IE现场改善实际应用
现场IE改善案例分析.pptx
4、工时测定分析（蓝色为作业的时间红色为失去平
衡的时间）
5、生产线平衡的计算
生产平衡率（％）=各工程净时间总计/（时间最长工程*人 员数）*100%
如上图表中，生产线平衡率=1505/（90*19）*100%=88% 不平衡率%=100%-平衡率（%） 对生产线来说，不平衡率越小越好，一般控制5%-13%之间，
有多少岗位是不增值的
扑克牌游戏规则
1、每个分厂安排4个人（厂长、工艺、作业长、班长） 2、小组内部自己安排4个人的工作 3、要求是将52张扑克牌按同一花色、从大到小的排成一排 4、时间最少的小组获胜 5、开始和结束计时以固定的人员手敲桌子为准 6、游戏开始由工作人员将牌洗好
评分标准
1.2.3.4名分别100.80.60.40分错 一张牌，扣10分
（2）IE动作改善的4原则：
• ECRS原则 1.Eliminate —取消 2、Combine —合并 3、Rearrange —重排 4、Simplify —简化
（3）ECRS法运用图示ห้องสมุดไป่ตู้介
生产线平衡—例1：缩短生产节拍
提升生产速度，维持人手不变
缩短生产节拍 将工序2里一部 分可抽离的时间 转至3工序里， 以缩短整体的生 产节拍
降低线体速度，减少生产产量
减少人手（2） 因生产需求量降低而可 降低线体速度
将工序3.4的工作时间 分配至工序1.2.5里，从 而工序3.4工作岗位的 人手可调配至其它生产 线去。
（4）4种增值的工作
站在客户的立场上，有四种增值的工作
1、使物料变形 2、组装 3、改变性能 4、部分包装
现在请大家思考一下…… 我们的生产线上
电装7人线标准工时
请 计 算 平 衡 率
ie工程现场改善方案
ie工程现场改善方案一、引言：随着工程行业的发展，越来越多的企业开始关注工程现场的改善问题。
IE工程作为一种管理和优化工程现场生产的方法，不仅可以提高生产效率，降低成本，还可以改善工作环境，提升员工工作满意度。
本文将以某工程现场为例，提出IE工程现场改善方案，以期为类似的工程现场提供参考。
二、现状分析：某工程现场是一家制造企业的生产基地，主要生产零部件和组件。
然而，该工程现场存在一些问题，例如生产效率低，物料管理混乱，工艺流程不够合理，员工工作负荷过重，工作环境较差等。
这些问题不仅影响了企业的生产和经营，也影响了员工的工作体验和生活质量。
因此，为了解决这些问题，需要对工程现场进行改善。
三、IE工程现场改善方案：1. 进行价值流分析：通过价值流分析，了解生产流程的瓶颈和浪费，找到生产效率低下的原因。
针对分析结果，制定相应的改善计划，优化生产流程。
2. 实施5S管理：建立起规范的物料管理和生产环境，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养。
通过5S管理，提高现场的整体效率和安全性。
3. 设计并实施标准化作业程序：为每个工序制定标准化的作业程序，规范生产操作。
通过标准化作业程序，提高生产质量和效率。
4. 应用作业分析技术：通过作业分析，评估员工的工作强度和负荷，合理安排员工的工作任务，避免过重的工作负荷。
5. 实施人机工程学改善：对工作环境进行改善，包括工作高度、工作台面、照明等，提高员工的舒适度和安全性。
6. 建立绩效评价体系：建立合理的绩效评价体系，鼓励员工参与工程现场改善工作，激发员工的工作动力和创造力。
7. 进行员工培训：针对工程现场的改善方案，对员工进行相关的培训，提高员工的技能和素质，增强员工的工程现场管理意识。
8. 建立改善持续改进机制：建立持续改进的机制，定期对工程现场进行检查和评估，及时发现和解决问题，保持工程现场的良好状态。
四、改善效果评估：通过实施上述的IE工程现场改善方案，预计可以取得以下改善效果：1. 生产效率提高：通过价值流分析和优化生产流程，提高生产效率，减少浪费。
现场管理与改善IE手法
现场管理与改善IE手法一、概述现场管理是指对生产现场进行管理和优化，以提高效率、降低成本的手段和方法。
IE（Industrial Engineering）是工业工程的缩写，是一门研究如何通过最优化、系统分析和运筹学方法，改善生产过程和资源利用的学科。
