电厂烟气中的NOx和SOx去除。
3. 汽车尾气净化：用于汽车尾气中的有害物质去除，如NOx、CO等。
4. 钢铁冶金行业：用于高炉煤气、焦炉煤气等废气中的脱硫、脱硝。
co-mo耐硫变换催化剂的制备及催化机制研究
co-mo耐硫变换催化剂的制备及催化机制研究Co-Mo耐硫变换催化剂是用于硫化物化合物的脱硫反应的催化剂。
其制备过程主要包括前驱体制备和催化剂活化两个步骤。
1. 前驱体制备：通常采用浸渍法或共沉淀法制备Co-Mo耐硫变换催化剂的前驱体。
在浸渍法中，先将载体（如γ-Al2O3）经过预处理（如活化、干燥等）后，浸泡于包含Co和Mo的溶液中，使其充分吸附溶液中的金属离子。
随后通过干燥和还原等步骤得到催化剂的前驱体。
在共沉淀法中，将含有Co和Mo的盐溶液加入到悬浮载体中，通过共沉淀作用使金属盐沉积在载体表面。
然后进行过滤、洗涤和干燥等处理得到催化剂的前驱体。
2. 催化剂活化：催化剂的前驱体经过还原和硫化等步骤活化成为Co-Mo耐硫变换催化剂。
还原是将催化剂在还原气氛（如氢气）中加热，使金属离子还原成金属颗粒。
硫化是将还原后的催化剂在硫化气氛中加热，使金属颗粒与硫化气体反应生成硫化物。
Co-Mo耐硫变换催化剂的催化机制是通过金属催化活性位点的作用来实现的。
其中，Mo是主要的活性组分，其能够催化硫化物化合物的氧化反应，将硫化物氧化生成硫酸盐或硫酸酯。
Co则是提供电子以及催化活性位点的辅助组分。
在反应中，硫化物化合物与催化剂表面的活性位点发生吸附并进行反应，还原生成硫化氢。
通过不断吸附和反应，硫化物化合物可以逐步脱硫，生成较为低含硫量的产物。
催化剂的表面活性位点的数量和活性决定了催化剂的催化性能。
同时，硫化物化合物的浓度、反应温度和压力等因素也会对催化效果产生影响。
综上所述，Co-Mo耐硫变换催化剂的制备及催化机制研究是为了实现高效的脱硫反应，具有重要的理论意义和应用价值。
耐硫变换催化剂及其使用技术
耐硫变换催化剂及其使用技术1．钴-钼系耐硫变换催化剂及其使用工艺1.1加压气化工艺及其耐硫变换催化剂众所周知,在合成氨厂中，合成氨原料气中一氧化碳的变换通常是在铁-铬变换催化剂的存在下进行：CO+H2O<----------->C02+H2+Q以铁为主的催化剂，由于其中(300～450℃)活性高，价格低廉，几十年来一直被广泛用于一氧化碳和水蒸气的变换反应。
这种催化剂的缺点是水蒸气消耗高，在高硫气氛中，其变换活性低。
因此，几十年来合成氨的净化流程历来是先脱硫后变换再脱碳。
高温的粗煤气经经降温脱硫，在升温补入水蒸气变换，这样就带来流程长，能耗高的缺点。
五十年代，重油部分氧化工艺用于制合成氨原料气，之后，又开发了水煤浆德士古气化制合成氨原料气。
针对直接回收热能的冷凝流程，为了充分利用气化反应热及气体中的水蒸气，国外首先开发了一种钴-钼系耐硫变换催化剂串联于气化之后，实现了先变换然后再脱硫脱碳的工艺，从而缩短了流程，降低了能耗。
由于重油（或渣油）部分氧化工艺以及水煤浆德士古气化工艺都是在较高的压力(一般在3.5～8.OMpa)下进行，而且气体中的一氧化碳浓度较高（46～４８％），水蒸气浓度高(汽/气比高达1.5)，反应热较高，(第一段出口温度可达450～460℃)，因此要求用于该流程的耐硫变换催化剂能耐热、耐水汽和耐高压，催化剂有较高的强度和稳定的结构，使之具有足够的使用寿命。
这种催化剂一般在载体中添加了镁及其它一些添加剂，或采用一些特殊的制法以稳定载体和催化剂的结构。
