尾水主洞钢模台车设计安装施工方案
尾水洞钢模台车安装拆除及运行维护方案(措施)
尾水洞钢模台车安装拆除与运行维护方案1.概述尾水洞钢模台车以⑦施工支洞为界上下游各设置1台，其衬砌长度分别为6m与12m。
钢模台车衬砌断面尺寸为φ18.3m，衬砌范围为边顶拱240°。
其外形尺寸分别为11×18.3×16.3m与14×18.3×16.3m（长×宽×高），单台总重分别为143.6t与214.6t（不含液压系统和轨道重量），其主要由模板组，行走机构、托架、横移装置、承重梁、台车架、液压系统、撑杆、以及平台、爬梯、栏杆等组成。
φ18.3m×6m钢模台车模板组由4组标准段模板（每组宽1.5m），分为左右顶模各4块、左右侧模（上、下）各8块模板组成，背离浇筑方向的1组搭接模板组成（宽0.2m）。
西瓜皮模板在1#尾水洞2组，2#与3#尾水洞各3组。
转弯段内采用每组相邻标准段模板之间设置西瓜皮模板。
由于1#尾水洞转弯段浇筑较短仅三仓，该段西瓜皮模板采用5分板，其余洞内的西瓜皮模板均采用定型钢模板。
φ18.3m×12m钢模台车模板组由8组标准段模板（每组宽为1.5m），分为左右顶模各8块、左右侧模（上、下）各16块模板组成，背离浇筑方向的1组搭接模板组成（宽0.2m）。
φ18.3m×6m钢模台车钢模台车在坡度为0% 洞段内利用6m钢模台车自行驱动装置行走。
在坡度为6%时洞段其自行驱动装置无法驱动，需采用3m3装载机做辅助牵引。
φ18.3m×12m全部位于坡度6%洞段，需采用单台JM10型卷扬机牵引。
φ18.3m×6m与12m钢模台车安装工程量详见下表1、2。
表1 φ18.3×6m钢模台车安装工程量表2 φ18.3×12m钢模台车安装工程量2、钢模台车安装方案2.1、钢模台车安装程序根据3条尾水洞与穿尾水洞⑦施工支洞的结构特点,及施工总进度计划，每条尾水洞按先安装φ18.3m×12m钢模台车，完成后再安装φ18.3m ×6m钢模台车。
左岸尾水系统钢模台车、钢筋台车运行作业指导书
目录1、简介 (2)2、尾水系统钢模台车技术参数 (2)3、钢模台车、钢筋台车的技术要求 (4)4、钢模台车、钢筋台车安装 (6)5、钢模台车运行维护操作规程 (10)5.1管理人员职责 (10)5.2运行维护人员职责 (10)5.3操作工职责 (11)6、钢模台车、钢筋台车行走时具体操作步骤 (12)6.1钢筋台车具体行走操作步骤 (12)6.2钢模台车具体行走操作步骤 (13)7、钢模台车的调整及立模 (14)8、浇筑混凝土 (16)9、脱模 (16)10、台车及行走系统检查及维护 (16)11、钢模台车及钢筋台车的拆除 (17)12、安全技术措施 (19)左岸尾水系统钢模台车、钢筋台车作业指导书1、简介左岸尾水系统（尾水主洞、尾水支洞、尾水延长段）砼衬砌均采用钢模台车及钢筋台车进行施工。
为了尾水系统钢模台车、钢筋台车的安全运行及运行过程中维护保养和管理，更为合理、高效地发挥钢模台车、钢筋台车的功效，保证尾水混凝土衬砌施工顺利进行，特编制了钢模台车、钢筋台车运行作业指导书。
2、尾水系统钢模台车技术参数钢模台车技术参数表3、钢筋及钢模台车的结构组成（1）钢筋台车的组成：钢筋台车由主从行走机构、行走底梁、门架、机械系统、工作平台等组成。
（2）钢模台车：①模板总成模板由三块顶模、两块过度模、两块上边模以及两块下边模构成横断面，顶模与顶模之间通过螺栓联成整体，上边模与顶模、上边模与下边模之间通过铰耳轴联接。
模板之间皆由螺栓联接。
模板上开有呈品字型排列的工作窗，顶部安装有与输送泵接口的注浆装置。
见附图1。
②托架总成托架主要承受浇铸时上部混凝土及模板的自重，它上承模板，下部通过液压油缸和支承千斤传力于门架。
托架由四根纵梁、9根横梁及立柱组成。
③平移机构一台液压台车，平移机构共有4套，它支承在门架边横梁以及中间两根横梁上。
