夹具设计
夹具设计的原理
夹具设计的原理
夹具设计的原理是根据被加工工件的特点和加工要求，设计一种能够牢固固定工件并使其处于正确位置、方向和姿态的装置。
夹具的设计原理可概括为以下几点：
1. 刚性支撑：夹具必须具有足够的刚度和稳定性，以确保工件在加工过程中不发生位移或变形。
设计时要考虑工件的重量、形状和加工力等因素，并合理布置支撑点，增加夹具的刚性。
2. 合理定位：夹具的设计要保证工件能够准确地定位到所需加工位置。
通过设计合适的定位元件，如销子、定位块等，使工件能够在夹具中精确定位，并且能够快速、稳定地进行装夹和拆卸。
3. 稳定夹持：夹具应该能够牢固地夹持住工件，防止其在加工过程中发生滑动或转动。
常用的夹紧方式有机械夹紧、液压夹紧、气动夹紧等，根据工件的特点和加工要求选择适当的夹紧方式。
4. 安全可靠：夹具设计要考虑操作人员的安全因素，避免夹具在使用过程中发生意外伤害。
对于有旋转部件的夹具，应设计相应的防护装置，避免操作人员的手部接触到夹具中的旋转部件。
5. 经济实用：夹具设计要符合经济性原则，尽量减少成本同时满足加工要求。
夹具的制造和维护成本应合理控制，设计中要考虑所用材料的成本，加工工艺的复杂程度等因素。
综上所述，夹具设计的原理是通过刚性支撑、合理定位、稳定夹持、安全可靠和经济实用等方面的考虑，设计出一种能够有效固定工件并满足加工要求的装置。
夹具的设计应根据具体工件的特点和加工要求进行综合考虑，以实现高效、精确和安全的加工过程。
夹具设计标准化
夹具设计标准化？
答：夹具设计标准化是一个重要的工程实践，它可以提高生产效率，降低生产成本，并保证产品质量。
夹具设计标准化的主要步骤包括：
1. 制定标准：根据企业的生产需求和产品特点，制定夹具设计的标准。
这些标准应该包括夹具的基本结构、尺寸、材料、热处理、表面处理等方面的规定。
2. 设计评审：在进行夹具设计之前，应该对设计进行评审，以确保设计符合企业制定的标准。
评审的内容包括夹具的结构是否合理、尺寸是否准确、材料是否合适、热处理和表面处理是否满足要求等。
3. 模块化设计：采用模块化设计的方法，将夹具分成若干个标准模块，每个模块都具有特定的功能和尺寸。
这样可以根据不同的生产需求，快速组合出所需的夹具，提高生产效率。
4. 标准化元件：尽可能采用标准化的元件和组件，如标准螺栓、螺母、垫圈等。
这样可以降低生产成本，并提高元件的互换性和通用性。
5. 文档化：对夹具设计进行文档化，包括设计图纸、工艺文件、检验文件等。
这样可以方便生产和管理，并保证夹具的质量和稳定性。
6. 持续改进：定期对夹具设计进行评审和改进，以适应生产需求的变化和技术的发展。
持续改进可以不断提高夹具的性能和质量，降低生产成本，并提高生产效率。
通过以上步骤，可以实现夹具设计的标准化，提高生产效率，降低生产成本，并保证产品质量。
同时，也可以提高企业的竞争力和市场占有率。
工装夹具设计的方法
工装夹具设计的方法1、夹具设计的基本要求由于产品结构的技术条件、施焊工艺以及工厂具体情况等的不同，对所选用及设计的夹具均有不同的特点及要求。
目前，就装配焊接结构生产中所使用的多数夹具而言，其共性的要求有以下几方面：（1）工装夹具应具备足够的强度和刚度夹具在生产中投入使用时要承受着多种力的作用，如焊件的自重、夹紧反力、焊接变形引起的作用力、翻转时可能出现的偏心力等，所以夹具必须有一定的强度与刚度。
（2）夹紧的可靠性夹紧时不能破坏工件的定位位置，必须保证产品形状、尺寸符合图样要求。
既不能允许工件松动滑移，又不能使焊件的拘束度过大而产生较大的拘束应力。
因此，手动夹具操作时的作用力不可过大，机动压紧装置作用力应采用集中控制的方法。
（3）焊接操作的灵活性使用夹具生产应保证足够的装配焊接空间，使操作人员有良好的视野和操作环境，使焊接生产的全过程处于稳定的工作状态。
