夹具设计说明书
铣床夹具设计说明书【操作指南】
一、什么是铣床夹具铣床夹具是我们日常生活中常用的夹具之一，它主要应用在加工零件，例如向我们看到的零件上的平面、凹槽等成型面都是由铣床夹具加工而成。
铣床夹具的组成包括夹紧装置、夹具体、对刀元件、连接元件、夹具体。
因为铣床夹具主要应用于加工，所以铣床夹具要求夹紧力非常大，这样在加工时切削力大，断续切削的振动大根本不成问题。
所以在挑选铣床夹具时，要选择刚度、强度都比较高的的铣床夹具。
按照种类来分，铣床夹具非为三种。
直线进给式铣床夹具是一类安装在铣床工作台上，然后沿着工作台直线前进的一种夹具，第二种夹具是圆周进给式夹具，顾名思义，这类夹具一般是用在回转的工作台上，靠着回转台将零件送到铣床的加工区。
还有最后一种铣床夹具叫做靠模进给式夹具，这种夹具用来加工各种非圆曲面，靠模来获得使工件运动的动力。
二、铣床夹具设计特点和要求1、由于铣削过程不是连续切削，极易产生铣削振动，铣削的加工余量一般比较大，铣削力也较大，且方向是变化的，因此设计时要注意，夹具要有足够的刚度和强度；②夹具要有足够的夹紧力，夹紧装置自锁性要好；③夹紧力应作用在工件刚度较大的部位上，且着力点和施力方向要恰当；④夹具的重心应尽量低，高度与宽度之比不应大于1-2.5；⑤要有足够的排屑空间。
切屑和冷却液能顺利排出，必要时可设计排屑孔。
2、为了调整和确定夹具相对于机床的位置及工件相对于刀具的位置，铣床夹具应设置定位键和对刀装置。
定位键安装在夹具底面的纵向槽中，一般采用两个，其距离越远，定向精度越好。
定位键不仅可以确定夹具在机床上的位置，还可以承受切削扭矩，减轻螺栓的负荷，增加夹具的稳定怀，因此，铣平面夹具有时也装定位键。
除了铣床夹具使用定位键外，钻床、镗床等专用夹具也常使用。
三、铣床夹具设计的注意事项1.首先要对零件的工艺进行分析，对零件的平面度和表面粗糙度都逐一进行分析和归总。
2.选定毛坯的制造形式。
3.选择铣削方式。
铣削包括端面铣、周边铣、对称铣削、非对称铣，选择一个更加有利的铣削方式。
夹具课程设计说明书
夹具课程设计说明书设计目的现代机械制造工艺设计是机械类专业学生在学完了《机械制造技术基础》等技术基础和专业课理论之后进行的一个实践教学环节。
其目的是巩固和加深理论教学内容，培养学生综合运用所学理论，解决现代实际工艺设计问题的能力。
通过工艺规程及工艺装备设计，学生应达到：1、掌握零件机械加工工艺规程设计的能力；2、掌握加工方法及其机床、刀具及切削用量等的选择应用能力；3、掌握机床专用夹具等工艺装备的设计能力；4、学会使用、查阅各种设计资料、手册和国家标准等，以及学会绘制工序图、夹具总装图，标注必要的技术条件等。
本次课程设计内容包括零件的分析，工艺路线的制定，工艺规划设计，某道工序的夹具设计以及该道工序的工序卡，机械加工综合卡片，夹具装配图以及夹具体零件图的绘制等。
工艺设计部分1 零件的工艺分析1.1确定生产类型生产类型为中批生产。
1.2 零件的作用该零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，φ32mm 孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近φ32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即φ16mm孔装一棘爪，φ16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕φ32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。
1.3 技术条件分析由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。
由零件图可知，φ32的中心线是主要的设计基准和加工基准。
该零件的主要加工面可分为两组：1.φ32mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ32mm的两个端面及孔和倒角，φ16mm的两个端面及孔和倒角。
2.以φ16mm孔为加工表面这一组加工表面包括，φ16mm的端面和倒角及内孔φ10mm、M8-6H的内螺纹，φ6mm的孔及120°倒角2mm的沟槽。
这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：1.φ32mm孔内与φ16mm中心线垂直度公差为0.10；2.φ32mm孔端面与φ16mm中心线的距离为12mm。
CA6140拨叉831005专用夹具设计说明书(全套图纸)
毕业设计说明书论文(图纸) QQ 36396305序言机械制造工艺学课程设计是我们学完大学全部基础课，技术基础课以及大部分专业课之后进行的，机械制造工艺与机床夹具课程教学的一个不可缺少的辅助环节。