举升液压油缸（GE-200/110）上与托架纵梁相连，通过油缸的收缩来调整模板的竖向定位及脱模，其调整行程为200mm；水平方向上的油缸（GE-90/63）用来调整模板的衬砌中心与隧道中心是否对中，左右可调行程为110mm。
钢模台车安装施工方案
苏洼龙水电站导流洞工程及溢洪道边坡部分开挖支护工程钢模台车安装施工方案（合同编号：JS-SWL-JJ/C-01）中国水利水电第三工程局有限公司苏洼龙水电站工程施工局2017年02月17日批准：校核：编写：钢模台车安装施工方案1、工程概况苏哇龙水电站工程导流采用围堰挡水、隧洞导流的导流方式。
导流洞衬砌断面尺寸为15mx19m (城门洞型，宽x高)，布置在右岸，进口高程为2379.0m，出口高程为2367.0m (消力池)，洞身长896.53m，隧洞底坡坡度为』-3.53%0, 进口渐变段长30m,出口明洞段长10.68m。
导流隧洞衬砌厚度分A〜J型共十种类型，衬砌厚为0.8~3.2m。
根据本工程施工进度计划要求，需安装 2 台钢模台车，分别在洞内0+114~0+126、0+330~0+342进行安装，负责导流洞上下游段混凝土浇筑施工。
钢模台车主要由行走部分、门架部分、侧墙部分、顶拱部分、液压系统及其它附助设施六部分组成，单台车总重约220.0t。
2、安装方案2.1安装程序基础处理一轨道铺设一行走部分安装一门架安装一顶拱部分安装一侧墙部分安装一液压系统安装一其它附助设施安装一调试。
2.2安装方法(1)基础处理：对台车安装部位的隧洞保护层开挖完成后采用砼找平或浇筑底板混凝土进行找平；(2)轨道铺设：待安装台车部位基础处理满足要求后，由测量人员放样标明左右轨道中心线，按台车中心距离及台车正视图尺寸。
沿测量放出的线垂直平铺枕木，要求枕木中心与测量放样相吻合。
台车每侧枕木两端3.0m范围内枕木进行满铺，以防沉陷量过大；中间部分按中心线间隔50cm每根铺设。
铺设过程中人工铺垫细沙，采用水准仪找平，确保所有枕木顶部共面。
枕木铺设完成后进行轨道安装。
本工程台车行走采用双轨形式，即每侧枕木上铺设轨道。
沿枕木中心线进行铺设QU50钢轨，钢轨采用鱼尾板配螺栓的形式进行连接。
(3)行走部分安装：行走部分安装主要指四个行走脚的安装。
仙游电站尾水洞针梁钢模台车砼衬砌(陈剑华)
二、施工特点与难点
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• （3）在隧道全圆形断面衬砌施工中，圆心以下部分浇筑混凝土 时，钢模板将受到巨大的浮力作用，衬砌混凝土在初凝前，可认 为是流体，其符合流体力学受力原理，台车上浮原因是混凝土对 台车的径向压力的垂直分力所致。
• 当浮力大于台车自重时就会产生钢模板的上浮。台车上浮会造成 台车门架和轨道虚连或脱离，引起衬砌台车失稳、崩塌，造成台 车损坏、浇筑混凝土报废。同时，因上顶台车拱部受力顶部钢模 板会产生椭圆变形，从而影响衬砌几何尺寸。因此必须详细分析 台车上浮造成的安全、质量隐患，并制定控制台车上浮的办法。
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三、全圆针梁钢模台车的构造 交 流
• 仙游电站尾水隧洞所使用的全圆针梁台 车，能使衬砌隧洞全圆断面底、边、顶 一次成型，采用操作液压站换向阀手柄 来完成立模、拆模、定位找正等，利用 液压站上卷扬机换向阀手柄使模板与针 梁作相对运动，完成针梁或台车的前后 移动。
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3.1 钢模台车的设计要求
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4.1 钢模台车的安装：