（4）便于焊件的装卸操作时应考虑制品在装配定位焊或焊接后能顺利地从夹具中取出，还要注意制品在翻转或吊运时不受损坏。
（5）良好的工艺性所设计的夹具应便于制造、安装和操作，便于检验、维修和更换易损零件。
设计时，还要考虑车间现有的夹紧动力源、吊装能力以及安装场地等因素，降低夹具制作成本。
2、工装夹具设计基本方法为保证用设计出的夹具生产出符合设计要求的工件，就要了解工件在生产中及本身构造上的特点及要求，这是设计夹具的依据，是设计人员应细致研究并掌握的原始资料。
夹具设计的原始资料包括以下内容：（1）夹具设计任务单任务单中说明工件图号、夹具的功用、生产批量、对该夹具的要求以及夹具在工件制造中所占地位和作用。
任务单是夹具设计者接受任务的依据。
（2）工件图样及技术条件研究图样是为了掌握工件尺寸链的结构、尺寸公差及制造精度等级。
此外，还需了解与本工件有配合关系的零件在构造上它们之间的联系。
研究技术条件是为了明确在图样上未完全表达的问题和要求，对工件生产技术要求获得一个完整的概念。
通用夹具方案设计规范最新版
通用夹具方案设计规范最新版通用夹具方案设计规范最新版一、设计原则1. 经济性：夹具设计应尽可能实现低成本和高效益的原则。
2. 通用性：夹具设计应具有一定的通用性，能够适用于多种工件的加工和装配。
3. 稳定性：夹具设计应具有足够的稳定性，能够确保工件在夹具中的位置和姿态不变。
4. 便捷性：夹具设计应便于使用和调整，能够快速完成夹具的装夹和拆卸。
5. 安全性：夹具设计应保证操作人员的安全，并避免对设备和工件造成损坏。
二、设计要求1. 结构设计：夹具结构应简单紧凑，易于制造和组装，各部件之间应具有良好的协调性。
2. 强度设计：夹具的关键部件应具备足够的强度和刚度，能够承受工作负荷和外部冲击。
3. 精度设计：夹具设计应考虑工件的精度要求，确保夹具对工件的定位和固定不会产生误差。
4. 自动化设计：夹具设计应考虑自动化生产的需求，提高生产效率和质量。
5. 维修性设计：夹具设计应考虑维修和更换部件的便捷性，降低维修成本和停机时间。
三、设计流程1. 确定夹具设计的目标和要求，包括工件的类型、加工过程、精度要求等。
2. 选择合适的夹具结构和原理，根据工件的特点和要求确定夹具的工作方式和定位方式。
3. 进行夹具零部件的设计和选型，根据夹具结构和工作原理确定各个部件的尺寸和材料。
4. 进行夹具的装配和试验，验证夹具的设计是否符合要求，并进行必要的调整和改进。
5. 编写夹具使用和维护手册，记录夹具的结构、使用注意事项和维护方法。
四、设计审核1. 设计部门应对夹具设计进行审核，确保夹具设计符合规范要求。
2. 生产部门和质量部门应对夹具的性能和精度进行测试和评估，确保夹具能够满足生产要求。
3. 进行实际生产试验，并根据生产情况对夹具进行改进和调整。
五、设计评估1. 根据夹具的成本、性能、稳定性和可靠性等指标对夹具的设计进行评估，确定是否满足设计要求。
2. 根据评估结果进行修正和改进，以提高夹具的效率和质量。
六、设计文件1. 夹具设计应包括夹具总图、零件图、装配图和BOM表等。
机床夹具设计步骤和实例
机床夹具设计步骤和实例机床夹具是用于在机床上夹持工件或刀具的装置，用于保持工件的位置稳定，使其能够被加工。
机床夹具设计的步骤主要包括需求分析、夹具类型选择、夹具基础结构设计、夹具强度计算、夹具定位系统设计、夹具操作系统设计、夹具零件设计和夹具组装等。
以下为机床夹具设计步骤和一个实例：步骤1：需求分析首先，需要了解加工工件的要求和工艺流程。
通过与工艺人员或工程师的交流，了解工件的形状、材料、尺寸等特性，以及工件的精度要求、加工工艺和工时要求等。
根据需求分析，明确夹具的基本功能、定位方式和操作方式。
步骤2：夹具类型选择根据加工工件的特性和加工工艺的要求，通过参考手册或专业书籍选择合适的夹具类型。
常见的夹具类型包括平板夹具、顶升夹具、转角夹具、滑块夹具、气垫夹具等。
根据不同的工件形状和加工要求，选择适合的夹具类型。
