材料缺陷检测技术
无损检测的方法有
无损检测的方法有
无损检测的方法包括以下几种：
1. 超声波检测：利用超声波的传播和反射特性，检测材料内部的缺陷，如裂纹、气孔等。
2. 磁粉检测：利用涂有磁性粉末的材料，在施加磁场的情况下，检测材料表面和内部的裂纹和缺陷。
3. X射线检测：利用X射线的穿透性，检测材料内部的缺陷，适用于金属和一些非金属材料。
4. 电磁感应检测：利用电磁感应原理，通过测量材料中的电磁参数变化，检测缺陷。
5. 热红外检测：利用红外辐射的热量分布，检测材料的表面温度变化，以识别缺陷。
6. 声发射检测：利用材料在受力作用下产生的声波信号，检测材料的疲劳破裂和其他缺陷。
7. 液体渗透检测：将渗透液施加到材料表面，经过一定时间后，再用显色剂显示渗透液渗入缺陷位置，以检测缺陷。
8. 核磁共振检测：利用核磁共振原理，检测材料内部的缺陷和组织结构。
这些方法都可以用于无损检测材料的质量和缺陷程度。
选择合适的方法取决于材料的性质、被检测物体的类型和大小，以及需要检测的缺陷类型。
利用声学技术进行材料缺陷检测的方法与技巧
利用声学技术进行材料缺陷检测的方法与技巧材料缺陷检测在工业领域具有重要的意义，一旦材料出现缺陷，可能会导致严重的后果，如设备故障、事故甚至人员伤亡。
声学技术作为一种有效的非破坏性检测方法，在材料缺陷检测中得到了广泛的应用。
本文将介绍一些常用的声学技术以及在材料缺陷检测中的方法与技巧。
1. 声波检测技术声波检测是最常见的一种利用声学技术进行材料缺陷检测的方法。
声波在不同材料中传播速度有所差异，当声波遇到材料的缺陷时，会发生反射、散射或透射。
通过分析声波的幅值、频谱、相位等特征，可以判断材料中是否存在缺陷。
常用的声波检测设备有超声波传感器、声阻抗探头等。
2. 声发射检测技术声发射检测技术是一种通过检测材料中的声发射信号来判断材料是否存在缺陷的方法。
当材料在受到外力作用时，会发出声波信号。
这些声波信号的幅值、时间、频率等特征可以反映材料的缺陷情况。
声发射检测技术常用于金属、陶瓷、混凝土等材料的缺陷检测。
3. 声谱分析技术声谱分析技术是一种通过分析材料中声波信号的频谱特征来判断缺陷的方法。
材料中存在的缺陷会导致声波信号的频谱发生变化。
通过采集材料的声波信号，并对其进行频谱分析，可以判断材料中是否存在缺陷。
常用的声谱分析设备有频谱仪、声学相控阵传感器等。
4. 声像技术声像技术是一种通过声波的传播速度和幅度来生成材料的声像图，并根据声像图判断材料中的缺陷情况的方法。
声像技术通过将声波源和接收器分别安装在材料的两侧，采集材料中声波的传播情况，并利用声波的传播速度和幅度生成声像图。
通过分析声像图，可以精确定位和判断材料中的缺陷。
常用的声像技术设备有声相控阵成像仪、激光干涉成像等。
5. 声射线技术声射线技术是一种通过声波的反射和折射规律来判断材料中缺陷位置和尺寸的方法。
在声射线技术中，声波以辐射状的方式从声源向材料中传播，在材料中发生反射和折射，并最终到达接收器。
通过分析声波的传播路径和时间，可以确定材料中缺陷的位置和尺寸。
材料无损检测方法
材料无损检测方法概述材料无损检测是一种通过不对材料进行破坏性试验的方法来评估材料的内在质量和性能的技术。
它在工业生产过程中具有重要作用，能够帮助我们及早发现材料的缺陷和问题，提高产品的质量和性能，并确保工程的可靠性和安全性。
本文将从以下几个方面详细介绍材料无损检测的方法。