它是我们全面地综合运用本课程及其有关先修课程的理论和实践知识进行加工工艺及夹具结构设计的一次重要实践，对于培养我们编制机械加工工艺规程和机床夹具设计的能力，为以后搞好毕业设计和去工厂从事工艺与夹具设计具有十分重要的意义。
本次课程设计培养了我们综合运用机械制造工艺学及相关专业课程的理论知识，结合金工实习、生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决机械加工工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。
让我们初步具备设计保证加工质量的高效、省力、经济合理的专用夹具的能力。
掌握从事工艺设计的方法和步骤，为学生今后进行毕业设计和去工厂从事工艺与夹具设计打下良好的基础。
由于能力有限，设计有许多不足之处，恳求各位老师给予指教。
一 零件的分析(一) 零件的作用众所周知，现在的机床有许多半自动控制的，这类机床能实现有级调速，靠的是拨叉拨动从动装置而实现。
本工艺学课程就是针对CA6140车床的拨叉而设计的，此零件的结构如图所示。
它安装在机床齿条的末端，调速时扇形齿由人工拨动，使齿条左右移动，此时拨叉拨动从动装置末端的轴套也作左右移动，从而使得转换齿轮的啮合，达到调速的目的。
零件有花键，可以保证零件使用时不发生转动。
零件工作时所受的载荷主要是两槽在花键孔方向上的载荷。
(二) 零件的工艺分析CA6140的拨叉共有两组加工表面，现分述如下：1. 以右端面为基准的加工表面这组加工表面包括：mm 012.0018+宽槽内外表面至该基准面的距离，槽mm03.008+内表面至基准面的距离。
2. 以mm 25φ花键孔为中心的加工表面这组加工表面包括：mm 28.0022+φ孔，mm 023.0025+φ六齿方齿花键孔，以及2×15°倒角。
夹具设计及计算说明书优秀版
夹具设计计算说明书（重卡转向节）系别:机械工程学院专业:班级:姓名:学号:指导教师:完成时间:目录一、夹具设计原始条件： (1)二：选择定位方式： (1)2.2 两孔定位 (2)三.定位误差的分析与计算： (2)3.1：工件以组合表面定位时的定位误差 (3)3.2:转角误差 (3)四. 夹紧装置的设计 (4)4.1.夹紧力的确定 (4)4.1.1夹紧力的方向 (4)4.1.2夹紧力的作用点 (5)4.1.3夹紧力大小的确定 (5)4.2 钻削切削力的计算 (6)4.2.1 钻削力矩 (6)4.2.2钻削力 (6)4.3 校核 (6)五．参考书目 (7)一、夹具设计原始条件：1：生产纲领：5000件/年，属于中批生产 2：生产工序：工序11，钻扩铰2×30φ孔(1):钻15φ孔 （2）：钻28φ孔（3）：扩孔钻扩29.85φ孔 （4）：铰30φ孔，保证尺寸30H8二：选择定位方式：由于转向节法兰盘底部已加工较大平面并且在法兰盘上有两个垂直于底部平面的孔。
在30φ之间有一个12φ的工艺孔，所以可以选取法兰盘底部大平面与两个孔进行一面两孔定位。
法兰盘底部大平面作为第一定位基准限制工件的,,z x y 三个自由度定位元件为支撑板。
12φ工艺孔的中心线作为第二定位基准，限制工件,x y 两个自由度，定位元件为短圆柱销。
10φ工艺孔的中心线作为第三定位基准，限制工件z 一个自由度，定位元件是短菱形销。
这样工件可以完全定位。
2.1平面定位：平面定位采用支承板定位。
由于与支承板接触的工件的面的形状并且表面粗糙度Ra3.2。
根据《机床夹具设计手册》的表2-1-10选取支承板的型号为B12×80 GB 2236-80。
具体尺寸如下：在本次设计中需采用两个支承板分别支承工件的两边，在设计中采用多个支承板定位一个面时，必须保证一组支承板等高。
故支承板的工作面，装配后在一道工序中精磨，保证等高。
一组支承板，与精基准面接触形成平面定位副，相当于三个支承钉或三个点定位副，限制三个自由度。
夹具设计说明书106
三江学院夹具课程设计说明书题目：支承座镗孔夹具设计班级：110152D姓名：耿志旸学号：12010152103专业：机械设计制造及其自动化（数控技术）指导老师：徐伟目录绪论 (1)第一章机床夹具概述 (2)1.1工件的装夹方法 (2)1.2机床夹具的工作原理和在机械加工过程中的作用 (2)1.3夹具的分类和组成 (3)第二章夹具设计 (5)2.1设计思路 (5)2.2零件加工工艺过程分析 (5)2.3定位分析 (7)2.4夹紧分析 (9)2.5夹具体结构分析 (10)2.6夹具装配图绘制 (11)2.7夹具零件图绘制 (11)结束语 (12)致谢 (13)参考文献 (14)绪论机床夹具是机械加工系统的重要组成部分，同时也是机械加工工艺系统的重要组成部分。