本文将介绍现场管理与改善IE手法的相关概念、目的以及常用的工具和技巧。
二、现场管理的目的现场管理的目的是通过合理规划、组织和控制生产现场的各类资源，实现生产过程的高效、顺畅及有序。
其主要目标包括：1.提高生产效率：通过合理优化流程、减少资源浪费和消除瓶颈，提高产品生产效率。
2.降低生产成本：通过优化资源配置、减少无效作业和避免过度生产，降低生产成本。
3.提升产品质量：通过严格控制生产过程、实施质量管理和持续改进，提升产品质量水平。
4.加强安全环保：通过规范操作流程、提升员工安全意识和推行环保措施，保障员工安全和环境保护。
三、常用的现场管理工具和技巧现场管理主要依靠合理运用各类工具和技巧来实现目标。
以下是一些常用的现场管理工具和技巧：1.5S：通过整理、整顿、清扫、标准化和纪律的方式，创建整洁、有序、高效的工作环境。
2.KAIZEN：即持续改善，通过小步快跑的方式，不断改进生产过程和工作方法，以达到高效、优质和低成本的生产目标。
3.PDCA循环：即计划、执行、检查和纠正的循环，通过不断迭代改进，提高生产过程的质量和效率。
4.VSM：即价值流图，通过绘制生产过程中的价值流程图，识别出非价值添加的环节，从而针对性地改进和优化。
5.6σ：即六西格玛，通过数据分析和模型建立，追求极致的质量控制和缺陷率的降低。
6.TPM：即全员生产维护，通过员工参与和设备维护的规范化，提高生产设备的可靠性和稳定性。
四、改善IE手法在现场管理中的应用改善IE手法是指通过工业工程的方法，对生产过程中的问题进行分析和改善的手法。
以下是改善IE手法在现场管理中的常见应用：1.瓶颈分析：通过价值流图、工时分析等手法，找出生产过程中的瓶颈环节，针对性地进行改进，以提高整体生产效率。
IE工艺流程现场改善
IE工艺流程现场改善IE(Industrial Engineering)工艺流程的现场改善是指通过分析、优化和改善生产流程，提高生产效率和质量，并减少资源浪费和成本的过程。
下面是一个1200字以上的IE工艺流程现场改善的详细说明。
一、背景介绍随着经济的发展和竞争的加剧，生产企业迫切需要提高生产效率和质量，以降低成本并提升竞争力。
IE工艺流程现场改善是一个重要的手段，通过对工艺流程的分析、优化和改善，可以实现生产效率和质量的提升。
二、IE工艺流程现场改善的目标1.提高生产效率：通过分析生产流程，优化工艺环节，减少工作时间和非价值增加时间，提高生产效率。
2.提高质量：通过控制和优化生产流程，减少产品次品率和不良品率，提高产品质量。
3.减少资源浪费：通过优化生产流程，减少不必要的等待时间和运输时间，降低能源和原材料的浪费。
4.降低成本：通过优化生产流程，减少生产时间和不良品率，降低人力和设备成本。
三、IE工艺流程现场改善的步骤1.数据收集：收集和整理与工艺流程相关的数据，包括生产时间、生产工艺、产品质量等。
2.工艺分析：对工艺流程进行详细的分析，理解每一个环节的工作内容和操作步骤，确定工艺流程中存在的问题和瓶颈。
3.优化方案设计：根据工艺分析的结果，设计合理的优化方案，包括减少非价值增加时间、改进工作方法和工具、优化生产顺序等。
4.实施改善方案：根据优化方案，对工艺流程进行改善实施。
可能涉及到更新设备、调整工作流程、培训操作人员等。
5.数据分析：对改善后的工艺流程进行数据分析，比较改善前后的生产效率和质量，并评估改善效果。
6.持续改进：根据数据分析的结果，不断优化工艺流程，实现持续改进。
四、IE工艺流程现场改善的应用案例以家汽车生产企业的焊接工艺流程为例，进行IE工艺流程现场改善：1.数据收集：收集焊接工艺流程的相关数据，包括焊接时间、焊缝质量、焊接设备使用率等。
2.工艺分析：分析焊接工艺流程，发现存在焊接时间过长、焊接设备闲置率高、焊缝质量不稳定等问题。
现场改善IE案例
例17
辅助工具的应用
镊子
薄小零件
薄小零件
波纹板
改善前 用镊子把薄小零件夹起来 薄小零件易滑动
改善后 把薄小零件放在波纹板上
零件相对固定，夹取容易
17
例18
固定夹具 需长时间固定对象物时，可利用固定夹具
改善前