1. 常用的材料无损检测方法1.1 X射线检测X射线检测是一种使用高能X射线照射材料，并通过接收和分析X射线的反射、散射、吸收等来判断材料内部缺陷和问题的方法。
它具有速度快、非接触、无损伤等优点，在工业生产中得到广泛应用。
常见的X射线检测方法包括X射线透射检测、X射线衍射检测等。
1.2 超声波检测超声波检测是一种使用超声波技术来评估材料结构和性能的方法。
通过将超声波传播到材料中，利用材料中的声音反射和散射的特点来检测材料的缺陷和问题。
它具有高灵敏度、精度高等特点，在航空航天、汽车、铁路等领域得到广泛应用。
常见的超声波检测方法包括超声波测厚、超声波探伤等。
1.3 磁粉检测磁粉检测是一种使用磁粉技术来检测材料表面和内部缺陷和问题的方法。
通过在材料表面施加磁场，并在材料表面撒上磁粉，利用磁粉在磁场下的表现来检测材料的缺陷和问题。
它具有操作简便、成本低等特点，在金属制造和焊接等领域得到广泛应用。
2. 材料无损检测的优缺点2.1 优点•非破坏性：材料无损检测方法不需要对材料进行破坏性试验，能够保持材料的完整性和性能。
•高效性：材料无损检测方法可以快速地评估材料的内在质量和性能，提高生产效率。
•易于操作：材料无损检测方法具有操作简便、易于掌握等特点，不需要专业技能。
•经济性：材料无损检测方法相对于传统的破坏性试验来说，成本更低，效果更好。
2.2 缺点•依赖设备：材料无损检测方法需要依赖特定的设备和仪器，对设备的要求较高。
•检测精度受限：材料无损检测方法在检测精度上存在一定的局限性，无法完全替代破坏性试验。
•检测深度受限：某些材料无损检测方法在检测深度上存在一定的限制，无法对材料内部较深的缺陷进行准确检测。
材料检测的新技术和方法
材料检测的新技术和方法材料检测是一个非常重要的过程，它能够保证产品的质量和可靠性。
随着科技的不断发展，新的材料检测技术和方法也不断涌现，取代了一些传统的方法。
本文将介绍一些最新的材料检测技术和方法。
1. 三维扫描技术三维扫描技术是一种测量和检查材料的新方法，它可以检测形状和尺寸，同时也可以检测表面的缺陷和瑕疵。
这种技术可以通过激光扫描，光学扫描或者其他的方法来进行。
它通过收集扫描数据，将它们组合成一个数字模型，然后分析这个模型，来判断材料的状况。
2. 红外热成像技术红外热成像技术可以检测材料的温度分布情况，通过这种技术，可以检测出材料中的热点、冷却点以及不均匀分布的现象。
红外热成像技术可以被用于产品的质量检测，例如检查电路板和其他电子产品的温度分布情况，以及检测建筑中的能量浪费。
3. 超声波检测技术超声波检测技术是一种非破坏性的检测方法，它可以用于检测材料的缺陷和瑕疵。
这种技术通过向材料中发送超声波信号，然后接收反射信号，来确定材料内部的缺陷。
超声波检测技术可以应用于很多行业，例如航空航天、汽车工业和建筑工程等。
4. 微缺口检验技术微缺口检验技术是一种新型的检测方法，它可以用于评估材料的耐用性能。
这种技术可以评估材料中微小裂缝的数量和大小，从而估计材料的寿命和性能。
微缺口检验技术可以通过显微镜或者其他设备进行检测。
5. 动态机械分析技术动态机械分析技术可以对材料的机械性能进行评估，包括硬度、弹性模量、耐久性等。
该技术通过对材料进行受力测试，并记录力学曲线来评估材料的机械性能。
总之，材料检测技术的不断进步为产品的质量和可靠性保驾护航，未来随着技术的不断升级，将会涌现出更多的新技术和方法。