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• 台车安装分洞内及洞外安装。安装完成 后接入电源进行调试。卷扬系统要求调 试针梁、模板牵引自如，不得出现卡滞 现象；液压系统调试要求各油缸伸缩自 如，油缸及各联接处不得出现泄漏、渗 油现象。
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4.2砼衬砌的施工过程
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施工方法的优缺点：
钢模台车施工方案
钢模台车施工方案1. 引言钢模台车是在钢模施工现场中使用的一种移动设备，能够将钢模板和辅助材料有效地运输到施工位置。
本文档将介绍钢模台车的施工方案，包括施工准备、操作流程和注意事项。
2. 施工准备在进行钢模台车施工之前，需要进行以下准备工作：2.1 确定施工区域在施工之前，需要确定好钢模台车的施工区域。
施工区域应为平坦的地面，方便钢模台车的移动和操作。
2.2 确定施工材料根据具体的施工需求，确定好所需的钢模板和辅助材料。
确保所选材料的质量和数量符合施工要求。
2.3 安全检查在施工前，需要进行安全检查，确保钢模台车的运行状态良好。
检查车辆的轮胎、刹车、操纵系统等部件，确保没有异常磨损或故障。
2.4 培训人员确保施工人员已经接受过相关的培训，了解钢模台车的操作流程和安全事项。
所有操作人员应持有相关的证书和资格。
3. 操作流程钢模台车的施工流程如下：3.1 装载钢模板将需要使用的钢模板装载到钢模台车上。
根据钢模板的尺寸和重量，选择合适的装载方式，确保安全稳固。
注意遵循人力搬运的原则，多人合力进行装载，并使用安全绳固定。
3.2 调整钢模台车高度根据施工现场的需要，调整钢模台车的高度。
确保钢模台车和施工区域之间的高度差不会影响到钢模板的运输。
3.3 运输钢模板使用钢模台车将钢模板运输到施工位置。
在运输过程中，确保钢模板的稳定性，避免碰撞和摔落。
注意遵守交通规则，避免与其他施工设备和人员发生冲突。
3.4 卸载钢模板到达施工位置后，将钢模板从钢模台车上卸载下来。
同样，根据钢模板的重量和尺寸，采取合适的卸载方式，确保安全。
3.5 辅助材料运输除了钢模板，还需要运输一些辅助材料，如螺栓、螺母、支撑杆等。
同样遵循运输钢模板的原则，确保辅助材料的稳定运输。
3.6 完成施工根据施工计划和需求，将钢模板和辅助材料使用在指定的位置。
确保安装的稳固性和准确性。
4. 注意事项使用钢模台车进行施工时，需要注意以下事项：•遵守施工现场的规定和安全操作规程。
尾水洞钢筋台车安装拆除与运行维护方案(措施)
尾水洞钢筋、灌浆台车安装拆除与运行维护方案1.概述尾水隧洞钢筋、灌浆台车以⑦施工支洞为界上下游各设臵1台，单台长度均为6m，总共设臵4台，2台灌浆台车与2台钢筋台车。
钢筋、灌浆台车主要由底部台车架，顶部φ48钢管搭设的满堂脚手架操作平台2部份组成，其中台车装臵重约7t，脚手架及工作平台重约6.5t，总重约13.5t。
钢筋台车采用牵引式行走方式，与钢模台车共用同一段轨道，灌浆台车采用直接将P50轨道搁臵在底拱轨道装臵底座上，所有台车制动全部利用手动夹轨器。
底部台车架立柱与横梁采用I25a工字钢，纵梁采用【25a双槽钢，门架斜撑采用I20a工字钢。
立柱、斜撑、纵梁，纵梁与横梁之间采用连接板与4.6级普通螺栓连接。
顶部48满堂脚手架间排步距分别为1.5m×1.35m× 1.5m，其两侧各2m范围内铺设竹脚手板，脚手架立杆搁臵在Φ25钢筋焊接的挡圈内。