步骤3：夹具基础结构设计根据工件的形状和夹持要求，设计夹具的基础结构。
夹具的基础结构通常由夹紧装置、支撑装置和定位装置组成。
夹紧装置主要用于夹持工件，支撑装置用于保持工件的平衡和稳定，定位装置用于确保工件的位置准确。
步骤4：夹具强度计算根据夹具类型和加工工件的特性，计算夹具的强度。
夹具的强度计算包括静态强度和动态强度两个方面。
静态强度主要考虑夹具在夹持工件时的受力情况，包括切削力、惯性力等；动态强度主要考虑夹具在工件加工过程中的振动和冲击力，保证夹具结构能够承受夹持工件时的各种力。
步骤5：夹具定位系统设计根据工件的定位要求，设计夹具的定位系统。
夹具的定位系统应能够满足工件的精度要求，并确保工件的位置准确。
定位系统常采用定位销、定位块等形式，根据工件的形状和加工特点选择合适的定位方式。
步骤6：夹具操作系统设计根据夹具的使用要求，设计夹具的操作系统。
夹具的操作系统主要包括夹紧装置的控制方式和操作机构的设计。
根据夹紧力的大小和控制精度的要求，选择合适的液压夹紧系统或气动夹紧系统。
步骤7：夹具零件设计根据夹具的基础结构、定位系统和操作系统的设计要求，设计夹具的各个零件。
夹圆柱的夹具设计方案
夹圆柱的夹具设计方案夹圆柱的夹具设计方案：1. 先确定夹具的基本形状和尺寸：根据夹圆柱的要求，设计夹具的形状和尺寸。
夹具的形状通常可选择为圆柱形状，其直径要能够适应夹住的圆柱体尺寸。
夹具的高度要足够，以确保夹紧圆柱的稳定性。
2. 设计夹紧机构：夹具的主要功能是夹紧圆柱体，因此需要设计夹紧机构。
夹紧机构可以选择为夹钳或夹持装置。
夹紧机构的设计要注意保持夹紧力的均匀分布，以确保圆柱体被平衡夹紧。
3. 考虑圆柱体的定位：夹具的设计还要考虑圆柱体的定位。
圆柱体可以通过定位销或定位装置进行定位。
定位销要确保准确的位置，以确保圆柱体可以在夹具中正确的位置。
4. 考虑夹具的调整和固定：夹具的设计要考虑到其调整和固定。
夹具的调整可以通过调节螺杆或调节杆进行。
在夹具设计中，还要考虑到夹具的固定，以确保它在工作过程中不发生位移。
5. 材料选择和加工工艺：夹具的选材要考虑夹紧力的大小和稳定性要求。
常见的夹具材料有钢铁和铝合金。
选择适当的材料可以确保夹具具有足够的强度和耐用性。
夹具的加工工艺要符合设计要求，以确保夹具的精度和质量。
6. 增加辅助功能和附件：夹具的设计可以考虑增加一些辅助功能和附件，以提高工作效率。
例如，可以设计夹具的底座为可调节高度的结构，以适应不同高度的工作台；还可以设计夹具的侧面加装刻度尺，以便对工件进行精确调整。
7. 完善夹具的安全措施：夹具的设计要考虑到安全因素。
例如，夹具的操作要方便、安全，可以考虑设计一个手柄或控制杆，方便夹具的操作；夹具的边缘要设计成圆滑，并且要确保夹具的稳定性，以防止工作时夹具发生脱落或滑动。
综上所述，夹圆柱的夹具设计方案应考虑夹具的形状和尺寸、夹紧机构、圆柱体的定位、夹具的调整和固定、材料选择和加工工艺、辅助功能和附件、以及安全措施等因素。
通过合理的设计，夹具可以有效地夹住圆柱体，并满足工作的要求。
简述夹具设计的基本要求
简述夹具设计的基本要求
夹具设计是指为了夹持、固定和支撑工件而设计和制造的工具或设备。
下面是夹具设计的基本要求：
1. 稳定性：夹具应具有足够的稳定性，能够确保工件在加工过程中保持固定位置。
夹具的结构和材料选择应考虑工件的重量、形状和加工力的影响，以确保夹具在操作过程中不会发生失稳或变形。
2. 精确性：夹具设计需要考虑工件的加工精度要求，确保夹具能够精确地夹持工件，并保持工件的准确定位。
夹具的定位装置和夹紧机构应设计合理，能够提供稳定和可靠的定位和夹紧力。
3. 刚性：夹具应具有足够的刚性，能够承受加工过程中的切削力、振动和变形等外部力的作用。
夹具的结构应考虑材料的选择和加固措施，以提高夹具的刚性和稳定性。