缺陷检测方法
缺陷检测方法缺陷检测是产品质量控制中至关重要的一环。
在制造过程中，可能存在各种不同类型的缺陷，例如裂痕、气泡、变形等。
缺陷检测的目的是尽早发现这些问题，避免产品在后续的使用中出现安全隐患或影响产品的寿命。
本文将介绍缺陷检测的几种方法及其流程。
一、目视检查法目视检查法是最简单、最常用的缺陷检测方法，它通常在生产流程的最后一步进行。
操作人员使用肉眼观察产品外观是否有明显的缺陷，例如裂纹、凹陷等等。
这种方法的优点是操作简单、成本低，缺点是主观性强，对于微小缺陷的检测效果较差。
1、准备工作目视检查前需要准备好检查产品、检查工具以及检查环境等，确保检查环境光线充足、产品摆放在平稳的位置上、检查工具清洁无污渍。
必须确保操作人员能够观察到产品表面的所有区域。
2、检查步骤目视检查通常按照产品表面形状的复杂程度分为两个阶段。
第一阶段，操作人员需用裸眼自上而下仔细检查产品表面，观察是否有肉眼可见的缺陷；第二阶段，操作人员使用放大镜或显微镜放大视野，进一步检查产品表面，以便发现微小缺陷。
二、放射性检测法放射性检测法是利用放射性同位素的特性，结合探测仪器对材料进行检测的一种方法。
这种方法最初用于工业无损检测中，后来被广泛应用于材料表面和材料内部的缺陷检测。
1、准备工作放射性检测前需要准备同位素源、探测仪器以及防护衣等。
操作人员需要接受相关培训，掌握危险程度和操作安全规范。
2、检测步骤首先将同位素源置于被检测材料一侧，辐射穿透样品并被探测仪测量。
通过测量系数的变化确定样品内部的缺陷有多少，缺陷的大小和位置在显示器上得以反映认证。
三、超声波检测法超声波检测法是利用超声波在物质中的传播和反射能力，对材料进行非破坏性缺陷检测的方法。
该方法常用于金属、塑料、陶瓷等材料的缺陷检测。
1、准备工作超声波检测前需要准备超声波探头、探测仪器以及工作站等设备。
操作人员需要接受相关培训，确保操作安全规范以及qualify or authorize the operation.2、操作步骤操作人员在材料表面施加超声波并通过探测仪器对其进行接收。
超声波探伤检测标准
超声波探伤检测标准：原理、应用与发展一、引言超声波探伤检测是一种广泛应用于工业领域的无损检测技术，通过对材料内部结构的声波传播特性进行分析，实现对材料缺陷、裂纹等问题的检测。
本文将从超声波探伤检测的原理、应用和发展趋势等方面进行详细阐述，以期提高读者对该技术的认识和了解。
二、超声波探伤检测原理超声波探伤检测是利用超声波在材料中传播的特性来检测材料内部缺陷的一种方法。
当超声波遇到材料内部的缺陷时，如裂纹、气孔等，声波的传播路径会发生变化，导致声波的能量衰减、反射或散射。
通过对反射或散射回来的声波信号进行分析和处理，可以确定材料内部缺陷的位置、大小和类型。
三、超声波探伤检测应用1. 金属材料检测：超声波探伤检测在金属材料检测中应用广泛，如钢铁、铝合金等。
通过对材料内部缺陷的检测，可以有效地控制产品质量，避免潜在的安全隐患。
2. 复合材料检测：随着复合材料在航空航天、汽车等领域的广泛应用，对其内部缺陷的检测需求也日益突出。
超声波探伤检测可以实现对复合材料内部缺陷的高精度检测，为产品的质量和安全性提供保障。
3. 压力容器检测：压力容器是工业领域中常见的设备，其安全性至关重要。
超声波探伤检测可以实现对压力容器焊缝、壁厚等部位的检测，确保其符合相关标准和规定。
