金属表面处理和喷塑分析
表面处理检验标准(喷塑、磷化、电镀、发黑、阳极氧化)
廊坊多元精密制造有限公司表面处理检验标准
软刷或软纸清除后，撕下一段粘附力在 2.9N/10mm (300GF/10mm) 以上的胶带，将格子区全部覆 盖，用手磨擦胶带，确保已完全粘牢后，拿住胶带的一端，沿着与其原位置尽可能接近 180º的方 向迅速(不要猛烈)将胶带撕下，然后用放大镜或肉眼观察。如果沿切口的边和方格部分有涂层脱 落，损伤的区域为格子的 5%以上，再重复上述方法检验。如果两次结果不同，换不同的检验人 员，将在同样的条件下获得的涂膜，按同样的方式进行该检验。若仍出现上述结果或更差的情况， 则有权怀疑该批涂层质量不合格，可以做出拒收决定。损伤的区域小于格子的区域 5%为合格（参 考下图）。 涂层的密封性（盐雾试验检验）
面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。
5.4 外观和颜色检验的环境：
5.4.1 色板采用客户样件或经客户认可的签样。 5.4.2 应在标准光源对色灯箱 CAC-600 箱内(无设备条件时则要求在天然散射光线或光照度不 低于 2×40w 光源环境下)，以目视方法进行。光照度通常在 D65（特殊情况下用 F/A，其次高标准要 求时用 CWF/TL84），背景颜色为中灰色。 5.4.3 检查距离：被测品与眼睛的距离为 500mm，检验时在±15°范围内旋转。
2
廊坊多元精密制造有限公司表面处理检验标准
0.3～0.8mm2 之内，数量不得超过 3 个，不允许出现针孔、漏底、流泪、预处理不良有锈。 6.1.4 对于微量杂质点及其它轻微缺陷通常在 300mm 处目视，肉眼不明显为通过，特殊情况时 视客户要求而定。 6.1.5 喷涂层均匀、完整，同批产品的光泽、纹理一致，颜色符合图号要求，且与双方封样色 样比较无明显差异。 6.1.6 点缺陷（含颗粒）：
简述金属材料表面主要的处理方法
简述金属材料表面主要的处理方法【摘要】金属材料表面处理方法是为了改善其性能和耐久性，主要包括机械处理、化学处理、电化学处理、热处理和涂层处理。
机械处理方法包括抛光、打磨和喷丸等，可以去除表面缺陷和提高光洁度。
化学处理方法涉及酸洗、镀锌和电镀等，可以防止金属氧化和腐蚀。
电化学处理方法主要是阳极氧化和阳极保护，能够提高金属表面的硬度和耐蚀性。
热处理方法通过调整金属结构和组织，提高其强度和耐磨性。
涂层处理方法包括涂漆、喷涂和镀层等，可以形成保护膜隔绝外界环境。
不同处理方法各有优缺点，未来发展方向是将多种方法相结合，实现表面处理的综合效果。
【关键词】金属材料，表面处理，机械处理，化学处理，电化学处理，热处理，涂层处理，优缺点，发展方向1. 引言1.1 研究背景金属材料在工业生产和日常生活中扮演着重要角色，其表面处理对金属材料的性能和应用有着至关重要的影响。
金属材料表面处理是在金属材料表面施加特定的物理、化学或电化学方法，以改善其表面性能和延长使用寿命的过程。
随着工业技术的不断进步和人们对产品质量要求的提高，金属材料表面处理方法也在不断创新和发展。
传统的金属材料表面处理方法主要包括机械处理方法、化学处理方法、电化学处理方法、热处理方法和涂层处理方法。
每种处理方法都有其独特的优势和适用范围，可以根据具体的应用要求选择合适的方法。
通过对金属材料表面的处理，可以增加其表面硬度、耐磨性、耐腐蚀性等性能，提高其使用寿命和使用性能，满足不同工业领域的需求。
深入研究金属材料表面主要处理方法及其优缺点，对于提高金属材料的品质、推动工业技术进步具有重要意义。
本文将对金属材料表面处理方法进行简要介绍和分析，探讨不同处理方法的特点与应用，为金属材料表面处理技术的发展提供参考和借鉴。
1.2 研究目的金属材料表面处理方法的研究目的主要包括以下几个方面：提高金属材料的耐磨性和耐腐蚀性，增强金属材料的机械性能，改善金属材料的外观和表面质量，延长金属材料的使用寿命，提高金属材料的可持续利用率，满足不同工业领域对金属材料表面性能的需求，以及探索新型表面处理技术，推动金属材料表面处理领域的技术创新与发展。
金属表面处理和喷塑
汽车车身：提高车身的耐腐蚀性和 耐磨性
汽车内饰：提高内饰的耐磨性和耐 腐蚀性