4. 适应性：夹具设计需要考虑不同工件的特点和形状，确保夹具能够适应各种尺寸和形状的工件。
夹具的结构应具有一定的可调性和适应性，能够满足不同工件的夹持需求。
5. 安全性：夹具设计应考虑操作人员的安全，确保夹具的设计符合相关的安全标准和规范。
夹具的操作和调整应简便可靠，能够最大限度地减少操作人员的伤害风险。
6. 经济性：夹具设计需要考虑成本效益，尽量降低制造和维护成本。
合理选择材料、结构和加工工艺，确保夹具的性能和质量，同时控制成本。
综上所述，夹具设计的基本要求包括稳定性、精确性、刚性、适应性、安全性和经济性。
这些要求需要在夹具设计的各个方面进行综合考虑，以满足工件加工的需求并提高生产效率。
夹具设计知识点
夹具设计知识点夹具设计是机械制造中的重要环节，广泛应用于各种生产过程中，它的设计质量直接关系到产品的质量和生产效率。
本文将介绍夹具设计的主要知识点，包括夹具的基本原理、设计要点、常见类型以及设计注意事项。
一、夹具的基本原理夹具是用来固定和夹持工件，以保证工件在加工过程中的稳定性和精度。
夹具设计的基本原理包括以下几点：1. 确定夹持位置：根据产品的工艺要求和加工过程的特点，确定夹持工件的位置和方式。
夹具的位置应使得工件能够稳定地固定在加工位置上，并保证加工刀具的正常使用。
2. 选择夹持方式：根据工件的形状和加工要求，选择适合的夹持方式。
常见的夹持方式有机械夹持、液压夹持、气动夹持等，具体选择取决于工件的特点和加工条件。
3. 确定夹紧力：夹具对工件施加的夹紧力应能够保证工件的稳定性和加工精度，但又不能过大，以免对工件造成损坏。
夹具的夹紧力需根据工艺要求和加工材料的特性进行合理估算。
4. 考虑工件的变形：在夹具设计过程中，需考虑工件受到夹持力的影响而产生的变形问题。
通过合理布置夹具支撑点和增加弹性元件等方式，可以有效减小工件的变形。
二、夹具设计要点夹具设计的关键在于满足工件的保持、定位和夹持要求，以及简化夹具的结构、提高夹持效果。
以下是夹具设计的一些要点：1. 合理选材：夹具的材料应具有足够的强度和刚性，以承受加工过程中的力和压力。
常用的夹具材料有优质钢材、硬质合金等。
2. 精确定位：夹具的定位部件应设计精确，能够准确定位工件，并保证工件在加工过程中的位置稳定。
3. 提高刚性：夹具的结构应尽量增加刚性，以减小振动和变形，提高加工精度。
合理设计夹具的支撑结构和增加加强筋等方式可以有效提高夹具的刚性。
4. 具备调节功能：夹具应具备一定的调节功能，以适应不同形状和尺寸的工件。
通过加装调节装置或使用可调节的夹具元件，可以实现对工件的有效夹持。
三、常见夹具类型夹具设计根据不同的工件形状和加工要求，可以采用不同的夹具类型。
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当α＝90°时，有：
T H 0.707D 0.5N
V 形块
5.2.1 定位方法与定位元件
工件以其他表面定位
工件以锥面定位 工件以齿面定位
5.2.1 定位方法与定位元件
一面两孔定位
生产中最常见的“一面两孔”定位 “一面两孔”定位的特点： 容易实现基准统一； 位置精度高；
5.2.1 定位方法与定位元件
5.1.1 机床夹具定义和组成
铣轴端槽夹具 1 — V型块 2 — 支撑套 3 — 手柄 4 — 定向键 5 — 夹具体 6 — 对刀块
5.1.1 机床夹具定义和组成
夹具工作的要点
使工件在夹具中占有正确的位置；（工件在 夹具中的定位） 夹具对机床有准确的相对位置（夹具相对机 床的定位）
定位元件的定位工作面对于夹具与机床相联接的表面之间有准 确的相对位置，从而满足工件加工面对定位基准的相互位置精度 要求；
可以自动调整其位置以适应工件定位表面的变化。只限
制一个自由度，可提高工件的安装刚性和稳定性。
自位支承
5.2.1 定位方法与定位元件