4. 管道检测：管道输送是工业生产中的重要环节，而管道的安全性和可靠性直接关系到生产的安全和效率。
超声波探伤检测可以实现对管道焊缝、腐蚀等问题的检测，为管道的维护和修复提供依据。
四、超声波探伤检测发展趋势1. 高精度与高效率：随着科技的不断进步，对超声波探伤检测的精度和效率提出了更高的要求。
未来的发展趋势是在保证精度的前提下，提高检测速度，实现高效、快速的检测。
2. 多功能化：为满足不同材料和结构的检测需求，超声波探伤检测设备需要具备多种功能，如多频率、多角度等。
未来的发展趋势是研发具备更多功能的检测设备，以适应不同应用场景的需求。
3. 智能化与自动化：随着人工智能和自动化技术的发展，对超声波探伤检测的智能化和自动化程度提出了更高的要求。
钣金成型过程中的缺陷检测技术
钣金成型过程中的缺陷检测技术1. 引言钣金加工是一种常见的金属加工技术，广泛应用于汽车、航空航天、家电等行业。
在钣金成型过程中，由于材料特性、设备操作、工艺参数等因素的影响，往往会产生一些缺陷，例如裂纹、变形、翘曲等。
这些缺陷会严重影响产品的质量和性能，因此对于钣金成型过程中的缺陷进行有效的检测和控制，是确保产品质量的关键。
本文将介绍一些常见的钣金成型过程中的缺陷检测技术，包括目视检测、超声波检测、射线检测和热红外检测等方法，以及它们的原理、应用范围和优缺点。
通过对这些技术的介绍和比较，可以为钣金成型过程中的缺陷检测提供一定的参考和指导。
2. 目视检测目视检测是最简单、直观的一种缺陷检测方法。
在钣金成型过程中，操作人员通过肉眼观察零件表面及其特征，对可能存在的缺陷进行检测。
目视检测方法简单易行，可以快速发现一些较明显的缺陷，如裂纹、缺口等。
然而，目视检测存在一些局限性。
首先，目视检测依赖于操作人员的经验和技能水平，人为因素容易导致误判和漏判。
其次，目视检测只能对表面缺陷进行检测，对于隐蔽缺陷难以发现。
因此，在一些对缺陷要求更高的应用场景中，需要借助其他更精密的检测技术。
3. 超声波检测超声波检测是一种基于声波传播原理的非破坏性检测方法。
在钣金成型过程中，通过将超声波传入零件内部，利用超声波在材料中的传播特性，检测出可能存在的缺陷。
超声波检测方法可以实现对零件内部的缺陷进行检测，如气泡、裂纹等。
超声波检测方法具有高灵敏度、高分辨率的优点，能够检测小尺寸的缺陷。
此外，超声波检测还可以对不同材料的表面硬度进行测量，为材料选择和质量控制提供依据。
然而，超声波检测对操作人员的技术要求较高，还需要对设备进行合理的校准和调试，以保证检测结果的准确性。
4. 射线检测射线检测是一种利用射线穿透物体进行缺陷检测的方法。
在钣金成型过程中，通过使用X射线或γ射线照射零件，利用射线经过物体时的衰减和散射等特性，检测出零件内部的缺陷。
介绍几种常见的无损检测技术及其优缺点
介绍几种常见的无损检测技术及其优缺点无损检测技术是一种非破坏性检测方法，可用于检测工件内部和表面缺陷，而无需破坏工件的结构完整性。
它在工业、航空航天、汽车、建筑等领域广泛应用，以确保产品质量和安全性。
以下是几种常见的无损检测技术及其优缺点的介绍。
1. 超声波检测（Ultrasonic Testing）：超声波检测是一种利用超声波传播和反射原理检测和评估材料内部缺陷的技术。
它通过发送超声波脉冲到被测物体，根据超声波在材料中传播的速度和反射情况来确定缺陷的位置和形状。
优点包括高灵敏度、无损伤、能检测小缺陷和定位准确。