我们把这种催化剂归为耐高压的中温型钴-钼耐硫变换催化剂。
近十多年来，我国已引进了一批油气化和水煤浆加压气化的大、中型化肥（化工厂），形成了应用这类型钴-钼耐硫变换和节能工艺的一个系列。
1．2中串低流程及其变换催化剂国内煤固定床气化制合成氨原料气的工艺，几十年来一直采用铁-铬型催化剂用于一氧化碳的变换反应，净化工艺一直采用先变换后脱硫脱碳的工艺。
耐硫变换催化剂的硫化反应方程式
耐硫变换催化剂的硫化反应方程式
1变换催化剂的硫化反应
变换催化剂的硫化反应是一种化学反应，它通过硫来生成一种光和热敏感的产物。
这种反应常用来生产烃、醛、醚和酮等物质，例如用于制造医药和分子生物学工作的新物质。
变换催化剂的硫化反应可用以下方程式表示：
R-X + 2S → R-S-S-X
其中，R代表烃基，X代表定位基，S代表硫。
变换催化剂的硫化反应可以分为三个阶段：催化剂反应，催化剂形成，催化剂催化的产物形成。
在催化剂反应阶段，一部分被硫化的变换催化剂与原料烃发生反应，一部分变换催化剂不参与反应。
在催化剂形成阶段，未参与反应的变换催化剂与原料烃再次反应，形成活性变换催化剂。
最后，在催化剂催化的产物形成阶段，活性变换催化剂与硫反应，生成所需要的产物。
变换催化剂的硫化反应需要高温高压，除金属表面上的氧以外，反应中还有其他杂质，如不共存的轻烃物质。
所以，需要用精确的操作方法来防止反应副反应，确保硫化反应的高选择性。
总之，变换催化剂的硫化反应是一种反应，可以用来生产烃、醛、醚和酮等物质，是一种技术性的反应，需要用精确的操作方法才能得
到期望的产物。
耐硫变换催化剂的介绍
耐硫变换催化剂的介绍1. 耐硫变换催化剂的介绍耐硫变换催化剂（hydrodesulfurization catalyst）是一类用于石油加工中的重要催化剂，其主要功能是去除石油中的硫化物。
在石油炼制过程中，硫化物是一种常见的杂质，不仅对环境造成污染，还会对燃料的使用和储存带来很大的问题。
耐硫变换催化剂的研发和应用对于石油工业具有重要的意义。
2. 硫化物的危害和需求硫化物是一种存在于石油中的有害杂质，它不仅会对人类健康和环境造成危害，还会对燃料的使用带来不利影响。
硫化物是一种有毒物质，在燃烧过程中会产生硫气和硫氧化物，对空气质量和生态环境造成污染。
硫化物会影响石油产品的质量和性能，例如汽车尾气中的硫氧化物会导致汽车排放超标。
减少硫化物含量是石油工业中的一项重要任务。
3. 耐硫变换催化剂的原理耐硫变换催化剂的工作原理是通过催化剂的表面上存在的活性金属位点，将硫化物中的硫分解为硫氢化物，然后再将硫氢化物转化为无毒的硫化氢。
这样，就能实现对石油中硫的去除，从而达到净化石油的目的。
4. 耐硫变换催化剂的组成和结构耐硫变换催化剂的基本组成是载体和活性金属。
载体的选择是非常重要的，常见的载体材料包括氧化铝、硅铝酸酯和氧化钛等。
而活性金属主要是镍（Ni）、钼（Mo）、钴（Co）等。
载体和活性金属的选择会影响催化剂的催化性能和耐硫性能。
5. 催化剂的耐硫性能评价催化剂的耐硫性能直接影响催化剂的寿命和催化效率，因此对催化剂的耐硫性能进行评价是非常重要的。
常见的评价方法包括硫负荷量、硫损失率和活性金属的表面积等。
通过这些评价指标，可以评估催化剂在实际应用中的耐硫性能。
6. 耐硫变换催化剂的应用前景随着环保意识的提高和对能源质量的要求越来越高，耐硫变换催化剂在石油工业中的应用前景非常广阔。
不仅可以用于石油炼制中的脱硫处理，还可以应用于煤化工、化肥等领域。