2、钢筋、灌浆台车安装拆除程序2.1、安装流程钢筋、灌浆台车安装工艺流程如下：钢筋、灌浆台车安装工艺流程图准备工作车轮、底梁组装立柱、纵梁，横梁、斜撑与剪刀撑组装门架吊装门架试运行及验收满堂脚手架立杆安装水平纵横杆搭设施工爬梯及马道搭设施工平台铺设安全设施的安装试运行及验收2.2、安装具体措施1、施工准备安装前收集钢筋、灌浆台车施工图纸，为保证钢筋、灌浆台车安装质量，安装前技术人员对安装方进行技术交底。
熟悉钢筋、灌浆台车安装图，学习钢结构安装规程与规范，掌握钢筋、灌浆台车的安装过程、方法及质量要求。
并进行安全学习，做到安全、文明施工。
安装前清除钢结构部件上的铁锈及垢污，对于车轮滚动轴承等安装前必须拆开清洗，洗净并重新装上润滑油，重新组装上。
台车部件装卸与运输时应采取相应的保护措施，防止钢结构部件发生较大的变形。
台车安装前检查各部件的尺寸是否满足相关技术要求。
台车安装所需施工人员，材料及设备准备到位。
2、车轮及底架安装用8t吊将4组车轮、夹轨器与底梁采用螺栓连接成整体，检查车轮与底梁安装偏差，符合要求后将钢筋、灌浆台车左右两侧的底架及车轮吊放在两侧的轨道上。
台车施工方案
二、施工目标与原则
1.施工目标
-确保施工过程中的安全和环境保护。
-提高施工效率，缩短整体施工周期。
-保证施工质量，满足设计规范要求。
5.拆除与撤离
-完成施工任务后，按计划拆除台车设备。
-采取安全措施，防止拆除过程中的安全事故。
-对拆除的材料和设备进行分类处理，实现资源回收。
五、安全与质量控制
1.安全管理
-制定并实施严格的安全管理制度和应急预案。
-定期对施工现场进行安全检查，消除安全隐患。
-对施工人员进行安全教育和培训，提高安全意识。
(4)配备必要的劳动保护用品，确保施工人员安全。
2.质量控制
(1)严格遵循设计及规范要求，确保施工质量。
(2)对施工过程进行严格监控，及时处理质量问题。
(3)定期对施工质量进行检查、验收，确保工程质量合格。
五、环保与绿色施工
1.施工现场合理规划，减少对周边环境的影响。
2.采取措施降低施工噪音、粉尘、废水等污染。
-记录调试数据，对发现的问题及时进行整改。
3.隧道开挖
-采用台车进行隧道开挖，遵循“先探测、后开挖”的原则。
-控制开挖速度和尺寸，确保与设计相符。
-加强对围岩稳定性监测，及时采取支护措施。
4.支护作业
-根据地质条件和设计要求，选择适当的支护方案。
-使用台车进行锚杆、喷混凝土等支护作业。
-定期检查支护结构，确保其稳定性和可靠性。
3.台车组装
(1)按照台车组装图进行组装，确保各部件齐全、完好。
水电站大坝枢纽工程引水隧洞钢模台车安装技术措施
水电站大坝枢纽工程引水隧洞钢模台车安装技术措施水电站大坝枢纽工程引水隧洞是将水源从上游引入水电站的关键组成部分，钢模台车是在施工过程中用于安装引水隧洞钢模板的设备。
为保证施工顺利进行，需采取一系列技术措施。
下面是水电站大坝枢纽工程引水隧洞钢模台车安装技术措施的详细叙述。
一、准备工作1.1钢模台车的选型：根据引水隧洞的设计要求，选择适用的钢模台车，确保其承载能力和操作性能满足施工需求。
1.2设计安装方案：根据钢模台车的尺寸和重量，及施工现场的具体情况，制定详细的安装方案，包括钢模台车的运输、装卸、安装和调试等流程。
1.3资源准备：准备钢模台车所需的道路、场地、吊装设备和人员，确保施工现场能够满足安装需求。
二、钢模台车的运输和装卸2.1运输准备：根据钢模台车的尺寸和重量，确定所需运输车辆的类型和数量，并做好安全稳固的固定措施，确保运输过程中钢模台车不会发生倾倒、碰撞等意外事故。
2.2装卸安全：在装卸过程中，严格按照操作规程进行操作，确保安装人员的人身安全，同时注意保护钢模台车的表面不受损坏。
2.3吊装措施：采用起重机进行钢模台车的吊装，根据钢模台车的结构和重心，合理安排吊装点和吊装方式，确保钢模台车的稳定。