缺点是对材料的声波传播特性敏感，受材料密度和纹理等因素影响。
2. 磁粉检测（Magnetic Particle Testing）：磁粉检测是一种利用磁场和铁磁材料的磁性特性检测表面和近表面缺陷的方法。
它通过在被检测物体表面施加磁场，并在其上涂敷磁性颗粒，当有磁场漏磁或磁场被打断时，磁性颗粒会聚集在缺陷处，从而可视化缺陷的位置和形态。
优点包括简单易行、高灵敏度、能检测细小缺陷和形状多样化。
缺点是只能检测铁磁材料，灵敏度受表面状态和磁场均匀性影响。
3. 射线检测（Radiographic Testing）：射线检测是一种利用X射线或γ射线穿透物体并投射到感光介质上的方法，从而检测物体内部缺陷的技术。
它通过感光介质上的黑化程度来评估缺陷的大小和位置。
优点包括能检测较深的缺陷，适用于各种材料。
缺点是设备昂贵，对操作人员和环境安全要求高。
4. 渗透检测（Dye Penetrant Testing）：渗透检测是一种利用润湿性液体浸渍到表面开裂或孔隙处，然后涂覆上显色剂来检测这些表面缺陷的方法。
它通过液体的渗透和表面张力效应来展现缺陷的位置和形状。
优点包括简单易行、能够检测各种材料和形状的缺陷。
缺点是只能检测表面缺陷，对材料的清洁要求高。
5. 热红外检测（Thermal/Infrared Testing）：热红外检测是一种利用热辐射和红外辐射原理检测表面和内部缺陷的技术。
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材料（构件）缺陷检测技术摘要：无损检测技术是随着现代工业技术的发展而发展起来的，总得来说，无损检测大致经历了三个阶段早期称作无损探伤，它的作用是在不破坏产品的前提下，检测出人眼无法看见的缺陷，以满足工程中的需要；第二阶段称为无损检测，它不是检测，它不是检测最终产品，而是要测量过程工艺参数；第三阶段称为无损评价，它不仅要检测缺陷是否存在和位置信息，还要测出缺陷的类型、尺寸、形状、取向以及对材料的力学行为的影响。
，无损检测的类型有很多，根据美国国家航天局统计分析，大概有六大类，70余种。
因为材料（构件）缺陷检验在航空航天，建筑，交通，工业，运输都有广泛的应用，也是这些行业正常运行的必要保障，也为国家和人民提供产品质量和安全保障，所以，现如今人们发明了各种各样的材料缺陷检测设备和装置，如：超声检测、红外检测、电子错位散斑干涉、交变磁场测量法等无损伤检测技术。
下面我将对一些现如今主要运用的检测技术对其原理、优缺点做一下介绍。
关键词：无损检测，超声检测；红外检测；电子错位散斑干涉；交变磁场检测引言：材料或构件在使用中难免会有疲劳损伤、荷载损伤和被腐蚀，即使是全新加工制作的构件也难免有缺陷。
及时发现材料或构件的缺陷有利于减少损失，保障安全。
如今有很多各种各样的探伤检测设备，可以根据不同需要选择对应的检测设备和方法。
下面将对比介绍一下现在普遍运用的检测手段和方法。
1.超声探伤检测超声波进入物体遇到缺陷时，一部分声波会产生反射，发射和接收器可对反射波进行分析，就能异常精确地测出缺陷来．并且能显示内部缺陷的位置和大小，测定材料厚度等。
除探伤外，超声波还可用于测定材料的厚度,使用较广泛的是数字式超声测厚仪，可用来测定化工管道、船体钢板等易腐蚀物件的厚度。
利用测定超声波在材料中的声速、衰减或共振频率可测定金属材料的晶粒度、弹性模量(见拉伸试验)、硬度、内应力、钢的淬硬层深度、球墨铸铁的球化程度等。