左手拿起螺栓， 右手将螺母拧上
改善后
左右手同时进行下述动作： 将螺栓放在固定夹具上， 再将螺母拧上
改善后 零件有序、对称放置， 双手同时、按顺序工作
12
例13
尽量缩小作业区域
传送带 工件 作业台
人
传送带 工件
人
★良好的照明有助于提高作业效率 ★适当的通风、正常的温度和湿度可以减轻疲劳 ★加强清扫和整理、合适的工作服可以避免工伤
13
例14
容器和器具
方形箱子
漏斗状／托盘状箱子
、、、、、、、、、
零件 过滤网 脏屑
9
例10
工具
改变材料和工具的存放状态
弹
夹
簧
工件
改善前
改善后
工具未固定
工具固定
取放距离不定
便于作业
10
例11பைடு நூலகம்作业场所的钳子放置
钳子
改善前 钳子放在桌子上, 拿起后要在手里倒一下
握法要调整
改善后 钳子放在漏斗状支架中
免去握法调整
11
例12 零件左右对称布置，便于双手作业
改善前
零件放置杂乱, 随即选择零件进行组装
14
例15
漏斗形容器的利用
加压
轴套 方形容器
改善前 从箱子中取轴套， 移动距离长，不好拿
漏斗形容器出口
现场改善及ie手法
THANK YOU
感谢聆听
时间研究
通过观察和测量作业人员完成某项任务所需的时间，制定合理的时 间标准。
作业标准化
将最优的作业方法和流程标准化，确保所有作业人员都能按照统一 的标准进行操作，提高生产效率和产品质量。
标准作业程序（SOP）制定
编写详细的标准作业程序，明确每一步骤的操作规范和要求，为作 业人员提供明确的指导。
生产线平衡与布局优化
运用各种计划和控制手段，确 保生产系统按照预定目标高效 运行。
IE手法在现场改善中的应用
流程优化
通过分析和改进工作流程，消除浪费、提高效率 。例如，减少不必要的操作步骤、简化工作流程 等。
设备改善
对生产设备进行改进和优化，提高设备效率和可 靠性。例如，采用自动化设备、改进设备维护计 划等。
物料管理
意义
现场改善是企业提高竞争力、实现可持续发展的重要手段之一。 通过现场改善，企业可以不断提高产品质量、降低生产成本、提 高生产效率、增强员工士气，从而赢得更多的市场份额和客户信 任。
现场改善的目标与原则
目标
现场改善的主要目标是提高生产效率、降低生 产成本、提高产品质量、增强员工士气等，以
实现企业的整体经营目标。
现场改善及IE手法
目
CONTENCT
录Hale Waihona Puke • 现场改善概述 • IE手法简介 • 现场改善的步骤与方法 • IE手法在现场改善中的具体应用 • 现场改善的实践案例 • 现场改善的挑战与对策
01
现场改善概述
现场改善的定义与意义
定义
现场改善是一种通过优化工作流程、提高工作效率和质量、降低 成本等方法，对生产现场进行持续改进的管理方法。
现场改善的“神兵利器”—IE七大手法(上)
2021/10/10
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防呆法的概念
防呆法：又称愚巧法 （Fool-Proof）
指连愚笨的人也不会做错事的设计方法
狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。 广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程度。
因此，更具体的说“防呆法”是： • 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造——不需要注意力。 • 具有外行人来做也不会错的构造——不需要经验与直觉。 • 具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造——不需要专门知
精益生产=IE+物流+计划+质量+生产+老板领导力+中层管理+基层执行力+全员参与
2021/10/10
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IE与精益的关系
IE是技术，精益是目标
IE作为一个科学管理工具，是现代任何管理思想/方式 （精益生产方式）成功必不可少的一个工具
