压力钢管的防腐技术
引黄南干二级泵站进水压力钢管内壁防腐施工技术措施
包装方式
颜色 光泽 粘度 干燥时间 喷涂间隔
一粉一液 ， 分别包装 ， 时混合 用
灰 无光 ７ － ０ｓ２ ０ ８ （ ５℃时 ） － 表干 ２ ｉ ， 干 ２ｈ ０ｒ ｎ实 ａ ３ ３℃时最少 １ｈ，５℃时最少 ２ｈ ２
２ 施 工 队伍选 择 及 劳动 组织
漆， 底漆厚度不少于 ７ ， 面漆厚度为 ２ ０ｐ ５ｐ ｍ， ０ ， ｍ。
该产 品具有 阴极保护作 用 ， 防锈 性能 优异 ， 良好 的耐 有 腐蚀 、 耐高温 、 耐海水 、 耐油 、 耐溶 剂、 冲击及低温 固化等性 耐 能 。技术 参数见表 １ 。
裹 １ 技术参数裹
项目 技术指标
５ 施 工 工艺
５１ 施 工程 序 ．
质量检查 质量检查 施工准备 — — 喷砂除锈 漆— —— 涂底漆 ——— 喷涂 喷
干燥时间 硬度 柔韧性， ｎ ｍＩ
≥７ Ｏ
表干 １ｈ实 干 ２ 。 ４ｈ ≥０３ ． ≤ｌ
１空 压机选 用 ２台 ｚ 一 ， 固定式 空压 机 ， ） ｖ ６８型 额定压 力 ０８ＭＰ ， ． ａ 排气量 ６ｍ／ ｉ ， ３ ｎ 用于喷砂 除锈 。 ｍ ２ 喷砂罐 选用 ２只常压式罐 。 ） ３ 喷砂枪采 用 ８ ４ ） — 合 金钢头 ， 日工作能力 １０ｍ＇ ０ － 。 ４ 喷 漆设备 选用 ２台 Ｗ一 ． １ ．一 ） ０８ ２５ Ａ型空 压机 ， ／ 额定 压 力 １． ａ 排气量 ０８ｍ３ ｉ 用于喷漆 。 ２５ＭＰ ， ． ／ ｎ， ｍ
锌漆 。
罅 隧洞进 口桩南 ９ ０ ００ ８相接 ，泵站主要建筑物包 括 ： ＋９ ． ４ 主 副厂房 、 控制楼 、 进水池 、 出水压力平洞 、 出水竖井等 。 进水压力钢管位于进水池与主厂房之间 ，上部和进水 池 后墙穿墙钢管连接 ， 下部和主厂房前墙穿墙钢管连接 ， 桩号南 ８ ６ ９８８ 南 ８ ６ ４５ ８ ＋ ２ ． 一 ＋ ５ ． ，钢管 中心设计高程 由 １ ８ ０ ５ ５ ． ０ｍ ０ ４ ８ 渐变至 １ ９ ． ０ｍ，钢管 设计 内径 ２０ｍ，钢管壁 厚为 １ ９２ ３ ０ ． ８ ｍ 进水压力 钢管 共六条 ， ｍ， 分别给六 台机组供水 。 按 照合同技术文件 和设计变更 通知要求 ： 进水压力 钢管 内壁 防腐 底漆为 自养护 、 机 富锌漆 ， 无 面漆 为 Ｇ ４环氧无 毒
钢质管道内壁腐蚀与防腐层
管道内壁腐蚀与介质的化学性质、温度、压力、流速有关，介质中所含的酸、碱、盐和其它化学物质与管道内壁发生化学和电化学反应，直接腐蚀管道。
化工厂、炼油厂、油田污水中所含的油和溶剂会使内涂层溶胀、溶解，使其降低防腐性能。
介质的流速和固体颗粒的磨损会加速涂层的破坏，介质温度升高会增加介质的腐蚀性，而且使内涂层变软，降低机械强度，失去粘结力，降低电性能，加速涂层老化。
所以要根据介质的上述性质、状态，设计选择涂层的材料、涂层结构和涂层厚度。
为了更合理更经济的选择涂层，输水管道应分为输送常温普通水和输送油田、炼厂的含油、含化学添加剂、含酸碱盐而且带有一定温度的工业污水两类，对后者的防腐层需要提高等级并有某些特殊要求。
1.1常温普通水管道内防腐层本节钢质输水管道输送的是饮用水、江河水、海水、湖水和生活污水，温度为常温，流速处于层流速状态。
1.1.2 内腐蚀等级根据上述输送介质的化学性质和物理状态，内腐蚀等级可分为弱腐蚀、中等腐蚀和强腐蚀三个等级，见表4-1。
表 4-1 腐蚀环境和防腐层等级1.1.3 内防腐层要求管道内防腐层有两个功能，一是防腐，二是减阻。
管道内防腐层的要求与外防腐层基本相同，见本书第三章3.1.3节，包括：电性能、机械性能、稳定性、抗微生物破坏性能、施工工艺性能、经济指标和低碳、节能环保要求。