三、钢模台车的安装调试3.1安装顺序：按照设计和安装方案，将钢模台车各个部件逐层安装到位，严格按照要求进行固定和连接，确保钢模台车的稳定性和可靠性。
3.2安装精度：在安装过程中，使用测量工具对钢模台车的各个尺寸进行检测，确保其与设计要求的偏差控制在合理范围内。
3.3检查调试：安装完成后，对钢模台车进行全面检查和调试，确保其功能正常，操作灵活，并进行必要的记录和报告。
四、安全措施4.1员工培训：对参与钢模台车安装的施工人员进行培训，提高其安全意识和操作技能，确保施工过程中的安全。
4.2安全防护：在钢模台车周围设置安全警示标志和安全防护设施，如警示牌、护栏等，保证施工现场的安全。
4.3安全监控：在施工现场设置视频监控设备，定期巡视检查，及时发现和处理安全隐患。
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尾水主洞钢模台车设计安装施工方案1工程概况尾水主洞由三条尾水支洞从主机组引出，尾0+000.00为1#尾岔分界点，主洞总长度为1082.316m，尾0+099.06为起坡点，纵向坡度为5%，起点洞轴高程为178.898，终点洞轴高程为227.5。
尾水主洞立面布置为缓坡洞，断面为圆形，衬砌后洞径为9.0m，全段采用钢筋混凝土衬砌，混凝土标号为C30F6W50，衬砌厚度0.8m～1.2m。
根据2016年进度调整计划，为加快确保施工进度，主洞增设2台2/3边顶拱钢模台车对隧洞进行衬砌混凝土浇筑，施工桩号为尾0+005～尾0+963。
2编制依据（1）厂家设计图纸《10.2M液压钢模台车结构设计图》（2）国标GB50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》3 钢模台车设计说明钢模台车为全液压，自行式结构，行走电机7.5Kw四级电机四台台，液压站功率为5.5Kw。
钢模台车模板长度10.2米，门架5榀，面板厚度10mm。
门架内可供施工设备通行，设计已充分考虑隧道纵坡5%的情况，通过四轮驱动来满足。
钢模台车具有对中、抗浮的功能，顶升油缸下置，整体强度、刚度较油缸上置优越。
台车增设“八”字千斤，防止模板与门架纵向位移，并配备2.2kw的振捣器8台，每侧各4台。
为方便剩余部分的平移滑模施工，建议将剩余部分角度调整为90度，上浮力减小，也容易浇筑满。
在转弯段时，台车拆分为4.5米，两端加上楔形模板，模板就可以通过转弯段。
4钢模台车受力验算钢模台车的整个荷载（混凝土、台车自重、混凝土侧压力、混凝土震动捣荷载及混凝土入仓冲击荷载等）是以整个成型断面钢模板竖向、水平方向上各支承油缸及千斤传向于支承门架。
钢模板本身承受浇注混凝土时的面荷载；门架承受台车行走及工作时的竖向及水平荷载（见台车总图），各荷载分项系数，除新浇混凝土自重及模板自重取1.2外，其余施工荷载分项系数取1.4。
台车结构受力分析应考虑工作及非工作两种情况下的荷载，由于门架是主要的承重物体，必须保证有足够的强度、刚度及稳定性。
因此，强度校核时应以工作时的最大荷载为设计计算依据；非工作时，台车只有自重，结构受力较小，此种情况作为台车的行走校核及门架纵梁的强度验算，暂不考虑。
由于台车顶模、左右边模受力不同，其载荷分析可成两部分，然后再进行载荷组合，对门架进行强度校核。
4.1 模板载荷分析由于顶模受到混凝土自重、混凝土侧压力、混凝土震动捣荷载及混凝土入仓冲击荷力等荷载的作用，其受力条件显然比其它部位的模板更复杂、受力更大、结构要求更高。
由于边模与顶模的设计结构一样，边模不受混凝土自重，载荷较小，因此对其强度分析时只考虑顶模。
顶模板通过托架总成承受整个上部模板的载荷，而托架纵梁由12支承点（8个螺旋千斤、4个液压油缸）承受竖向载荷并传力于门架。
顶部模板承受的载荷按开挖1.2米时的混凝土自重及注浆口封口时该处的挤压力。