为了保证工件的加工精度和生产率的提高，必须使工件在机床上相对刀具占有正确的位置，完成这一功能的辅助装置称为机床夹具。
机床夹具在机械加工中起着重要的作用，它直接影响机械加工的质量、生产率、生产成本以及工人的劳动强度等。
所以机床夹具设计是机械加工工艺准备中的一项重要工作。
机床夹具作为机床对工件加工中的辅助装置，其设计质量的好坏对零件的加工质量、效率以及工人的劳动强度均有直接的影响，因此在进行夹具设计时，必须使加工质量、生产率、劳动强度和经济性等几方面达到统一，其中保证加工质量是最基本的要求。
但是，在实际生产过程中会有所侧重，如对位置精度要求很高的加工，往往是保证加工精度，对于位置精度要求不高而使加工批量较大的情况，则着重于提高加工工件的工作效率。
总之，在考虑上述几方面要求时，应在满足加工要求的前提下，根据具体情况处理好生产率与劳动条件、生产率与经济性的关系。
夹具设计的基本步骤可以概括为：1、研究原始资料，明确设计任务。
2、确定夹具的结构方案，绘制结构草图。
确定夹具的结构方案，可以考虑以下问题：1）根据六点定位原理确定工件的定位方式，并设计相应的定位装置。
CA6140车床拨叉831003 夹具设计说明书
课程设计说明书设计题目:设计“CA6140车床拔叉”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（大批生产）设计者XXX指导教师XXX前言通过所学的专业课知识（《公差与配合》、《工程材料》、《机械原理》、《机械设计制造》、《机械制造技术基础》等）和金工实习使我们对机械设计制造有了一定的感性和理性认识。
这次机床工艺及夹具设计让我们对所学的专业课得以复习、巩固和应用。
是理论和实践相结合的有效手段。
不仅为大四的毕业设计做准备，而且为以后的工作打下一定的基础。
在这次设计中，我们主要设计C6140拨叉的夹具。
在设计中阅读大量的参考资料并且得到老师的指导由于能力有限在设计中难免有不足之处，恳请各位老师、同学批评指正。
一、零件的分析（一）零件的作用题目给定的零件是C6140拨叉（见附图1）它位于车床变速机构中，主要其换挡作用。
通过拨叉的拨动使车床滑移齿轮与不同的齿轮啮合从而达到要求的主轴转速。
宽度为30mm的面的尺寸精度要求很高，在拨叉工作工程中，和如果拨叉和槽的配合尺寸精度不高或者它们之间的空隙很大时。
滑移齿轮就达不到很高的定位精度，这样滑移齿轮就不能很好的与其他齿轮进行正确有效的啮合。
从而影响整个传动系统的工作。
所以拨叉宽度为30mm的面和槽之间要达到很高的配合精度。
（二）零件的工艺分析CA6140拨叉共有两组加工表面：1、这一组加工表面包括:A端面和轴线与A端面相垂直的花键底孔2、这一组加工表面包括: 六个方齿花键孔，及Φ25mm花键底孔两端的2×75°倒角。
对于两组加工表面可先加工一组表面，再用专用夹具加工另一组表面。
二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式此次所设计的拨叉材料为HT200，根据材料成型工艺可知用金属型铸造。
该零件能够承受较大载荷和冲击载荷，能够满足使用要求。
因为生产纲领为大批量生产。
因为零件形状简单故毛坯形状需与零件的形状尽量接近，又因内孔很小，可不铸出。
毛坯零件图见附图2。
分离爪夹具设计说明书
一、零件的分析（一）零件的作用题目所给的零件是分离爪。
它位于车床变速机构中，主要起换档的作用，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，工作过程：拨叉零件是在传动系统中拨动滑移齿轮，以实现系统调速，转向。
（二）零件的工艺分析C6132D车床共有两处加工表面和一个空内表面，其间有一定位置要求。
分述如下：1，零件孔Φ40mm的上加工表面这一组加工表面包括：孔Φ40mm的下加工表面，孔Φ40mm的外表面，有粗糙度要求为Ra等于5um。
加工时以Φ50mm下端面为基准面，并加紧Φ50的左右两端面。
2，孔Φ50mm下端面及孔Φ36的内表面其中Φ50mm的下端面有粗糙度要求为Ra等于5um，这需要粗车；孔Φ36mm的内表面粗糙度要求5，需要进一步精车，这都以Φ40空及端面定位，这就是先选一粗基准，然后必须要用已加工表面作为精基准根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面尺寸，上述表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们的位置精度要求二、工艺规程设计(一)确定毛坯的制造形式1：零件材料为QT40-10。
考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。