因管内有流动的液体，液体中含固体颗粒，管内衬层要抵抗固体颗粒的磨蚀，要有一定的耐磨性能，其测试方法包括国标GB/T 1768-1979《漆膜耐磨性测定法.》和国际标准ASTM D969-93《路标漆渗色程度的实验室试验方法》。
内衬层要有减阻作用，随着表面粗糙度的降低，摩擦系数也相应地减小，摩擦系数降低的比率随着雷诺数的增加及管径的减小而增加。
管径对减小摩擦系数的影响，随着雷诺数的增高而有所减少。
当雷诺数在105～107时，摩擦系数的变化最大。
内表面粗糙度为4.5μm的工业管道内涂后可提高液态介质输送能力22%，输气管道则是24%，在相同输量下液体压降低将减少33%，或者可缩小管径8%。
水电站-压力钢管安装方案
压力钢管安装方案一编制依据编制依据二 工艺流程 2.1 工艺流程图焊接前检查清理预热定位焊纵缝焊接加筋环焊接防腐处理返修外观检查及无损探伤检测不合格合格返修不合格外观检查及无损探伤检测合格2.2 工艺流程说明2.2.1 焊接方法、焊接材料和焊接设备2.2.1.1 焊接方法（1）钢管制作纵缝焊接全部在钢管加工厂内完成，采用手工焊接及CO 2气体保护自动焊焊接。
为保证工期及质量要求我部采购了进口的CO 2气体保护自动焊接设备对钢管的焊缝进行焊接，由于此设备为国外进口设备，调试周期长，所以前期先采用手上焊接进行。
待自动焊接设备调试结束且合格后，即可使用此设备进行自动焊接。
自动CO2气体保护焊接设备运行示意图（2）加劲环环缝焊接采用CO2气体保扩焊焊接，加劲环的对接焊缝采用手工电弧焊焊接。
2.2.1.2焊接材料手工电弧焊用焊条和自动焊所使用的焊丝为国内知名厂家生产，每批焊材均出具出厂材质证明和质量保证书。
焊接材料应与母材材质相匹配，具体牌号根据焊接工艺评定及设计要求确定。
焊材入库后须按相应的标准检查牌号及外观质量状况，每批应抽检复验合格后才可使用，焊接材料放置在专用库房里，存放时垫离地面。
保证焊材库房的通风及干燥，相对湿度保持在70%以下，由于冬季气温较底，所以焊材库里使用暖气片进行供暖，从而保证库房温度在5℃以上。
库房里安放干湿度计、温度计，由专人进行定时的温度、相对湿度记录及焊接材料的发放记录。
烘焙后的焊条应保存在100~ 150℃的恒温箱内，药皮应无脱落和裂纹。
现场使用的焊条应装入保温筒，保温筒必须接通电源，焊条在保温简内的时间不宜超过4小时，超过后应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过2次。
焊条使用前，应检查批号及外观质量状况；自动焊焊丝在使用前应确保表面无油污、铁锈等杂质，否则应子清除；自动焊所用保护气体的杂质含量应符合有关标准，CO2的纯度在99.5%以上。
2.2.1.3焊接设备焊接设备及有关设施应有专人负责管理，并有专业人员定期进行维护、保养及检修，自动焊操作人员应了解设备性能及其特性，开焊前应确保参数调节正确，才可进行自动焊。
压力钢管的防腐技术
摘要：三峡工程地处南温带和亚热带过渡地带，属湿热带气候。
三峡发电机组压力钢管直径大（），距离长（122.175 m），落差大（60 m），钢管中水的流速高（8 m/s），会对管壁内油漆产生腐蚀与磨损，腐蚀后维修难、费用高。
因此，应慎重选择压力钢管防腐材料。
三峡右岸电站压力钢管首次使用了无溶剂超强厚浆型环氧耐磨漆，以提高压力钢管的使用寿命，减少钢管内壁的防腐维修次数，提高机组的安全运行效率。
关键词：压力钢管；防腐材料；选用；施工三峡工程左岸电站压力钢管防腐采用的是厚浆型环氧沥青漆，涂装厚度450 μm，施工时段1998-2003年。
1998年国内的无溶剂超强耐磨漆环氧漆尚在试验阶段，后在船舶业的淡水舱、压载舱取得成功。