IE是精益的重要组成部分 IE是完成精益生产的工程基础 精益是IE运用到极致的体现
五五法
2021/10/10
IE七大手法简介
动改法
双手法
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IE七大手法简介
人机法
流程法
抽查法
2021/10/10
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单元小结
IE是什么？ 他和微软浏览器有关系吗？
七大手法口诀 “走（流）动的五个人抽双防烟”
2021/10/10
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IE七大手法运用场景及技巧
2021/10/10
22
防呆法
2021/10/10
例：交通红绿灯、垃圾桶
3、以不同文字标识区分不同功能或物品 例：物品定置标识
2021/10/10
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九. 警告原理
有异常发生，用声音或光等警告讯号提示
精益生产方式之现场IE
精益生产方式之现场IE简介现场IE（Industrial Engineering）是精益生产方式中的重要环节，它通过对现场生产过程进行优化和改进，实现生产效率的提升和生产成本的降低。
本文将介绍现场IE的概念、核心原则和常用工具，以及其在精益生产方式中的作用和重要性。
概念现场IE是指运用工程原理和技术分析现场生产过程，通过优化和改进，实现效率提升和成本降低的一种管理方法。
它主要关注如何提高生产效率和质量，通过科学的方法来优化生产流程，降低浪费，提高资源利用率，从而达到提高生产效率和降低成本的目标。
核心原则1.流程优化：现场IE通过分析生产流程中的瓶颈和浪费，找出并降低流程中的非价值增加环节，以提高生产效率和降低成本。
2.现场改善活动：现场IE倡导员工参与现场改善活动，通过团队合作和持续改进，不断推动生产过程的优化和提升。
3.数据驱动决策：现场IE注重通过数据分析和绩效指标来评估生产过程的效率和质量，基于数据驱动的决策来指导持续改进的方向和重点。
4.标准化工作：现场IE强调制定和实施标准化工作方法和程序，以确保生产过程的稳定性和可重复性，提高生产效率和质量。
常用工具1.工作站布局：通过优化工作站的布局来减少员工的移动时间和距离，提高工作效率。
2.流程图和价值流图：通过制作流程图和价值流图来分析生产流程中的瓶颈和浪费，寻找优化的方向。
3.作业分析和方法改进：通过对工作过程进行分析和改进，提高工作效率和质量。
4.5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁和纪律等步骤，创造一个干净整洁、高效有序的工作环境，提高工作效率和安全性。
5.Kaizen活动：通过持续改进活动来寻找问题和机会，进行现场改善，提高生产效率和质量。
现场IE在精益生产中的作用和重要性现场IE在精益生产方式中起到至关重要的作用。
它通过优化生产流程，降低浪费，提高资源利用率，实现生产效率的提升和成本的降低。
以下是现场IE在精益生产中的几个重要作用：1.提高生产效率：通过消除瓶颈和浪费，优化生产流程和工作方法，提高生产效率和产出。
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THE END !
发现动作的浪费
要检查动作的浪费，从以下角度观察： 有无存放动作 有无多余的空手等待 有无断点和不连续 有无单手作业 有无人员频繁走动而不作业
动作分析（略） 动作经济原理（略）
生产布局（LAYOUT)
合理化布局的重要性 决定生产布局的因素 关于搬运 影响搬运的其他因素 现场布置
均衡生产（消除等待的浪费）
现代企业面临的困惑 生产线平衡 全员生产性维护 工时低减 切换的改善
现代企业面临的困惑
采用大规模生产的企业，都面临产能过剩或产 能不足，资源组织不佳的时间流失以及大规模 生产线的成本损失
生产线平衡