2：已知零件的生产为大批生产，初步确定工艺安排的基本倾向为：加工过程划分阶段，工序都要集中，加工设备主要以专用设备为主，采用专用夹具，这样生产质量高，投产快生产率较高，能适应大批量需求3：根据零件的材料确定毛坯为铸件，材料为QT40-10，毛坯的铸造方法为砂型型铸造，铸件尺寸公差等级为IT13级以下。
（二）基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
（1）粗基准的选择。
对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。
而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。
夹具设计说明书
《材料成型CAD上机实习》实习报告班级：0511082 学号：14姓名：陈葶徕成绩：夹具设计说明书目录序言 (2)一、夹具设计任务 (3)1、焊接产品（复合件）“圆柱焊接组合”的产品图 (3)二、“圆柱焊接组合”装焊夹具设计方案的确定 (4)1、基准面的选择 (4)2、夹具体方式的确定 (4)3、定位方式及元器件选择 (5)4、夹紧方式及元器件选择 (6)5、装焊夹具结构 (6)序言1.夹具设计的目的意义及要求焊接工装夹具是将焊件准确定位并夹紧，用于装配和焊接的工艺装备。
在焊接结构生产中，把用来装配进行定位焊的夹具称为装配夹具：而专门用来焊接焊件的夹具称为焊接夹具：把既用于装配又用于焊接的夹具称为装焊夹具。
它们统称为焊接工装夹具。
对焊接工装夹具的设计要求：1）焊接工装夹具应动作迅速，操作方便，操作位置应处在工人容易接近，最宜操的部位。
特别是手动夹具，其操作力不能过大，操作频率不能过高，操作高度应设在工人最容易用力的部位，当夹具处于夹紧装态时，应能自锁。
2）焊接工装夹具应有足够的装配焊接空间，不能影响焊接操作和焊工观察，不妨碍焊件的装卸，所有的定位原件和夹紧装置应与焊道保持适当距离或者布置在焊件的下方和侧面。
夹紧机构的执行元件应能够伸缩或转位。
3）夹紧可靠，刚性适当，夹紧时不破坏焊件的定位位置和几何形状，夹紧后不使焊件松动滑移，又不使焊件的拘束度过大，产生较大的应力。
4）为了保证使用安全，应设置必要的安全连锁保护装置。
5）夹紧时不应损坏焊件的表面质量，夹紧薄件和软质材料的焊件时，应限制夹紧力，或者对压头行程限位，加大压头接触面积，添加铝铜衬垫等措施。
6）接近焊接部位的夹具，应考虑操作手把的隔热和防止焊接飞溅对夹紧机构和定位器表面的损伤。
7）夹具的施力点应位于焊件的支撑处或者布置在靠近支撑的地方，要防止支撑反力与夹紧力，支撑反力与重力形成力偶。
8)注意各种焊接方法在导热导电隔磁绝缘等方面对夹具提出的特殊要求。
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序言工艺学是以研究机械加工工艺技术和夹具设计为主技术学科，具有很强的实践性，要求学习过程中应紧密联系生产实践，同时它又具有很强的综合性，本次课程设计的课题是CA6140车床法兰盘加工工艺规程及某一工序专用夹具设计，主要内容如下：首先，对零件进行分析，主要是零件作用的分析和工艺分析，通过零件分析可以了解零件的基本情况，而工艺分析可以知道零件的加工表面和加工要求。
根据零件图提出的加工要求，确定毛坯的制造形式和尺寸的确定。
第二步，进行基面的选择，确定加工过程中的粗基准和精基准。
根据选好的基准，制订工艺路线，通常制订两种以上的工艺路线，通过工艺方案的比较与分析，再选择可以使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证的一种工序。
第三步，根据已经选定的工序路线，确定每一步的切削用量及基本工时，并选择合适的机床和刀具。
对于粗加工，还要校核机床功率。
孔的夹具。
先提出设计问题，再选择定位基准，然后最后，设计钻49开始切削力、夹紧力的计算和定位误差的分析。
然后把设计的过程整理为图纸。
通过以上的概述，整个设计基本完成。
课程设计是我们对大学三年的学习的一次深入的综合性的总考核，也是一次理论联系实际的训练，这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件（CA6140车床法兰盘）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。
因此，它在我们大学生活中占有重要地位。
就我个人而言，我也希望通过这次设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性心理，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，对未来的工作发展打下一个良好的基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。