辅助支承——在工件完成定位后才参与支承，它不起定 位作用，而只起支承作用，常用于在加工过程中加强被加 工部位的刚度，提高切削稳定性。
辅助支承
5.2.1 定位方法与定位元件
支承钉
支承板
5.2.1 定位方法与定位元件
可调支承——支承点的位置可以在一定高度范围内 调整的支承。当工件定位表面不规整或工件批与批之间 毛坯尺寸变化较大时，常用可调支承。
可调支承
注意：每一批工件都要对可调支承进行调整，且调
整完后一定要锁紧，即将该位置固定。
5.2.1 定位方法与定位元件
自位支承——又称浮动支承。在定位过程中，支承点
注意：首先选择与夹具定位元件接触的表面，即选择 工件的定位基准。工件的定位基准一旦选定，则工件 的定位方案、夹具的定位元件也就基本确定了。
定位元件的基本要求
足够的精度。足够的硬度和耐磨性。足够的刚 度和强度。工艺性要好。便于清除切屑。
5.2.1 定位方法与定位元件
工件以平面定位
固定支承 为保持几个支承板的等 高性应: 严格控制其高度公差 装配后统一磨削 在设计时应注意，支承 板定位表面应被工件 定位表面完全遮盖， 即其面积小于工件定 位表面面积，以使定 位元件均匀磨损。
d B ＞ 3～ 6 d－0.5 ＞ 6～ 8 d－ 1 ＞8～20 d－ 2 ＞20～25 d－ 3 d－ 4
（单位：mm）
＞25～32 ＞32～40 d－ 5 ＞40～50 d－ 6
b1
b
1
2
2
3
3
4
3
5
3
5
4
6
5
8
b ——削边销计算宽度
b1 ——修圆后留下的圆柱部分宽度
【例1】 设计计算图6-1夹具两销定位的有关
刀具相对定位元件的定位工作面调整到准确 位置，保证刀具在工件上加工出的表面对工件 定位基准的位置尺寸；（对刀） 定位始终可靠，需要夹紧。
5.1.1 机床夹具定义和组成
夹具的组成
1、定位元件 用以确定工件在夹具中的位置 2、夹紧装置 保持工件在夹具中的既定位置 加工过程中不因外力而改变位置 3、对刀与导引元件 预先调整夹具相对于刀具的位置 4、联接元件和联接表面 确定夹具在机床上的位置 5、夹具体 夹具的各种元件、装置联结成一个整体的基础件 6、其它装置 一些特殊需要而设置的装置
5.2.1 定位方法与定位元件
工件以外圆柱面定位
V 形块（支承定位）
图a用于短精基准
V形块的结构类型
图b用于较长粗基准 图c用于长基准，精基准 图d较粗大工件，可镶钢垫，提高耐磨性，节约钢材
5.2.1 定位方法与定位元件
工件以外圆柱面定位
V 形块（支承定位）
TH
1 D N 2 sin( / 2) tan( / 2)
（注：若是毛坯面，则仍有△JW）
5.2.2 定位误差计算
3）微分法
根据定位误差的定义，要计算定位误差，必须确定工序
基准在加工要求方向上最大的变动量，而这个变动量相对 于基本尺寸而言是个微量，因而可将这个变动量视为某个 基本尺寸的微分。微分法是把工序基准与夹具上在加工要 求方向上某固定点相连后得到一线段，用几何的方法得出
5.2.1 定位方法与定位元件
工件以圆柱孔定位
心轴——在车、铣、 磨、齿轮加工等机床 上加工套筒类和盘类 零件。
刚性心轴 弹性心轴 自动定心心轴 液塑心轴 过盈配合 间隙配合 小锥度心轴
心轴
…
过盈配合心轴
间隙配合孔定位
心轴
弹性心轴
5.2.1 定位方法与定位元件
工件以圆柱孔定位
定位销
菱形销
锥形销
5.2.1 定位方法与定位元件
工件以外圆柱面定位
当工件对称度要求较高时，选用V形块 当工件定位圆柱面精度较高时，可选用定位套或半圆 形定位座 套筒
套筒定位
5.2.1 定位方法与定位元件
5.2.1 定位方法与定位元件
半圆套 对于有些大型工件，不便从轴向安装，此时可利用半 圆套定位。如下图上半圆夹紧，下半圆定位。
工件以圆柱孔定位
心轴
B A
3 2 1
自动定心心轴
1—螺母 2—弹簧 3—活块
5.2.1 定位方法与定位元件
工件以圆柱孔定位
心轴
液塑心轴
5.2.1 定位方法与定位元件