添加标题
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汽车零部件：提高零部件的耐磨性 和耐腐蚀性
汽车底盘：提高底盘的耐磨性和耐 腐蚀性
提高表面硬度和 耐磨性
增强耐腐蚀性和 抗氧化性
改善外观和质感
提高产品的使用 寿命和可靠性
汽车行业：提高汽车零部件的耐磨性和耐腐蚀性 建筑行业：提高建筑材料的耐腐蚀性和美观性 电子行业：提高电子设备的耐磨性和耐腐蚀性 航空航天行业：提高航空航天设备的耐磨性和耐腐蚀性
,
汇报人：
CONTENTS
PRT ONE
PRT TWO
目的：去除金属表 面的油污、锈迹等 杂质
方法：包括化学清 洗、机械打磨等
效果：提高金属表 面的清洁度和粗糙 度
注意事项：避免过 度处理影响金属表 面的性能和寿命
电镀：通过电解作用在金属表面形成一层金属或合金的薄膜
热喷涂：通过热源将金属或非金属材料加热到熔融或半熔融状 态然后喷射到基体表面形成涂层
PRT FIVE
纳米材料：具有优异的耐磨性、耐腐蚀性和耐高温性 复合材料：结合多种材料的优点提高表面处理和喷塑的性能 环保材料：减少对环境的污染提高材料的可持续性
智能材料：具有自我修复、自我清洁等功能提高表面处理和喷塑的智能化水平涂料的应用领域：汽车、建筑、 家具等
提高表面硬度：增加金属表面的耐磨性 和耐腐蚀性
美化外观：改变金属表面的颜色和光泽 度提高美观度
保护金属：防止金属表面受到腐蚀、磨 损和氧化
提高耐热性：提高金属表面的耐热性和 耐火性
绝缘性能：提高金属表面的绝缘性能防 止电击和漏电
环保性能：减少金属表面的有害物质排 放保护环境
表面处理检验规范
文件编号5工艺代号0000作者第 1 页共19 页表面处理检验规范1适用范围本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。
2术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。
这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
金属表面处理检验规范
金属表面处理检验规范金属表面处理检验规范1 适用范围本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。
2 术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。
这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
金属表面处理检验的要求规范
金属表面处理检验规范1适用范围本规范适用于品质部门对电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理一般检验。
2术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。
这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
2.8 凹痕：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
2.9凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
2.10 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
2.11 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
2.12 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。
2.13 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。
表面处理检验标准(喷塑、磷化、电镀、发黑、阳极氧化)