目录序言 (1)目录 (2)一、零件的分析 (3)1.1零件的作用 (3)1.2零件的工艺分析 (3)二、工艺规程设计 (4)2.1确定毛坯制造方法，初步确定毛坯形状 (4)2.2基准的选择 (4)2.3制定工艺路线 (4)2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (5)2.5 确定切削用量及基本工时 (7)三、夹具设计 (25)3.1定位方案的设计 (25)3.2定位误差分析与计算 (26)3.3导向元件设计 (26)3.4夹紧装置的设计 (27)3.5夹具结构设计及操作简要说明 (27)四.方案综合评价与结论 (28)设计小结 (29)参考文献 (30)一、零件的分析1.1零件的作用题目所给定的零件是CA6140车床上的法兰盘， 主要是用来安装在机床上，起到导向的作用使机床实现进给运动，零件上精度要求较高的两个平面用以装配，4个孔是用于连接其他机构或零件的。
它位于车床丝杆的末端，主要作用是标明刻度，实现纵向进给。
零件的φ100mm 外圆上标有刻度线，用来对齐调节刻度盘上的刻度值，从而能够直接读出所调整的数值；外圆上钻有底部为φ20 mm 上部为φ20 mm 的定位孔，实现精确定位。
法兰盘中部的通孔则给传递力矩的标明通过，本身没有受到多少力的作用。
该零件年产量为4000件，设其备品率α为4%，机械加工废品率β为1%，则该零件的年生产纲领为：N=Qn(1+α+β)=4000×1(1+4%+1%)=4200(件/年)，查表可知该产品为中批生产。
1.2零件的工艺分析法兰盘是一回转体零件,法兰盘共有三组加工表面，他们之间有一定的位置要求。
现分述如下：1.以 Φ0.120.34100+-mm 外圆为中心的加工表面：这一组加工表面包括：φ45mm 外圆、端面及倒角；φ100mm 外圆，过度倒圆R5； Φ20内孔及其左端倒角C1.5。
2.以Φ0017.045-外圆为中心的加工表面：这一组加工表面包括： 端面，Φ90mm 外圆，端面，倒角C1.5；切槽3×2； 内孔的右端倒角C1。
3. 以Φ20045.00+mm 的孔为中心加工表面：这一组加工表面包括： φ45mm 外圆，端面； φ100mm 外圆，端面，侧面； φ90mm 外圆； φ45mm 外圆，过度圆角R5；4Xφ9mm 孔和同轴的φ6mm 孔。
它们之间有一定的位置要求，主要是：（一） 左端面与φ20mm 孔中心轴的跳动度为0.03 ； （二） 右端面与φ20mm 孔中心轴线的跳动度为0.03 ； （三） φ45mm 的外圆与φ20mm 孔的圆跳动公差为0.03 。
经过对以上加工表面的分析，我们可先选定粗基准，加工出精基准所在的加工表面，然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工，保证它们的位置精度。
二、工艺规程设计2.1确定毛坯制造方法，初步确定毛坯形状零件材料为HT200，由于零件年产量为4200件，已达到中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，而且零件加工的轮廓尺寸不大,在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型。
零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，内孔不铸出。
毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。
2.2基准的选择基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚着，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
1）粗基准的选择选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。
选择粗基准的出发点是：一要考虑如何分配各加工表面的余量：二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。
这两个要求常常是不能兼顾的，但对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。
对本零件而言，由于每个表面都要求加工，为保证各表面都有足够的余量，应选加工余量最小的面为粗基准（这就是粗基准选择原则里的余量足够原则）现选取外圆柱面和端面作为粗基准。
在车床上用带有子口的三爪卡盘夹住工件，消除工件的5个自由度，达到完全定位。
2）精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合与统一基准原则。
以Φ20mm孔为精基准。