随着石油资源的日益稀缺和世界能源结构的变化，对于耐硫变换催化剂的研发和应用将越来越重要。
Co - Mo 系耐硫变换催化剂的硫化处理
Co - Mo系耐硫变换催化剂的硫化处理1、硫化反应耐硫变换催化剂在使用前一般要将其活性组份的氧化态转化为硫化态,这一转化过程称之为硫化。
钴钼系耐硫催化剂的硫化反应在热力学上可用下列式子表示:CS2 + 4H2 = 2H2S + CH4 + 230. 45 kJMoO3 + H2 + 2H2S = MoS2 + 3H2O +48. 15 kJCoO + H2S = CoS + H2O + 13. 4 kJCO + 3H2 = CH4 + H2O + 214. 8 kJCO＋H2O = CO2＋H2 +41.19 KJ/mol2H2 +O2 =2 H2O + 241. 83 kJ上述反应均为放热反应。
常用的硫化剂有CS2和H2S两种。
其中H2S来自高硫煤气或固体硫化剂, CS2可直接加入原料气。
另外,硫氧化碳等有机硫也可作硫化剂。
2、硫化反应机理在催化剂的硫化过程中，不论采用何种硫化方法，最基本的硫化剂就是H2S。
因此只要在硫化条件下容易提供H2S的物质都可用作硫化剂。
工业上通常采用低分子量的有机硫化合物和无机的固体硫化剂。
硫化过程通常分为两个反应步骤，即硫化剂的分解和催化剂活性组分的相态转化。
（1）硫化剂的分解硫化剂的分解是指硫化剂在催化剂正常的硫化工艺条件下，硫化剂与氢气或水发生化学反应生成H2S的过程，下面是常见的几种硫化剂及其分解反应。
CS2(二硫化碳)十4H2＝CH4十2H2SCOS(硫氧碳)十H2O＝CO2十H2S（2）硫化对耐硫变换催化剂的作用：使催化剂中的金属组分即活性组分由氧化态变成硫化态，如MoO3变成活性物种MoS2；使催化剂中的活性组分处于最佳活性价态，以Mo为例，Mo由MoO3中Mo6+经过硫化变为活性物种MoS2。
MoO3和CoO在催化剂硫化过程中发生的化学变化表示如下：（3）硫化剂的选择从硫化剂的分解反应上看，其最终产物为H2S，理论上认为除本身的分解反应外，不会对催化剂的硫化过程造成影响。
耐硫变换技术及其在煤化工中的应用
耐硫变换技术及其在煤化工中的应用下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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耐硫变换催化剂概念关于变换工段耐硫变换催化剂工作情况的分析
耐硫变换催化剂概念关于变换工段耐硫变换催化剂工作情况的分析关于变换工段耐硫变换催化剂工作情况的分析一、催化剂使用工况分析表1比较了变换工段预变催化剂和主变催化剂的设计工况与实际工况。
从表1可以看出，预变和主变催化剂的实际工况，包括空速和温度均有所偏离设计工况，这种偏离可能会影响催化剂的实际运行效果。
表1催化剂设计工况和实际工况比较二、催化剂运行状态分析2.1预变炉图1为QBS-01型号预变催化剂上CO变换反应转化率、反应体积空速和催化剂入口温度在运行期间的变化曲线。
图1预变催化剂CO转化率、体积空速和入口温度的变化趋势催化剂的3000～5400h-1运行期间体积空速超过了催化剂厂家提供QBS-01催化剂正常设计工况（1500～3000h-1）。
空速的提高一方面会降低催化剂的CO变换反应速率，另一方面当空速明显超过设计值时，会加速催化剂的活性衰退。