由于混凝土输送泵通过几十米的水平管道及竖直管道向台车输送混凝土，与注浆口接口处的局部挤压力较大，其它地方压力较小。
因此，强度计算时，只考虑自重荷载的压力对模板影响这在工程计算中是不可行的，在实际设计时，局部加强顶模及考虑一定的安全系数。
由于上部挤压应力没有确切的理证数据可作参考，台车设计一般根据国外类似结构及经验加以考虑。
台车顶模沿洞轴方向看是一个圆柱壳，只不过它是由多个1.5米高的圆柱形组合而成。
计算时，假设顶模下托架支承立柱的刚度是足够的（25＃工字钢），而顶模最危险处应在最顶部（由于灌注时的压力）。
因此，其力学模型可取最顶部托架中间两根立柱间的顶模长度、一块模板1.5米宽的这部分进行受力分析及强度校核，其受力简图如下4-1。
图4-1 分析部分受力简图该部分载荷由两部分组成，一是砼的自重；二是注浆口封口时产生的较大挤压应力，该值的取值是一个不确定的，它与灌注封口时的操作有极大关系。
如果混凝土已经灌满，而操作人员仍然由输送泵输送混凝土，由于输送泵的理论出口压力（36.5kg/cm2）很大，就有可能造成模板的变形破坏。
由于输送管的长度及高度的变化，注浆口接口处压力实际有多大，目前没有理论及实验验证的数据可供参考。
而台车模板设计制造只能根据经验及类比结构，这在工程上是屡见不鲜的，但为了对模板设计有一个基本的掌握及满足顾客要求，我们只能根据使用情况选用一个有待验证的值。
据此情况，操作者就必须及时掌握和控制灌注情况，根据操作经验判定已经灌满，并及时停止输送。
4.1.1 分析部分的混凝土自重P1如图4-1，分析部分的长为1632mm，宽为1500mm，混凝土厚为0.5mm，其密度为2.45t/m3,则混凝土自重W＝1.632×1.5×0.5×2.45＝3（t）。
折算成单位面载荷P1＝3/(1.632×1.5)＝1.23t/ m24.1.2 分析部分的挤压面载荷P2该值取为4.7t/ m2，参考自日本歧阜工业公司提供的参数[1]。
那么，这部分模板就受到P1与P2的作用，两部分的合力P= P1+P2=1.23 t/ m3+4.7 t/ m2＝5.93t/ m2。
4.1.3 模板的弯曲应力由于模板的内表面每隔250mm有一根加强角钢，因此，我们可以把它简化成每隔250mm的梁单元来考虑。
将宽为250mm的模板所受到的载荷折算成梁上线载荷。
这是在有限元单元处理中常用的方法。
其翼缘板的宽度取它与之相邻筋板间距的30％（参考自[2]中97页）,即250×0.3＝75mm，实际取值50mm，偏于安全。
根据上述模板所受的面载荷为5.93 t/ m2。
那么在250mm宽，1500mm长的面积上所受到的载荷为5.93×0.25×1.5＝2.22t，将此载荷作用在1.5米长的梁上，则其线载荷Q为2.22/1.5=1.48t/m。
图4-2 梁单元的横截面 如果对整个模板进行受力分析，就必须将整个模板等效成梁单元的空间框架结构，利用有限元理论，通过电算进行有限元分析。
这里，我们只能取一根梁进行分析，简化后的梁单元力学模型按简支梁处理，这是因为两边有250mm 高的拱板及立柱支承。
梁的横截面如图4-2。
为计算梁的弯曲应力，必先计算该梁横截面的形心，该截面是由63×6的角钢及150×10的组合截面，根据图示坐标系，计算组合截面形心O0的X 、Y 坐标。
根据[3]中附1-4组合截面形心公式计算形心的X 、Y 坐标。
∑∑=111/A x A x ，∑∑=111/A y A y ，查表可知角钢63×6的横截面积A ＝879.7mm2，惯性矩Ix=469500mm4。
将各值代入，则x ＝（100×8×50＋879.7×70.7）/(800+879.7)＝60.84mmy ＝（100×8×79＋879.7×70.7）/(800+879.7)＝48.47mm根据组合截面的平行移轴公式计算组合截面的惯性矩：Ix ＝100×103/12＋8×100×30.532＋469500＋879.7×27.772＝1897832.19mm4。