当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不在重复。
2.3制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领一确定为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性的机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。
除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
1）工艺路线方案一工序1：粗车φ45mm柱体的右端面，粗车右端面，车槽3×2mm，粗车、半精车外圆，车右端倒角。
工序2：粗车φ100mm柱体左、右端面，粗车φ90mm柱体左端面，半精车φ100mm左、右端面、φ90mm左端面，粗车外圆φ45mm、φ100mm，半精车外圆φ45mm、φ100mm、φ90mm，车φ100mm柱体的倒角，半精车φ45mm柱体的过度倒圆。
工序3：精车φ100mm左端面，φ90mm右端面。
工序4：钻、扩、粗铰、精铰孔φ20mm至图样尺寸并车孔左端的倒角工序5：粗铣、精铣φ900mm柱体的两侧面。
工序6：钻φ4mm孔，扩、铰φ6mm孔工序7：钻4Xφ9mm透孔。
工序8： 磨削外圆面φ100mm ， φ90mm 。
工序9： 磨削B 面，及φ45mm 外圆面、φ100mm 右端面、φ90mm 左端面。
工序10： B 面抛光。
工序11： φ100mm 外圆刻字刻线。
工序12： φ100mm 外圆无光镀铬。
工序13： 检测入库。
2）工艺路线方案二工序 1 粗车φ100mm 柱体左端面、外圆，粗车B 面工序 2 钻中心孔φ18mm ，扩孔φ19.8mm ，粗铰φ19.94mm 、精绞Φ20mm 孔 工序 3 粗车右φ45mm 柱体右端面、外圆，φ90mm 外圆及右端面，工序 4 半精车φ100mm 左端面、外圆，半精车B 面并倒角C1.5，半精车 φ90mm 外圆，φ20左侧倒角C1工序 5 半精车右φ45mm 外圆及右端面，倒角C7，半精车φ90mm 右侧面，切槽3×2mm ，车φ20mm 孔右端倒角C1工序 6 精车φ100mm 柱体左端面、外圆，精车B 面，车过渡圆角R5 工序 7 粗铣、精铣φ90mm 柱体的两侧面 工序 8 钻4XΦ9mm 透孔工序 9 钻φ4mm 孔，扩、铰φ6mm 孔 工序 10 磨削B 面工序 11 磨削外圆面φ100mm 、φ90mm工序 12 磨削φ90mm 凸台距离轴线24mm 的侧平面 工序 13 金刚石车Φ45mm 外圆、φ90mm 右侧面 工序 14 B 面抛光工序 15 Φ100mm 划线刻字 工序 16 Φ100mm 外圆无光镀铬 工序 17 检测入库。
3）工艺方案的比较与分析Φ0017.045-表面是多次加工的基准，方案一中在加工其外圆表面的同时进行了导角，工序较为集中，也方便装夹，在一定程度上提高了生产效率。
而方案二采用车削端面，可以保证精度，方案一的效率虽高但精度不能保证，应把保证精度放在首位，由于各端面及外圆柱面都与Φ20045.00+轴线有公差保证，所以加工各端面及外圆柱面时应尽量选用孔Φ20045.00+为定位基准，故选用方案二。
2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据上述原始资料及加工工艺，参照《实用机械加工工艺手册》分别确定各2.5 确定切削用量及基本工时工序 1 粗车Φ100端面及外圆柱面，粗车B 面，粗车Φ90的外圆柱面 1.加工条件工件材料：HT200 δb=220MPa 砂型铸造 机床：CA6140卧式车床刀具：采用刀片材料为YT15，刀杆尺寸16x25mm 2,γK =90 ,0γ=15 ,0α=12 ,εγ=0.5mm 2．计算切削用量 (1) 粗车Φ100mm 端面1) 已知毛坯长度方向的加工余量为3+0.8-0.7mm,考虑的模铸拔模斜度，p a =4mm 2) 进给量f 根据《实用机械加工工艺手册》中表2.4-3,当刀杆尺寸为16×25 mm 2，p a >3~5mm,以及工件直径为100时，f =0.7~1.0mm/r按CA6140车床说明书（见切削手册）取 f =0.9mm/r3) 计算切削速度，按《切削手册》表1.27,切削速度的计算公式为(寿命T=60min)v y x p m vc k fa T C v vv=(m/min)其中：v C =342, v x =0.15, v y =0.35, m=0.2。
修正系数v k 见《切削手册》表 1.28,即Mv k =1.44 , sv k =0.8 , kv k =1.04 , krv k =0.81 , Bv k =0.97。