工件以圆柱孔定位
定位销：工件上定 位内孔较小时，常选 定位销
定位销 圆柱定位销 圆锥定位销 菱形定位销
圆柱定位销
5.2.1 定位方法与定位元件
△DD之间进行调整
5.2.2 定位误差计算
定位误差的概念
定位误差是由于工件在夹具上（或机床上）定位不准确 而引起的加工误差。 例如在轴上铣键槽，要求保 证槽底至轴心的距离 H。若采用
ΔDW
V 型块定位，键槽铣刀按规定尺 寸H调整好位置。实际加工时， 由于工件直径存在公差，会使轴
O
O2
心位置发生变化。此变化量就是
5.1.1 机床夹具定义和组成
夹具？
在机床上对工件进行加工时，为保证加工精 度和提高生产率，使工件在机床上相对刀具 占有正确位置的辅助装置。
对机械加工质量、工人劳动强度、生产率和生产成本 有直接影响。
比直接装夹和划线找正等方法更为快捷有效
5.1.1 机床夹具定义和组成
连杆铣槽夹具 1 — 菱形销 2 —对刀块 3 — 定位键 4 — 夹具底板 5 — 圆柱销 6 — 工件 7 — 弹簧 8 —螺栓 9 — 螺母 10 — 压板 11 — 止动销
台阶面，要求保证尺寸a ，即工 序基准为工件顶面。如刀具已 调整好位置，则由于尺寸 b 的 误差会使工件顶面位置发生变 化，从而使工序尺寸 a 产生误 差。
ΔDW
b
工序基准
定位基准
由于基准不重合引起的定位 误差
a
5.2.2 定位误差计算
1）合成法
△DW＝△BCcosα±△JW cosβ
式中 △DW ——定位误差； △BC ——基准不重合误差； △JW ——基准位置误差； α ——基准不重合误差与加工方向的夹角； β ——基准位置误差与加工方向的夹角。 变动趋势相同时，取“+”号；当、变动方向相反时 ，取“-”号。
尺寸。
【解】取两销中心距（57±0.02)mm
取圆柱销直径为d1=φ42.6g6mm
选取菱形销的宽度b=4mm 计算菱形销与其配合孔的最小间隙 确定菱形销的公差
5.2.2 定位误差计算
使用机床夹具时，加工误差由三部分组成：
定位误差 △DW 基准位置误差△JW 基准不重合误差△BC 1、安装误差 △AZ
平面定位元件的选用 面积较小的基准平面选用支承钉 面积较大、平面度精度较高的基准平面定位 选用支承板 毛坯面、阶梯平面和环形平面作基准平面定 位时，选用自位支承 毛坯面作基准平面，调节时可按定位面质量 和面积大小分别选用可调支承 当工件定位基准面需提高定位刚度、稳定性 和可靠性时，可选用辅助支承
5.2.1 定位方法与定位元件
一面两孔定位设计计算
1）确定两销中心距尺寸及公差：取工件两孔中心距基本尺寸为两 销中心距基本尺寸，其公差取工件孔中心距公差的1/5～1/3
2）确定圆柱销直径及其公差：取相应孔的最小直径作为圆柱销直 径的基本尺寸，其公差一般取g6或f7。
3）确定菱形销宽度、直径及其公差：按有关标准（见下表）选取 菱形销的宽度 b ；然后按前式计算菱形销与其配合孔的最小间隙 Δ2min ；再计算菱形销直径的基本尺寸：d2＝D2－Δ2min ；最后按 h6或h7确定菱形销直径公差。 菱形销结构尺寸
由于工件的定位而引起的加工误 差，故称为定位误差。
A
定位误差
H
O1
5.2.2 定位误差计算
定位误差的来源
1）由于工件定位表面或夹具定位元件制作不准确引起的
定位误差，称为基准位置误差，如前页图所示例子。 2）由于工件的工序基准与定位基准不重合而引起的定位 误差，称为基准不重合误差。
右图所示工件以底面定位铣
对刀误差△DO 2、对定误差△DD 夹具位置误差△W
夹紧误差△JJ
3、过程误差△GC 机床、夹具、刀具的磨损
力变形、热变形
5.2.2 定位误差计算
要保证加工精度, 必须满足加工误差不等式：
△AZ+ △DD+△GC ≤ T
T—工件公差 一般可平均分配 △AZ≤（1/3）T △DD≤（1/3）T △GC≤（1/3）T 也可给△GC留（1/3）T、（2/3）T在△AZ、