抗弯截面模数W ＝Ix/41.5＝45731mm3。
简支梁受到均布载荷作用下的最大弯矩位于跨中，其值为：Mmax＝ql2＝1.91×104×1.52/8＝5.732×103Nm。
梁的最大弯曲应力σ＝Mmax/W＝5.732×103/4.5731×10-6＝117.5Mpa。
对A3钢，[σs]＝160 Mpa，因为[σs]> σ,所以梁的强度通过.4.1.4 板的最大位移梁单元的最大变形量，即模板的最大位移。
根据公式[4]1-114中对应的受均布载荷简支梁的位移公式：fmax＝5ql4/384EI式中，E—弹性模量，E＝2.1×106 Mpa ；I—截面的惯性矩，I＝1.9×10-6m4；q—梁受到的均布载荷，q＝1.91×10-4N;l—梁的长度，l＝1.5m；将各式代入上式：fmax＝5×1.91×104×1.54/（384×2.1×1011×1.9×10-6）＝0.032m＝3.2mm。
即模板的最大变形为3.2mm。
通过上述的分析计算可知，整个模板的强度及刚度是够的，台车的使用是安全的。
4.1.5 竖向千斤强度校核混凝土自重通过每边的6个支撑千斤及行走承受，并通过千斤及油缸传力于钢轨上。
通过结构受力分析可知，中间的6个千斤承受压力较两边的行走受力大，两边行走承受的力只相当于一个千斤承受的力；因此，竖向千斤承受的轴向载荷为：P＝408.86/14＝29.2tz竖向千斤采用矩形螺纹80×10，螺杆及螺母均为15＃钢，其σs＝360 Mpa，[σb]＝180 Mpa，[τ]＝108Mpa，安全系数为2。
由于螺杆和螺母的材料相同，只需校核螺杆螺纹强度。
根据[1]12—7中螺杆弯曲强度公式：[σb]=3FH1/πd3b2n≤[σb]螺杆剪切强度公式：τ＝F/πd3bn≤[τ]式中：F—轴向载荷N，F＝29.2×104；H1—基本牙型高度mm，H1＝0.5p＝5mm；d3＝外螺纹小径，d3＝69mm；n＝螺纹圈数，n＝H/P，P为螺距，螺杆高度H＝90mm，则n＝9；b—螺纹牙根部的宽度mm，矩形螺纹b＝0.5P，即b＝5mm。
将各值代入上式：则σb＝3×29.2×104×5/π×69×5×9＝52Mpa<[σb]τ＝51.1075×104/π×69×5×9＝52.4 Mpa<[τ]因此，竖向千斤螺杆强度通过。
4.2 边模板载荷分析台车边模板左右对称，结构及安全相同，由于模板下部向里靠拢，不承受混凝土自重，因此自重载荷不必考虑，只考虑浇注砼时的挤压应力对其影响。
边墙的挤压压力选为4.7t/m2,该值取自日本歧阜工业公司12米液压台车的计算值[2]；目前国内所有台车的设计皆参考自该公司的产品。
国内并没有台车设计的国家标准可参考。
边模上部通过销轴于上模板连接，底部靠基脚千斤支撑于地面，中间通过四根千斤连接梁的四个支撑点支撑。
每边支撑千斤四排共24个支撑点承担挤压力引起的水平载荷，而挤压力引起的竖向载荷通过台车的自重（约89吨）及抗浮千斤来稳定。
为偏于安全考虑，上部及下部假设不承受约束，整个水平方向上的载荷靠24个支撑点（行走及千斤）承受。
4.2.1 水平千斤的强度校核水平千斤采用梯形螺纹Tr60×9，螺纹高度H＝80mm，螺距P＝9mm，则螺杆的弯曲及剪切强度为：[σb]=3FH1/πd3b2n≤[σb]螺杆剪切强度公式：τ＝F/πd3bn≤[τ]式中：F—轴向载荷N，F＝45.71×104；H1—基本牙型高度mm，H1＝0.5p＝4.5mm；d3＝外螺纹小径，d3＝50mm；n＝旋合圈数，n＝H/P，P为螺距，螺杆高度H＝80mm，则n＝8.89；b—螺纹牙根部的宽度mm，矩形螺纹b＝0.65P，即b＝5.85mm。