是指工程流动间或工序流动间负荷之差距最小， 流动顺畅，减少因时间差所造成的等待或停滞 现象 平衡的目的 物流快速，减少生产周期 减少或消除物料或半成品周转场所 消除工程“瓶颈”，提高作业效率 稳定产品品质 提升工作士气，改善作业效率
关于搬运
搬运是把所需资源从物流到生产转移的供应要素，一 般在工程停滞之间会产生搬运。 搬运的原则： 机械化原则 自动化原则 标准化原则 均衡原则 及时原则 直线原则 安全第一原则
关于搬运
搬运作业的改善 搬运作业的改善，需要在布局上下功夫和采取 迅速的搬运手段，为了连接各个工程，也可用 滑槽、叉车等搬运工具 搬运的方法 传送带方法 定时搬运 定量搬运
制造更多的产量 制造更受欢迎的品质 更低廉的成本 更短的周期 安全的工作环境 高昂的士气
浪费的三种形态
工厂内存在以下三种浪费现象： 勉强 超过能力界限的超负荷状态 浪费 有能力， 但未给予充足的工作量的未 饱和状态 不均衡 有时超负荷有时又不饱和的状态
七大浪费
7 动作的 浪费 6 等待的 浪费 5 在库过多的 浪费 4 搬运的 浪费
又称中间在库过多，就是一个工序到下一个工序的中 间准备了过多的量。 导致的问题有以下几个方面： 零件、半成品需要先行生产而导致不同步的时间和空 间浪费 生产用电、气压、油等能源的浪费 货架台、材料搬运工具的容器的增加 放置地、仓库等存储空间的占用 在库的发生与管理工时的增加 利率负担的增加 不能促进改善
现场改善
企业生产目的
是以最小的投入（In Put），得到最大的产出 （Out Put），从而获得最大的效益
生产系统
生产要素 人、机、料法
投入 转换
产出 产品服务 效益
管理
技术
企业生产目的
衡量指标： Productivity Quality Cost Delivery Safety Morale
等待的浪费
即非满负荷的浪费，在国内有的称“工时损失率” 等待的浪费主要有： 生产线的机种切换 每天的工作量变动大 因缺料使机器闲置 因过程上游发生延误，导致下游无事可作 因早会、开会而占用太多的时间 机器设备时常发生故障 生长线未能取得平衡导致发生等 …….
动作浪费
工时低减
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
工时低减的目的： 提高具有附加价值的真正作业的比率，把 100%真正作业作为理想目标，在实际作业中 要尽量接近这个目标 工时低减活动的推进方法： 以现场作业中浪费作业、没有附加价值的作业 为着眼点，在不用花费很多资金并且对前后工 程不会造成太大影响的地方先着手进行改善
工时低减
改善分为两种： 作业改善：规定作业上的流程，修改再分配， 明确标示物品防置场所等 设备改善：将设备改变成自动化 实施改善一定要从作业改善着手，再考虑对设 备实施改善
生产周期
标准化程度 设备运转率 人员运转率 切换时间
短
高 中 高 少
长
低 高 中 多
决定生产布局的因素
布局设计的要点
（1）辅助生产线的终点，应尽量接近供给对象的主生产线 工序 （2）充分探讨供应各工序零部件的方法 （3）研究空卡板、包装箱、夹具等的返回方法 （4）沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所 （5）不要忘记在生产线中设置检查和修理工序 （6）确保设备的保养与修理所需空间 （7）生产线的形状受产品和场地的制约，采用作为合适的形 状
这里指的是生产现场操作动作上的不合理导致 的时间浪费，可以分解成12种动作的浪费： 两手空闲的浪费 单手空闲的浪费 作业动作停止的浪费 作业动作太大的浪费 拿的动作交替的浪费
动作浪费
步行的浪费 转身角度太大的浪费 动作之间没有配合好的浪费 不了解作业技巧的浪费 伸背动作的浪费 弯腰动作的浪费 重复动作的浪费
全员生产性维护（TPM）
TPM推行的三大作用： 提高可靠度。减少故障发生的可能性，防止设 备老化，提高可靠度。 方便检查。检查、维修方便迅速，缩短修复时 间； 经济性。维修费、老化折旧费降到最低限度， 经济合算
全员生产性维护（TPM）
TPM成功的基本要素： 使用者是否有彻底防止故障的意识 是否理解生产性维护需要全员参与 有无专门的推进组织 现场、生产技术部门、专业人员是否紧密配合， 系统管理 小组活动和改善的活跃程度 全公司的推进状态