廊坊多元精密制造有限公司检验标准（表面处理）编制：校对：审核：年月日发布年月日起实施目录喷塑喷漆检验标准 (1)磷化处理（金属）检验标准 (4)表面电镀（金属）检验标准 (5)发黑处理（金属）检验标准 (7)阳极氧化检验标准 (8)高频淬火检验标准 (11)喷塑喷漆检验标准1、目的规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。
同时给检验工作提供引导及接收标准。
2、范围适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。
3、定义喷塑、喷漆件检验过程的参照标准。
4、职责4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。
4.2 采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。
5、工作程序外观（目测）5.1 喷涂种类（如：塑粉或漆）、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。
5.2 一般情况下，产品喷涂表面外观在使用时要求100%进行检验，检验方式依据本标准。
进料、外协回厂或过程验收则采用抽检，抽检操作方式依据《抽检规范》。
特殊产品根据产品的具体要求检验。
5.3 外观缺陷：有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。
5.4 外观和颜色检验的环境：5.4.1 色板采用客户样件或经客户认可的签样。
5.4.2 应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内(无设备条件时则要求在天然散射光线或光照度不低于2×40w光源环境下)，以目视方法进行。
光照度通常在D65（特殊情况下用F/A，其次高标准要求时用CWF/TL84），背景颜色为中灰色。
5.4.3 检查距离：被测品与眼睛的距离为500mm，检验时在±15°范围内旋转。
5.5表面粗糙度应达到设计要求的表面粗糙度值。
涂膜附着力（划格实验）5.6 涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）：5.6.1 采用划格—胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以一件或两件检验则可。
金属材料表面处理简介
金属表面处理种类简介电镀/电泳/磷化/发黑/抛丸/喷丸/喷砂/钝化/喷涂/抛光/镀铬/镀镍电镀镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。
为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。
电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。
电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。
镀铬镀铬层具有很高的硬度，根据镀液成分和工艺条件不同，其硬度可在很大范围400～1200HV内变化。
镀铬层有较好的耐热性，在500℃以下加热，其光泽性、硬度均无明显变化，温度大于500℃开始氧化变色，大于700℃硬度开始降低。
镀铬层的摩擦系数小，特别是干摩擦系数，在所有的金属中是最低的。
所以镀铬层具有很好的耐磨性。
镀铬层具有良好的化学稳定性，在碱、硫化物、硝酸和大多数有机酸中均不发生作用，但能溶于氢氯酸（如盐酸）和热的硫酸中。
在可见光范围内，铬的反射能力约为65%，介于银（88%）和镍（55%）之间，且因铬不变色，使用时能长久保持其反射能力而优于银和镍。
镀镍通过电解或化学方法在金属或某些非金属上镀上一层镍的方法，称为镀镍。
镀镍分电镀镍和化学镀镍。
电镀镍是在由镍盐（称主盐）、导电盐、pH缓冲剂、润湿剂组成的电解液中，阳极用金属镍，阴极为镀件，通以直流电，在阴极（镀件）上沉积上一层均匀、致密的镍镀层。
从加有光亮剂的镀液中获得的是亮镍，而在没有加入光亮剂的电解液中获得的是暗镍。
1、厚度均匀性厚度均匀和均镀能力好是化学镀镍的一大特点，也是应用广泛的原因之一，化学镀镍避免了电镀层由于电流分布不均匀而带来的厚度不均匀。