当预变反应器入口温度233℃，体积空速3000h-1，催化剂床层温升6.5℃，此时CO转化率为6%；当预变反应器入口温度260℃，体积空速3100h-1，催化剂床层温升13℃，此时CO转化率为8%。
适当提高入口温度有利于促进QBS-01预变催化剂上CO变换反应。
根据计算，变换反应每转化1个百分点的CO会给预变反应器带来9~10℃温升。
从正常运行数据分析，预变炉温升约20℃，共计转化2个百分点的CO；而近期运行数据中，预变温升为10℃左右，CO 仅转化1个百分点。
2.2主变炉图2为主变催化剂上CO水汽变换反应转化率的变化趋势。
从图2可以看出，从2014年11月底至2015年3月底的4个月内，主变催化剂CO转化率呈下降趋势。
图2主变催化剂上CO转化率变化趋势图3主变CO转换率与空速及进口温度变化曲线图3显示了QCS-04型号主变催化剂上CO变换反应转化率、反应体积空速和催化剂入口温度在运行期间的变化。
有如下特点：当主变入口温度高于260℃时，空速的波动对CO水汽变换反应的CO转化率影响不明显。
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1岗位概况和任务1.1 岗位概况从气化工序来的煤气的成分（干基）大致为表1：表1.煤气成分表水煤气具有压力高、温度高、水气比高、含硫高、含CO2高等特点。
因此，直接进行耐硫变换，在高含硫量的条件下进行CO变换反应。
使CO:CO2:H2比例满足甲醇合成的要求。
变换气中的有机硫也转化为无机硫（H2S）。
这样即减少了换热设备，简化了流程，也降低了能耗。
虽然水煤气经过二级除尘，但水煤气中还会有微量的灰尘，经过变换炉时就沉积在催化剂表面，时间一长，催化剂将失去活性，根据经验，制取甲醇时CO的变换率不高时，可以先经煤气冷却，洗涤掉气体中的尘，同时，用水煤气废热锅炉来控制水煤气中的含水量，也控制CO的变换率，基本可以满足甲醇需要的CO的含量，如不能满足要求，可以通过旁路进行微调。
CO的变换反应工业上都是在催化剂存在的条件下进行，在许多中型合成氨厂以前的工艺中都是将原料气中的H2S和SO2等硫化物在被脱除的情况下应用以Fe2O3为主体的催化剂，温度在350~550℃的条件下进行变换反应。
但约有3%左右的CO存在于变换气中，还有采用CuO为主体的催化剂，温度在200~280℃的条件下进行变换反应，残余的CO在0.4%左右。
本工序采用的变换反应也是在催化剂的作用下进行，但是从德士古气化工序过来的原料气直接进入本工序进行变换反应。
因原料气中会有一定量的H2S、COS等硫化物，因而采用以Co、Mo为主体的催化剂，反应温度在200~465℃范围内进行，反应后的变换气中的CO为19%。
1.2岗位任务来自气化工序的合成气，在触媒的作用下进行耐硫变换，使CO与H2比例完全满足甲醇合成需要后送入净化工序，同时利用余热付产0.5MPa和1.0MPa的低压蒸汽。
2 工艺原理、流程叙述及工艺指标2.1 CO 变换的基本原理2.1.1变换反应的化学平衡变换反应的化学方程式如下：这是一个可逆放热，等体积的化学反应，从化学反应平衡角度来讲，提高压力对化学平衡没影响，但是降低反应温度和增加反应物中水蒸气量均有利于反应向生成CO 2和H 2的方向进行。
但是，CO 和H 2O 共存的系统是含有C 、H 、O 三个元素的系统，从热力学角度来讲，不但可以发生上述的变换反应，还可能发生其他副反应。