无溶剂超强耐磨环氧漆具有无溶剂挥发（环保）、耐磨、耐腐蚀等诸多优点，适合压力钢管的防腐；所以三峡右岸电站压力钢管选用了无溶剂超强耐磨环氧漆，涂装厚度800 μm。
1、涂料技术指标1.1 涂料组成由特种环氧树脂，着色材料，耐磨填充料，增调剂和助剂配制而成，并用弹性聚酰胺树脂为固化剂的交固体二罐装。
1.2涂料主要特性没有挥发性溶剂，具有优异的耐水性和防锈性，良好的抗化学品性能和耐油性，良好的附着力，耐冲击性、耐磨性（表1）。
无气喷涂一道，干漆膜厚度可达到600 μm左右。
1.3涂料物理参数漆面：半光；颜色：灰色；体积固体含量：100％；理论涂布率：1 m2/1.1 kg（以800 μm干膜计）；耐温：最大（干燥）140℃；闪点：＞100℃；比重：1.3 kg/L；指触干：约24 h（环境温度20℃左右）；完全固化：7 d（环境温度20℃左右）。
2 、施工要求2.1表面处理表面处理采用喷丸除锈。
压力钢管内壁表面清洁度达到Sa2.5级以上标准，表面粗糙度达到Ry40～70 μm。
磨粒粒径0.5～1.5 mm。
2.2喷涂技术要求（1）压力钢管内壁预处理后，应尽快实施喷涂施工，一般应在6 h内喷涂。
压力钢管防腐施工方案
压力钢管防腐施工方案1. 引言压力钢管是在工业领域中广泛使用的一种管道材料，它承受着高压力和高温的工作环境。
然而，由于其长期暴露在恶劣的外部环境中，容易受到腐蚀和损坏。
为了延长钢管的使用寿命并确保安全运行，对压力钢管进行防腐处理就变得尤为重要。
本文档将介绍一种常用的压力钢管防腐施工方案，包括准备工作、防腐涂料选择、施工技术等内容，帮助施工人员更好地进行防腐工作。
2. 准备工作在进行压力钢管防腐施工之前，需要进行一些准备工作，以确保施工顺利进行。
以下是准备工作的主要内容：2.1 清洁表面在施工之前，必须确保钢管表面干净，无油污、锈蚀等物质。
可以使用钢丝刷、喷砂机等工具对表面进行清洁处理，将附着物彻底清除。
2.2 检查钢管在施工之前，需要对钢管进行全面的检查，确保没有任何裂纹、破损或其他缺陷。
如有必要，可以进行修复或更换。
2.3 建立安全措施在进行防腐施工时，必须建立相应的安全措施。
施工现场应设立警示标志，施工人员必须佩戴个人防护装备，如手套、面具等，以防止对健康产生不良影响。
3. 防腐涂料选择对于压力钢管的防腐施工，正确选择合适的防腐涂料非常重要。
以下是一些常用的防腐涂料类型：3.1 热镀锌涂层热镀锌涂层是一种常用的防腐涂层，在高温下将锌与钢管表面进行反应，形成一层坚硬的保护层。
它具有良好的耐腐蚀性能，适用于一般工业环境。
3.2 煤焦沥青涂层煤焦沥青涂层是一种能够有效抵抗大气腐蚀的防腐涂层。
它具有优异的耐热性和耐化学品腐蚀性能，适用于高温和腐蚀性较强的工业环境。
3.3 环氧涂层环氧涂层是一种常用且性能优良的防腐涂层。
它具有良好的耐腐蚀性、耐磨损性和耐高温性能，适用于多种工业环境，尤其是化工领域。
在选择防腐涂料时，需要根据实际工作环境的要求、预算以及施工技术的可行性进行综合考虑。
4. 施工技术在进行压力钢管防腐施工时，需要掌握一些基本的施工技术，以确保施工质量和效果。
4.1 底漆施工底漆是涂装防腐涂料前的必要工艺，它能够增加涂层与基材的附着力，提高防腐效果。
3PE防腐资料全
3PE 防腐管道一、防腐力量简介1、防腐围3PE、2PE、FBE 外防腐生产规格Ф114-Ф1400，长度为 8-12 米。
螺旋管，直缝管,无缝管2、防腐产量3～6km/d 或2500～9000m2/d3、防腐标准3PE/2PE 执行SY/T4013-95 或SY/T 0413-2002《埋地钢质管道聚乙烯外涂层技术标准》FBE 执行SY/T0315-97《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准》4、除锈标准钢管外外表喷砂除锈按 GB/T8923-1988 要求达 Sa2.5级，钢管外表的锚纹深度在 40-100μm。