化学镀时，只要零件表面和镀液接触，镀液中消耗的成份能及时得到补充，镀件部位的镀层厚度都基本相同，即使凹槽、缝隙、盲孔也是如此。
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material surface treatment technique
一、磷化处理
二、塑粉
喷涂前处理
涂层寿命受 三方面因素制约 :
一、表面处理 占 60%; 二、涂装施工 占 25%; 三、涂料本身质量 , 占 15% 。
前处理流程
脱脂 水洗 酸洗 水洗（热） 水洗 表面调整 磷化成膜 钝化（选用） 干燥
F.垂紋漆开花 不良 G.色泽污染
1.加热速度太慢 2.回收粉添加太多
1.换粉未清理干净 2.粉末制造时污染
涂膜缺陷
H.涂膜表面杂 质污染 1.设备清理不夠彻底 2.回收粉使用未重篩 3.物件表面生锈 4.新粉夹杂污染 1.彻底清洁喷枪 喷房 回收系统及 输送帶吊具 2.使用100~120目筛网过滤 3. 工件除锈 4.与粉末供应商联系
1.涂膜硬化不完全
1.提高炉温或增加炉中停留时间
100%固成份 平均粒径为35um 热固型涂料 靜电喷涂 以空气作为分散介质
粉末涂装的优势
易实现自动化 减少溶剂使用及火灾危害 对环境的污染较低 沒有排放物的问题 沒有空气污染 减少对操作员的危害 缩短作业时间 涂层坚固耐用 粉末可回收再用 包装费用较低 非金属材料也能涂装
2.检查排风系统 C.不均勻变色 1.物件表面有锈 2.不同粉末污染 3.上下炉温差距太大 4.膜厚不均 1.除去 2.清洁喷枪 输粉管 粉桶并换新粉使用 3.与设备厂商联系 4.控制膜厚使其尽量一致
涂膜缺陷
D.光泽太高 1.硬化温度太低 2.在炉中时间太短 1.加热温度速度太低或 太高 2.膜厚太厚或太薄 3.预热温度太高 4.硬化温度太高 5.粉末储存时太热或 超过使用期限 6.粉末粒径太粗或不均 1.提高炉温 2.降低输送帶速度 1.检查加热速度 2.调整喷涂条件及手势 3.降低水切炉温度或炉中停留时间 4.降低烤炉温度或炉中停留时间 5.更换新粉 6.与粉末供应商联络 1.调整炉温升温狀況 2.控制回收粉添加比例约15% 1.换色时确实检查清理干净 2.与粉末供应商联络 E.平坦性差
涂膜缺陷
L.涂膜表面易
刮伤
M.耐冲击及耐 曲折性不佳 N.耐蚀性或抗 化学性不佳 O.耐摩擦性不佳
1.硬化温度太低 2.粉末本身硬度不够 1.涂膜硬化不完全 2.前处理不佳 3.膜厚太厚 1.涂膜硬化不完全 2.前处理不佳/粉末性能 不佳
1.提高炉温或增加炉中停留时间 2.与粉末供应商联系 1.提高炉温增加炉中停留时间 2.检查并改正 3.调整至标准膜厚 1.提高炉温或增加炉中停留时间 2.检查工件并与供应商联系
减少能源消耗 较佳的涂膜特性 涂装不良容易修正 抽风量需求减少 95% 的使用率 膜厚容易控制 涂料选择多样化 操作员的训练时间短 喷房易清洗 喷涂设备成本较低
粉末涂装的缺点
缺点
• • • •
薄涂不易获得 换色较为缓慢 产品不能混合 重涂性较差
粉末和液体涂装的比较
1.消除中断原因 2. 检查水温 提高最后水洗温度 查被涂物悬挂角度以利水的排出 检查游离酸度是否过低
B.斑点
污点的物件
C.被涂物生锈
检
前处理问题
种类
D.清洗药剂消 耗过多形成 沉淀物 E.某些部位清
起
因
解
決 方
法
1.硬水 2.水洗不足或水污染 3.被涂物太脏
1.考虑使用软水剂或和更换为纯水 2.检查各步骤PH值 3.评估被涂物储放位置 4.清槽 1.清洗或更换 2.修理或更换 3.调整至适当压力 4.设计被涂物悬挂方式
42/4
=10.2/㎡ 15 桶/天 一年 废水处理设备之投资
20/5
=4/㎡ 15 桶/天 一個月 无须废水处理
粉末类型
环氧树脂
(Epoxy Resin)---室內型 聚脂树脂 (Polyester)---室外型 混合型 (Hybrid)---室內型 PU---室外型 压克力 (Acrylic)---室外型
B.砂粒
C.火山口
1.垂紋漆污染 2.输送链条润滑油 污染
1.涂膜太厚或太薄 2.硬化温度太高 3.粒径太粗或分布不均
D.桔皮
涂膜缺陷