此外，穿透式超声法在检验纤维增强塑料和蜂窝结构材料方面的应用也已日益广泛。
原理：超声波是频率高于20千赫的机械波。
在超声探伤中常用的频率为0.5～10兆赫。
这种机械波在材料中能以一定的速度和方向传播，遇到声阻抗不同的异质界面（如缺陷或被测物件的底面等）就会产生反射。
这种反射现象可被用来进行超声波探伤，最常用的是脉冲回波探伤法探伤，脉冲振荡器发出的电压加在探头上（用压电陶瓷或石英晶片制超声探伤仪成的探测元件），探头发出的超声波脉冲通过声耦合介质（如机油或水等）进入材料并在其中传播，遇到缺陷后，部分反射能量沿原途径返回探头，探头又将其转变为电脉冲，经仪器放大而显示在示波管的荧光屏上。
根据缺陷反射波在荧光屏上的位置和幅度（与参考试块中人工缺陷的反射波幅度作比较），即可测定缺陷的位置和大致尺寸。
除回波法外，还有用另一探头在工件另一侧接受信号的穿透法。
利用超声法检测材料的物理特性时，还经常利用超声波在工件中的声速、衰减和共振等特性。
优缺点：超声检测法的优点是：穿透能力较大，例如在钢中的有效探测深度可达1米以上;对平面型缺陷如裂纹、夹层等，探伤灵敏度较高，并可测定缺陷的深度和相对大小；设备轻便，操作安全，易于实现自动化检验。
缺点是：不易检查形状复杂的工件，要求被检查表面有一定的光洁度，并需有耦合剂充填满探头和被检查表面之间的空隙，以保证充分的声耦合。
对于有些粗晶粒的铸件和焊缝，因易产生杂乱反射波而较难应用。
2.红外热波无损检测红外热像仪最早是因为军事目的而得以开发，后来迅速向民用工业领域扩展。
自二十世纪70年代，欧美一些发达国家先后开始使用红外热像仪在各个领域进行探索。
红外热像仪也经过几十年的发展，已经发展成非常轻便的现场测试设备。
由于测试往往产生的温度场差异不大和现场环境复杂等因素，好的热像仪必须具备320*240像素、分辨率小于0.1℃、空间分辨率小、具备红外图像和可见光图像合成功能等。
由于红外热成像技术能够进行非接触式的、高分辨率的温度成像，能够生成高质量的图像，可提供测量目标的众多信息，弥补了人类肉眼的不足，因此已经在电力系统、土木工程、汽车、冶金、石化、医疗等诸多行业得到广泛应用，如：在土木工程方面：红外热像仪可通过对建筑物表面的温度分布状况的检测，分析建筑物的结构，从而及时有效地发现例如外墙开裂、房顶裂缝、内部支撑损坏等问题，可避免严重影响救援进度、危害救援人员安全的房屋跨塌伤害事故，为灾区的救援工作提供技术保障；同时也可为灾区受损房屋的安全及渗漏状况提供参考依据。
红外热像仪是“建筑质量检测”的有力工具，即通过非接触的方式测量建筑结构的表面温度状态，来检测外墙的剥离、空鼓状况或评价。
红外热像仪未来的发展前景更不可限量。
原理：红外热像仪是利用红外探测器和光学成像物镜接受被测目标的红外辐射能量分布图形反映到红外探测器的光敏元件上，从而获得红外热像图，这种热像图与物体表面的热分布场相对应。
通俗地讲红外热像仪就是将物体发出的不可见红外能量转变为可见的热图像。
热图像的上面的不同颜色代表被测物体的不同温度。
优缺点：由于红外热像仪属于窄带光谱辐射测温系统，使用其进行温度测量时所测得的物体表面温度，不是直接测量得到的，而是以测到的辐射能计算出来的。
因此，实际测量时，测量精度受被测表面的发射率和反射率、背景辐射、大气衰减、测量距离、环境温度等因素的影响。