二、主要性能和特点1.主要性能特征（表1）序性能指标工程试验方法号三层剥离强度（N/cm）≥1001 20±5ºC 见附录G≥7050±5ºC阴极剥离（mm）2 ≤10见附录B(65ºC,48h)3 冲击强度（J/mm）≥8见附录H4 抗弯曲（2.5º）聚乙烯无开裂见附录I2.技术参数2.1钢管外表的预处理应符合以下规定。
在防腐层涂敷前，应先去除钢管外表的油脂和污垢等附着物，并对钢管预热后进展外表预处理。
涂敷二层构造防腐和三层构造防腐层时，其外表预处理的质量应分别到达《涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈告示级》中规定的Sa2 级和S a2.5 级要求，三层构造防腐层要求锚纹深度到达50-75μm。
钢管外表的焊渣、毛刺等应去除干净。
外表预处理后，应将钢管外表附着的灰尘及磨料清扫干净，并防止涂敷前钢管外表受潮、生锈或二次污染。
2.2聚乙烯外表应平滑、无暗泡、麻点、皱折及裂纹，色泽应均匀。
2.3漏点检测：防腐层的漏点承受在线电火花检漏仪检查，检漏电压为25KV，无漏点为合格。
单管有两个或两个以下漏点时，可按本标准的规定进展修补；单管有两个以上漏点时，该管为不合格。
2.4防腐层粘结力应符合SY/T0413-2002 标准表1 中的第1 条的规定。
压力钢管防腐施工方案
压力钢管防腐施工方案一、引言压力钢管在工业领域扮演着至关重要的角色，并经常承受高温、高压等恶劣条件。
为了保护钢管不受腐蚀和损坏，在施工过程中需要采取合适的防腐措施。
本文将介绍一种适用于压力钢管的防腐施工方案，以确保钢管的安全运行和延长使用寿命。
二、施工准备在进行防腐施工前需要做好以下准备工作：1.准备工具和设备：包括刷子、滚筒、喷涂设备、防护服等。
2.清理工作区域：确保施工区域干净，并将可能影响施工的杂物清除。
3.安全措施：施工人员必须戴上防护装备，如手套、安全帽和防护眼镜等。
三、防腐材料选择选择适合的防腐材料对于施工效果至关重要。
常用的防腐涂料包括：1.高温涂料：用于承受高温环境的钢管防腐，具有耐高温、耐磨损和耐腐蚀性能。
2.酚醛涂料：适用于高酸、高碱环境下的防腐，具有耐久性强和较高的耐腐蚀性能。
3.环氧涂料：常用于海洋或潮湿环境下的防腐，具有优异的耐腐蚀性和附着力。
根据钢管的使用环境和要求，选择合适的防腐涂料进行施工。
四、施工步骤以下是压力钢管防腐施工的基本步骤：1.钢管表面处理：使用砂轮机或喷砂机对钢管进行打磨，去除锈蚀和污垢以保证涂料的附着力。
2.底漆涂覆：选择适合的底漆涂料，刷涂或喷涂在钢管表面，形成一层保护层，并增强涂层的附着力。
3.中间涂覆：根据需要，涂刷一到两层中间涂料，以增加涂层的厚度和保护性能。
4.上光涂覆：使用光滑涂料进行最后一层涂覆，以提供最佳的防腐保护和外观。
5.干燥和硬化：根据涂料的要求，使涂层完全干燥和硬化，通常需要等待数小时或数天。
6.检查和维护：在施工完成后，对涂层进行检查，确保涂层质量，并及时维护和修复。
五、施工注意事项在进行压力钢管防腐施工时，需要注意以下事项：1.涂料质量：选择质量可靠的涂料，确保防腐效果和使用寿命。
2.施工环境：施工应在干燥、通风良好的环境下进行，避免影响涂层的质量。
3.厚度控制：涂层的厚度应根据要求控制，过厚或过薄都会影响防腐效果。
4.施工质量检查：对施工过程中的涂层进行质量检查，确保每一层涂料的质量和附着力。
压力钢管防腐工艺