如：CO+3H 2==CH 4+ H 2OCO+H 2==C+ H 2O2CO==C+ CO 2由于所选用的催化剂对CO 变换反应具有良好的选择性，因而在计算反应的平衡是不必考虑。
变换反应的化学平衡常数Kp 可以表示为各组分、浓度、体积或摩尔数的关系式。
O H CO H CO N N N N Kp 222⨯⨯=[][][][]O H CO H CO 222⨯⨯= O H CO H CO V V V V 222⨯⨯=222H CO OH CO N N N N ⨯⨯=N CO2、N CO 、N H2O 、N H2—分别为变换气中各组分的摩尔数；[CO 2]、[H 2]、[CO]、[H 2O] —分别为变换气中各组分的体积或摩尔浓度；V CO2、V CO 、V H2O 、V H2—分别为变换气中各组分的体积；P CO2、P CO 、P H2O 、P H2—分别为CO 2、CO 、H 2O 、H 2各组分的分压。
2.1.2 CO 变换反应方程式分析一、 是放热反应在工业生产中，一旦升温硫化结束，转入正常生产后，即可利用其反应热维持生产过程的连续进行。
二、 是可逆反应因此在工业生产中，要尽一切可能使反应向有利于生成H 2和CO 2的方向进行。
三、 是在使用催化剂的情况下进行的，所以，反应温度应维持在所用催化剂的活性温度范围以内，以利于有效地使用催化剂，确保生产中工艺指标的严格执行。
四、 是体积不变的反应，所以从理论上讲改变压力，对反应得平衡没有影响，但提高压力，可加快反应速度，使设备体积减小，提高生产能力。
因此多采用加压变换。
五、 反应的程度通过变换率来表示()100100''⨯+⨯-=CO CO CO CO V V V V E 式中：E —变换率V CO —煤气中CO 体积百分数V CO ′—变换气中CO 的体积百分数2.1.3 影响变换反应的工艺条件一、压力压力对变换反应的平衡影响甚微，但提高压力能促使析碳和甲烷化反应的发生。
从反应平衡角度而言，CO 的平衡浓度与压力无关。
从反应动力学角度而言，加压能提高反应速度。
我公司采用4.0MPa 气化，到变换压力为3.7MPa 。
二、温度变换反应是可逆放热反应，因而低温有利于反应向生成CO 2和H 2方向进行。
但从动力学角度说，温度提高反应速度加快，因而就存在着最佳反应温度，由变换反应的化学平衡可知，在较高的温度下，变换反应具有较高的反应速度;在较低的温度下，可获得较高的变换率。
对于低变来说，不但要考虑催化剂的活性温度，还要注意气相中的水汽含量，以确定低变过程的温度下限。
因为低变过程中催化剂的操作温度较低，而气体中水蒸汽含量又较高，当气体低温进入低变系统时，就有可能达到该条件下的露点温度而析出液滴，液滴凝集于催化剂的表面，造成催化剂的粉碎，引起床层阻力的增加。
同时，使得催化剂的活性降低，因此低变催化剂的操作温度不但受本身活性温度的限制，而且还必须高于气体的露点温度。
为安全起见，操作温度的下限应比在此条件下的露点温度高20～30℃左右。
在相同操作压力下，随着气体中水蒸汽含量的增加，露点温度升高，因而操作温度的下限也应提高，因而要尽量降低水蒸汽的含量。
三、水气比一般指水蒸汽的摩尔数同干原料气的摩尔数之比，水气比的提高有利于提高CO反应的变换率，并加速变换反应的进行，同时有利于床层温度的控制。
但过高的水气比，将会使催化剂床层的阻力增加，CO停留时间缩短，余热回收设备负荷加重，并影响设备的生产能力。
且会使Co－Mo触媒反硫化。
四、空速空速是指单位时间通过单位体积触媒的气体量。