加工过剩的浪费
也称过分精细加工的浪费，是指实际加工精度 比加工要求要高。如只要求加工三级品却加工 成一级品，造成资源浪费。 过分精细加工导致的浪费有： 需要多余的作业时间和辅助设备 生产用电、气压、油等能源浪费 管理工时的增加 不能促进改善
搬运的浪费
这里的搬运是指物流断点之中的搬运。 搬运是一种无附加价值的动作，但却推动了工 序前进 搬运的损失，又包含放置、堆积、移动、整列 等动作的浪费 搬运产生不了价值，应尽可能减少搬运作业
决定生产布局的因素
生产方式决定布局
加工组装生产线的机器配置分为两种： 机器别配置：将相同的机器聚集在一起 工程顺配置：按工程顺序，将不同的机器排列起来
决定生产布局的因素(续）
两种生产方式比较表
项目 生产的连续性 适用 生产的类型 产品库存 半成品 以工序为中心的 生产方式 以物流为中心的 连续生产 少品种大批量生产 以预测性生产为主 大 少 以设备为中心的 生产方式 以设备为中心的 断续重复生产 多品种少量生产 预测性生产或临时生产 中 多
现场布置
现场布置原则
工具、物料定位放置，使作业者形成习惯，减少寻找时间； 运用各种方法使物料自动到达作业者身边； 使用频率高的工具物料应放在作业者身边； 尽量利用自动回位的方法避免放回时间； 工具、物料按最佳次序排列； 照明适当，视觉舒适；
现场布置
改善工作现场的方法 （1）避免物料的外包装进入生产现场； （2）设计并选用合适的盒、架、棚等储运物品， 保证空间的充分利用； （3）做好标示及防呆措施，便于正确放置和查 找；
工时低减
低减活动步骤
作业整理 重复作业
发现问题 发现浪费 标准作业
把握现状
追究原因
改善（再分配）
改善与人的本性
推进效率改善要注意顺应人的本性，才能取得 事半功倍的效果 坚持“没有最好，只有更好，每一个事物都必 定有改善的余地”的心念，充分展现创意。
改善意识
挖掘企业内部潜力提高生产率 永不自满，永无止境的改革意识和进取精神 任何工作总会找到一种更好的方法 从全局出发，追求系统效益 提倡协作精神，团队作战，并与其他改善活动结合推 行 追根刨底，凡事多问为什么 全员参与 持续改善
合理化布局的重要性
合理的生产布局能够保证物流的顺畅，减少无价值的搬运动作， 提高现场的管理透明度和生产效率 无任何附加价值的搬运动作包括： 搬运 倒退让路 排除路障 堆码、清点、整列、寻找 停下与返回 搬运的浪费往往因为车间布局、流水线制造、工程设定等考虑不 周而造成 降低搬运的浪费，首先要考虑改善车间的布局，其次才是考虑搬 运手段的合理化
改善的注意事项
生产线的管理人员习惯用人员增补来弥补，这 是不动脑筋的做法，不足为取。 除了上诉方法，可以对材料、零部件、设计方 法进行检讨，看是否有缩短工时的可能 增加新线时要放宽标准，防止造成巨大的不平 衡使产量大幅下降，同时对新手造成过大的工 作压力
全员生产性维护（TPM）
TPM活动，是指通过各部门全员对设备一生进 行有效利用，进行没有损耗，没有浪费为目标 的生产活动。 （1）TPM以追求极限的综合生产效率为目标 （2）TPM的最大特色是“谁使用谁维护”， 注重于担当者的自主维护 （3）TPM是全员参与的小集团活动
1 不良改正的 浪费 七种 浪费
2 制造过多的 浪费 3 加工过剩的 浪费
不良改正的浪费
是指在工厂内发生不良品，需要进行处置的时间和人 力，物力的浪费： 产品报废 降价处理 材料损失 人工设备资源损失 出货延误取消订单 信誉下降 市场份额萎缩
制造过多的浪费
避免七大浪费的基本对策
创造看得见浪费的现场（彻底的6S） 制定作业标准，严守标准化作业 以看板管理的生产方式，来规定生产进程或指 导生产 生产现场明确标示作业区域，规范作业 推行“一目了然的管理”等视觉管理手法
经济动作原理 （消除动作的浪费）
发现动作的浪费 动作分析 动作经济原理
生产平衡率
生产线平衡分析的主要相关要素 工程名：指本工程的名称或代号； 标准时间：指完成该工程的标准时间； 实测时间：指作业者完成操作的实际时间； 节拍：根据生产计划量所得出的一个工程所需 时间； 瓶颈工位标准时间 产线标准定员 平衡率＝ 各工位标准时间总和