目录1工程概况 (1)1.1本防腐涂装项目主要包含： (1)1.2施工工期控制 (1)2施工人员设备组织 (1)3防腐施工图装方案 (2)3.1喷射（钢砂）除锈施工方案 (2)3.1.1施工前的准备工作 (2)3.1.2脱质净化 (2)3.1.3工艺流程 (2)3.1.4技术要求 (2)3.1.5表面处理质量等级 (2)3.2涂料图装施工方案 (3)3.2.1涂料图装材料 (3)3.2.2涂料图装工艺 (3)3.2.3涂料涂装施工技术要点 (3)3.2.4涂料涂装控制标准与检测 (3)3.2.4.1涂装控制标准 (3)3.2.4.2涂层质量检测： (3)3.3苛性钠水泥砂浆刷涂 (4)4施工安全、健康与环境等劳动保护措施 (4)1工程概况**水电站压力钢管单项工程包括1#～8#共八条发电输水隧洞的洞内埋管，所有钢管为洞内水平埋管，其坡度为8%，钢管长度为240.555m（1#）～251.055m（8#），钢管内径为φ4850mm～φ7000mm，其中钢管内径φ4850mm段长度为8.5米，钢管内径φ4850/φ7000mm渐变段长度为10.555米，其余钢管内径为φ7000mm，钢板厚度28～42mm。
1.1 本防腐涂装项目主要包含：压力钢管内、外表面的喷射钢砂除锈预处理，要求表面粗糙度达到Ra40～70μm,除锈质量等级内壁为Sa2.5级，外壁为Sa1级。
压力钢管内壁涂装厚浆型环氧煤沥青聚氨酯底漆1层，面漆3层，漆膜总厚度450μm。
压力钢管外壁涂刷苛性钠水泥浆2道。
1.2 施工工期控制2005年9月初进行防腐工作准备；2005年10月底具备防腐施工条件；根据现场生产计划进行防腐施工，直至全部压力钢管防腐涂装工程结束。
2施工人员设备组织本工程投入施工设备明细表根据工程需要，专门成立防腐班负责压力钢管的防腐工作，防腐班人员6名，工程部门派专人对防腐的技术及质量问题随时进行监控解决。
为保证施工进度，在施工中进行动态跟踪，与安装工程同步进行，确保总工期目标如期实现。
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摘要：三峡工程地处南温带和亚热带过渡地带，属湿热带气候。
三峡发电机组压力钢管直径大（），距离长（122.175 m），落差大（60 m），钢管中水的流速高（8 m/s），会对管壁内油漆产生腐蚀与磨损，腐蚀后维修难、费用高。
因此，应慎重选择压力钢管防腐材料。
三峡右岸电站压力钢管首次使用了无溶剂超强厚浆型环氧耐磨漆，以提高压力钢管的使用寿命，减少钢管内壁的防腐维修次数，提高机组的安全运行效率。
关键词：压力钢管；防腐材料；选用；施工
三峡工程左岸电站压力钢管防腐采用的是厚浆型环氧沥青漆，涂装厚度450 μm，施工时段1998-2003年。
1998年国内的无溶剂超强耐磨漆环氧漆尚在试验阶段，后在船舶业的淡水舱、压载舱取得成功。
无溶剂超强耐磨环氧漆具有无溶剂挥发（环保）、耐磨、耐腐蚀等诸多优点，适合压力钢管的防腐；所以三峡右岸电站压力钢管选用了无溶剂超强耐磨环氧漆，涂装厚度800 μm。
1、涂料技术指标
1.1 涂料组成
由特种环氧树脂，着色材料，耐磨填充料，增调剂和助剂配制而成，并用弹性聚酰胺树脂为固化剂的交固体二罐装。
1.2涂料主要特性
没有挥发性溶剂，具有优异的耐水性和防锈性，良好的抗化学品性能和耐油性，良好的附着力，耐冲击性、耐磨性（表1）。
无气喷涂一道，干漆膜厚度可达到600 μm左右。
1.3涂料物理参数
漆面：半光；
颜色：灰色；
体积固体含量：100％；
理论涂布率：1 m2/1.1 kg（以800 μm干膜计）；
耐温：最大（干燥）140℃；
闪点：＞100℃；
比重：1.3 kg/L；
指触干：约24 h（环境温度20℃左右）；
完全固化：7 d（环境温度20℃左右）。
2 、施工要求
2.1表面处理
表面处理采用喷丸除锈。