所以相比之下，红外热像仪的测量误差因素比较多，误差可能会比较大。
3、交变磁场无损检测交变磁场检测技术是一种新型的无损检测技术，可以实现金属表面裂纹尺寸测量。
它在上世纪80年代后期开始被用于水下结构和海上平台设备的无损检测中。
这种技术到现在已经发展的很成熟，而且被广泛的运用到各个领域。
原理：交变磁场检测时先给被测试件通以交变电流，使红外热像仪工件表面外部空间形成交变磁场。
若构件表面有裂缝，势必会影响电流分布，从而影响磁场分布，测量这个磁场变化，就能测定裂缝的长度和深度。
其中0t 为被测金属板厚度，r μ为被测试件磁导率，σ为被测材料的电导率，d 为材料上缺陷的深度，励磁线圈的电流强度为m I ，频率为f 。
当载有交变电流的励磁线圈靠近导体时，导体内部会产生电流，由于缺陷的存在，感应电流场受到破坏，利用磁测量传感器测到裂纹附近的磁场，就可以完成缺陷的检测。
在工件上表面外围空间的磁场强度可以根据实际模型分为在空气域产生的磁场（in H ），无缺陷工件的耦合场（pm H ），以及缺陷造成的耦合场（pc H ）三部分。
),,(),,(),,(),,(z y x H z y x H z y x H z y x H pc pm in ++=]3[优缺点：由于检查过程是非接触的，故对工件表面要求不高，甚至都不需要给工件除锈除漆，也不需要标定试件。
也可以测定裂缝位置，深度，但其技术操作要求较高。
4、电子散斑干涉检测电子散斑干涉( ESPI)技术是一种非接触式全场实时测量技术 ,因其通用性强、 测量精度高、 频率范围宽及测量简便等优点 ,近年来获得了快速发展。
电子散斑干涉无损检测技术可以完成位移、 应变、 表面缺陷和裂纹等多种测试。
原理：电子散斑干涉技术是以激光散斑作为被测物场变化信息的载体,利用被测物体在受激光照射后产生干涉散斑场的相关条纹来检测双光束波前后之间的相位变化。
一束激光被透镜扩展并投射到被检测物体的表面上,反射光与从激光器直接投射到摄像机的参考光光束发生干涉,在被照射的表面产生散斑场及一系列散斑图像。
当物体运动时,这些散斑会随之发生变化,这些变化表征出被测物体表面的位移场变化或形变信息。
使用CCD(电荷耦合器件)摄像机得到视频信号,由计算机软件处理分析后在监视器上显示出表征物场变化的散斑干涉条纹图,通过数值计算将这些条纹解析为人们所熟知的物理量。
电子散斑干涉技术将全息干涉条纹图像转化为数字图像存储在计算机中进行运算和处理,处理过程实现了数字化、自动测量和对结果的直观解释。
优缺点：电子散斑干涉无损检测技术是基于物体结构损伤处的外表面在静载荷或动载荷的作用下会产生非均匀的表面位移或变形,在有规则的干涉条纹中会出现明显的异状,如不连续、突变的形状变化和间距变化等;通过测算这些微小的变化,便可查明物体内部缺陷及其位置。
与常规无损检测手段如射线、超声波、电磁、渗透和磁粉检测技术等相比,电子散斑干涉技术主要有以下优点：①测量信息丰富,可实现实时处理,测量精度高,能达到激光的波长级别。
②能进行全场检验,使用方便,检测效率高,适用于形状比较复杂的物体。
③检测结果易于保存,电子散斑条纹图可以数字形式保存在存储介质中,便于后续处理分析。
④采用相减模式处理干涉散斑条纹,消除了一般杂散光的影响;测试仪器可在较强的光照条件下工作,即使在太阳光下也可测量高温物体的损伤。
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