空速过大，则气体和触媒的接触时间短，CO来不及反应就离开了触媒层，变换率低：过小，则通过触媒层的气量小，降低生产强度，形成浪费，一般在催化剂活性好时，反应速度快，可以采用较大的空速，充分发挥设备的生产能力。
在生产后期，触媒活性较差时，适当降低空速，以保证出口CO的含量。
五、CO2的影响在变换反应过程中，如果能将生成的CO2除去，就可以使变换反应向右移动，提高CO的变换率。
中型合成氨厂除去CO2的方法是将CO变换到一定程度后，送往脱碳工序除去气体中的CO2，然后再进行第二次变换。
我公司由于变换气出口CO含量在19%左右，属于粗变，所以无须采用此方法。
六、副反应的影响CO变换过程中，可能发生CO分解析出C和生成CH4等副反应，其反应式如下：2CO==C+ CO2+QCO+3H2==CH4+H2O+Q2CO+2H2==CH4+ CO2+QCO2+4H2==CH4+2H2O+Q副反应不仅消耗原料气中有效成分H2和CO，增加了无用成分CH4的含量，而且CO分解后析出的游离碳极容易附着在催化剂表面上，使催化剂的活性降低。
以上这些副反应均为体积减小的放热反应，因此降低温度、提高压力有利于副反应的进行。
但在实际生产中所采用的工艺条件下，这些副反应一般不容易发生。
2.1.4 变换反应机理一氧化碳和水蒸汽的反应如果单纯在气相中进行，即使温度在100℃，水蒸汽用量很大，反应速率仍然是极其缓慢的。
这是因为在进行变换反应时，首先要使蒸汽中的氧与氢联接的键断开，然后氧原子重新排到CO分子中去而变成CO2,两个H原子相互结合为H2分子。
水分子中O与H的结合能力很大，要使H-O-H的两个键断开，必须有相当大的能量，因而变换反应进行是比较困难的。
当有催化剂存在时，反应则按下述两步进行：[K]+H2O(汽)→[K]O+H2[K]O+CO→[K]+CO2式中：[K]—表示催化剂[K]O—表示中间化合物即水分子首先被催化剂的活性表面所吸附，并分解为氢与吸附态的氧原子。
氢进入气相中，氧在催化剂表面形成氧原子吸附层。
当CO撞击到氧原子吸附层时，即被氧化成CO2，随后离开催化剂表面进入气相。
然后催化剂表面又吸附水分子，反应继续下去。
反应按这种方式进行时，所需能量小，所以变换反应在有催化剂存在时，速度就可以大大加快。
在反应过程中，催化剂能够改变反应进行的途径，降低反应所需的能量，缩短达到平衡的时间，加快反应速度，但它不能改变反应的化学平衡。
反应前后催化剂的数量和化学性质2.1.5 触媒硫化原理QDB-04型宽温耐硫变换触媒属钴-钼系。
硫化前，其主要活性成分Co和Mo均以氧化物形式存在，活性很低，当转化为金属硫化物时才具有高的活性，硫化过程主反应为：MoO3+2H2S+H2==MoS2+3H2O+48.15 KJ/mol (1)CoO+H2S==CoS+H2O+13.40 KJ/mol (2) 硫化反应是放热反应，所以须控制床层温度。
若温度过高，则易发生还原反应：CoO+H2==Co+H2O而使触媒的活性降低。
使用合成气硫化时，硫化过程中可能发生下述反应：CO+H2O==CO2+H2+41.4 KJ/mol (3)CO+3 H2O==CH4+H2O+206.2 KJ/mol (4)为了使产生的热量尽可能的少，在硫化过程中应尽可能地抑制这两个反应，特别是反应（4），通常触媒转化成硫化态后，对反应（3）是有利的，但触媒为氧化态时，并在较高压力下对反应（4）是有利的，所以应通过控制温度来限制此反应。