压力钢管内壁表面清洁度达到Sa2.5级以上标准，表面粗糙度达到Ry40～70 μm。
磨粒粒径0.5～1.5 mm。
2.2喷涂技术要求
（1）压力钢管内壁预处理后，应尽快实施喷涂施工，一般应在6 h内喷涂。
晴天和正常天气条件下，最长不得超过10 h，压力钢管内壁表面处理后不得用手触摸，不得污染。
（2）喷涂施工环境应高于5℃，压力钢管内壁表面高于露点3℃以上，相对湿度小于85％。
（3）无溶剂超强耐磨漆环氧漆使用要求：
① 混合比例：基料H542/固化剂G542＝4/1（体积比）；
② 稀释剂：不必稀释；
③ 混合使用时间：约1 h；
④漆膜厚度：湿膜600μm（第一道），湿膜450μm（第二道）；
⑤重涂间隔：24 h（环境温度20℃左右）。
2.3喷涂设备选用
采用GPQ6C型无气喷涂机，喷嘴030B30型。
主要技术参数如下：
①外形尺寸520mm×430mm×670mm；质量45 kg；压力比65∶1；涂料排量25 L/min；进气压力0.3～0.6 MPa；空气消耗量300～2500 L/min。
②030B30型喷嘴：流量3 L/min；喷嘴前30 cm处雾幅宽度30 cm。
3、喷涂施工
油漆开桶后要分别对基料H542和固化剂G542进行充分搅拌，使沉淀混合均匀。
再按照4∶1的比例进行配比，充分搅拌，待油漆反应1 h后进行喷涂。
喷涂时应以手带动喷枪移动，做到“手到枪到、枪随手动”，最忌手不动，仅以喷枪的摆动进行喷涂，移动幅度以0.5～0.8 m为宜。
喷涂距离0.3～0.5 m 为宜，若喷涂距离过小，涂层形成高温在降至常温时，涂层收缩应力增大，会引起涂层破裂，翘皮和脱落；喷距过大，所形成的喷涂层结构疏松（俗称桔子皮现象），表面大量针孔现象，钢管内壁油漆结合力下降、耐腐蚀能力下降。
喷涂时喷枪应与钢管内壁垂直，否则很难保证油漆涂层均匀（厚800 μm）。
如果喷涂工操作不当，不仅会浪费大量油漆，而且局部厚度过厚将产生流挂现象，因此，要求喷涂工人必须具备熟练操作技术，同时须给喷涂工人创造好的操作条件。
压力钢管一般高4 m，可先制作一高2.3 m左右的活动台车以备喷涂工人操作用。
喷涂时采用从上到下，从左到右有次序方式进行喷涂，使油漆光滑平整、厚度均匀。
涂装过程中操作人员应随时用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制漆膜厚度及油漆厚度的均匀性。
4、油漆用量测算
根据大面积喷涂后对压力钢管油漆用量进行测算，1 m2油漆用量1.35 kg左右，基本同厂家油漆说明书吻合。
计算结果如下：
理论用漆量 Q1＝F（1 m2）×干漆膜厚（0.8 mm）×容重（1.3 kg/L）×1.07（干湿比）＝1.11 kg
实际油漆用量Q2＝Q1×1.2（损耗＋不均匀涂布影响）＝1.33 kg
5、涂装质量检验
无溶剂超强耐磨环氧漆完全固化后，须按规范SL105、GB9286对内部质量及外部质量进行检测，面漆颜色应符合BG51001漆膜颜色标准的要求。
按上述要求编制、填写质量检测记录表。
内部质量：涂层厚度达到厚度要求的点数要大于或等于检测点数的85%（1 m2范围不少于3个点）；未达到厚度的检测点，其厚度也要大于或等于
800μm×85%=680μm；附着力采用划夹角60°的两切割线，胶带粘撕无剥落；涂层内不允许有针孔。
外部质量：涂层不允许有漏涂、鼓泡、裂纹、皱纹、流挂等现象；油漆表面颜色要均匀。
压力钢管采用无溶剂超强耐磨环氧漆涂装施工过程中应加强控制压力钢管的表面处理质量和涂装工艺质量，使压力钢管涂装的无溶剂超强耐磨环氧漆在保护年限20年内不被损坏。
三峡工程的压力钢管防腐刚刚开始，是否能真正满足防腐设计要求所规定的年限以及涂装质量，只有通过工程实践和水下运行才能做结论。