E.起泡 1.输送空气中有水分 2.材质本身之挥发物 1.检查冷冻设备降低空气温度 2.先预热物件或与物件供应商联系
F.边缘部 分起花纹 或花点
1.挂具接地不良/不导电 2.喷枪电流太大
磷化处理管控
促进剂 促进剂是用来加速磷化液中磷酸根的水解过程。促进 剂浓度高易形成表面白灰。浓度太低磷化成膜过程就 会缓慢甚至于不成膜。促进剂本身是一种氧化剂，添 加后即使没有处理产品，也在消耗当中，所以促进剂 最好在用的时间再添加,且随时关注其消耗量 总酸度 总酸度高时磷化反应快，获得的膜层晶粒细致，但沉 淀物增加；总酸度低时，磷化速度慢，膜层粗糙。总 酸度高时可加水稀释，低时可添加供应商供的磷化液 来调整。 清水洗 无论是哪个环节的清水冲洗，都要将上一道工序所残 留的酸或碱尽量去除
喷涂原理
粒子帶电示意图
法拉第效应与上粉过程
凹陷处静电正负粒子抵消，无吸附力
涂膜缺陷
种类
A.凹陷
起
因
解
決 方 法
1.金属表面上有油脂 2.空压机空气含有油份 3.不相容粉末污染 1.外界脏物 2.粉末含有胶化树脂 3.铁锈或素材本身不洁
1.检查前处理步骤及药水 2.检查空压机系统 3.清理操作设备 1.经常清理喷房环境及回收粉必须重 筛后使用 2.与粉末供应商联络 3.检查金属表面并做好除锈工作 1.找出并去除污染源 2.检查涂装作业区域 1.以正常膜厚喷涂(60~80um) 2.降低硬化温度 3.与粉末供应商联络
I.附着力差
1.硬化不足 2.前处理不佳 3.皮膜太厚 4.物件氧化 1.膜厚太薄 2.粉末不佳
1.膜厚太厚 2.粉体胶化时间太长
1.检查硬化时间 2.检查工件并与药水商联系 3.检查工件并与药水商联系 4.降低预热温度
1.调整喷涂条件及手势 2.与粉末供应商联系
J.遮蔽率差K.垂流Fra bibliotek1.调整喷涂条件及手势 2.与粉末供应商联系
1.查看接地部分/去除挂具表面漆膜， 使挂具直接接触产品金属部分 2.调整降低即可
涂膜缺陷
A.光泽降低 1.炉温太高 2.在炉中时间太长
3.不相容粉末污染 4.外部蒸气污染 5.小针孔 6.砂纹漆膜厚 B.均勻变色 1.烘烤温度太高/时间太长 2.烤炉排风不佳 1.检查降低炉温 2.提高输送帶速度 检查炉温记录器 与金属实温关系 3.清洁，清除被污染粉末 4.检查烤炉及水切炉排出效率 5.涂膜是否太厚 6.调整至适当膜厚 1.降低炉温 增加输送帶速度
项目 液体 油漆=35/kg
粉体(一般粒度)
市场单价
溶剂=15/kg 1:0.5混合=42/kg
20/kg
膜厚 可喷涂数量 每台涂料成本 可喷涂面积
20 um 10 set 42/10 =2.8/set 4㎡
65 um 18 set 20/18 =1.02/set 5㎡
每平方米涂料成本
瓦斯用量 喷房人员训练 其他利益
前处理管控
脱脂 是用碱性除油粉去除产品表面的油脂和脏污 ，时间 控制在10—15，槽液总碱度控制在30-40，对槽液加热 和增加超声波会大大提高除油污的效果 除锈 化学方法除锈是用酸和金属发生反应达到去锈的目的。 主要采用盐酸，盐酸是挥发性酸，浓度在 10%-20%之间可 保证不易挥发且可去除锈蚀和氧化皮，提高温度对盐酸 的溶锈作用无显著效果，且让盐酸的挥发性大幅度增加， 因此不允许对盐酸进行加温处理，（引用“涂装工艺学”第85页） 表面调整 用胶肽或草酸等表面调整剂来调节金属表面的酸碱度， 增加后段磷化的附着力
磷化结晶过程及效果
前处理问题
种类
A.未完全洗净
起
因
解
決
方
法
1.输送帶速度增快 2.脱脂浓度太低 3喷头阻塞 4水泵压力太低 1.水洗不足或水污染 2.硬水 3.喷头太接近被涂物
1.输送帶經常中断 2.没有磷化上膜
1.调整正确速度或改变药剂浓度 2.用PH纸或滴定法检测脱脂浓度 3.清洗或更换 4.调整适当压力 1.檢查各步骤之PH值 2.不考虑的情况使用纯水 3.调整距离 降低喷洗压力
洗不足
1. 喷头阻塞 2.喷头遗失或损坏 3.水泵压力太低 4.药剂残留
F.涂料附着力差
1.前处理皮膜太厚 2.水洗不够干净 3.被涂物上油脂过多
1.降低溫度 降低浓度 2.參考A项 3.检查被涂物表面
粉末涂料
粉体涂料特性
粉体涂料种类 粉体喷涂原理 生产作业问题讨论
粉末特性
涂料为粉状