高温氧化皮对机组运行的危害
超超临界锅炉高温氧化皮的问题探讨
超超临界锅炉高温氧化皮的问题探讨摘要：随着机组容量的增加，锅炉的运行参数也相应提高，在锅炉的过热器和再热器管道内逐渐生成氧化皮，氧化皮的脱落容易造成过热器、再热器爆管，汽轮机调门卡涩等情况，因此研究高温氧化皮的生成和剥落问题对机组的安全运行显得尤为重要。
关键词：氧化皮；剥落；温度；引言：在目前具有较高参数的超超临界机组的运行过程中，在锅炉受热面很容易产生腐蚀物或氧化铁，腐蚀物和氧化铁在受热面内不断的积累，如果发生脱落情况，就容易造成锅炉过热器、再热器内部堵塞，受热面爆管，若进入到汽轮机侧，容易造成汽轮机调门卡涩或叶片损坏。
影响氧化皮生成的因素主要有6个:温度的高低、时间的长短、管材的含铬量的高低、材料的组织均匀性、晶粒粗细、水质控制、冷作硬化处理状况。
1、氧化皮的生成机理研究发现，高温下的水蒸气会产生游离氧，而铁在高温下会被氧化，行成致密的氧化膜，形成氧化膜后氧化过程就会减弱，金属得到了良好的保护。
如果氧化过程不牢固，那么生成的氧化膜不断剥落，氧化过程会不断的继续下去。
当蒸汽温度在570℃以下时，生成的氧化膜主要是三氧化二铁和四氧化三铁，上述氧化物相对比较致密，可以保护受热面进一步的氧化。
当蒸汽温度超过570℃以上时，氧化膜由一氧化铁、三氧化二铁和四氧化三铁组成，其中氧化皮的主要由一氧化铁组成，氧化皮是不致密的，因此破坏了整个氧化过程的稳定性，会使得钢材的氧化过程持续进行。
2、氧化皮的剥落及影响氧化皮的剥落有两个条件：一是氧化皮在不断形成过程中厚度也会不断的增加，当厚度超过某一厚度时就会发生剥落现象，不同材质的金属氧化物的剥落厚度也不一样；二是金属材料与氧化物层之间的应力值到达一定临界时，会出现氧化皮的剥落现象。
2.1 影响氧化皮剥落的因素：1）线膨胀系数。
金属与金属氧化物的膨胀系数不同，在温度变化时，它们之间就会发生膨胀不均，产生裂纹。
2）氧化皮越厚，其脱落所需的应力就越小。
管壁与氧化物的温度差越大，应力越大。
氧化皮的研究与防治
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氧化皮产生机理
国内外大量的实验表明，过热蒸汽 在高温下能够分解出氧，进一步氧 化钢管。
2H2O
2H2+O2
Fe+1/2O2
FeO
3FeO+1/2O2
Fe3O4
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
2Fe3O4+1/2O2
3Fe2O3
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影响氧化皮的因素
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氧化皮的危害
• 氧化皮堵塞管道，引起相应的受热面管壁金属超 温，最终导致机组停机。
• 长期的氧化皮脱落，使管壁变薄，强度变差，直 至爆管。
• 过热器、再热器剥落下来的氧化皮是坚硬的固体 颗粒，严重损伤汽轮机通流部分高/中压级的喷嘴、 动叶及主汽阀、旁路阀等，导致汽轮机通流部分 效率降低，损伤严重时甚至更换叶片。
• 合金含量越高，氧化皮的生长速度越低， 但其脱落的临界厚度也越小。合金含量越 低，氧化皮的生长速度越快，但其脱落的 临界厚度也越大。
• T22、T91＞TP347＞Super304＞HR3C
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结构的影响
• Π型炉的过热器和再热器受热面垂直布置， 脱落的氧化皮容易造成堵塞。
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完
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• 加强受热面的热偏差监测和调整，防止受热面局 部长期超温运行。
• 尽可能减少启停次数、频率，减缓升温和降温速 率。从机组启动、运行、停机、事故停机、冷态、 热态启动阶段控制受热面温度变化率，停炉时， 应采用闷炉处理，不得强制冷却，以防氧化皮快 速脱落。
超临界机组高温受热面氧化皮脱落分析与处理措施
超临界机组高温受热面氧化皮脱落分析与处理措施摘要:本文介绍了信阳电厂#3机组过热器、再热器氧化皮快速增厚、剥落的状况，对机组有关运行数据和给水加氧情况进行了统计分析，参考有关研究资料，对氧化皮问题的成因进行了初步的分析和探讨，寻求氧化皮快速生长脱落的原因和防止此类问题发生的途径。
关键词：超超临界机组；给水加氧处理；氧化皮0 引言信阳电厂#3机组于2009年3月通过168h试运正式投产，其锅炉为东方锅炉厂生产的DG2000／26.15-II2型一次中间再热、超超临界参数变压运行、带内置式启动旁路系统的本生直流锅炉。
投运初期给水采用加联氨的还原性处理方式。
2010年3月，给水处理方式由还原性处理A VT（R）转为氧化性处理OT，共设凝泵出口、除氧器入口、除氧器出口、省煤器入口4块氧表进行监控。
2010年10月机组停运小修，检查时发现过热器、再热器氧化皮普遍快速增厚并已发生剥落沉积。
1 高温受热面检查情况统计表（见表1）表1 氧化皮剥落超标统计表高再氧化皮剥落沉积物样品尺寸比高过的大，视比重小。
分析结果显示高过氧化皮样品中铁氧化物以四氧化三铁为主（60%），高再氧化皮样品中铁氧化物以三氧化二铁为主（60%）。
进行内窥镜检查的典型图片如图1。
图1 高过原位氧化皮沉积量的内窥镜检查典型照片2 氧化皮生长脱落造成的危害蒸汽侧脱落的氧化皮屑一部分会落入蒸汽管道底部，一部分会被高速蒸汽流带出过热器、再热器。
掉入管子底部的氧化皮逐渐聚集，将管子堵塞，使管内蒸汽流量降低，最终导致管道受热面温度异常上升甚至超温爆管。
剥离的氧化皮被带入汽机后会使主汽门卡涩，威胁机组的安全运行，产生固体颗粒侵蚀，造成汽轮机喷嘴和叶片侵蚀损坏；剥离的氧化皮被蒸汽携带进入疏水、抽汽系统后，容易沉积在系统死角，堵塞疏水管、阀门等，给正常生产造成很大的影响。
如果脱落的氧化皮未被精处理系统全部截留，极少部分细微颗粒会穿透精处理混床，严重污染水汽品质，最终造成锅炉受热面沉积率上升。
超临界机组电站锅炉氧化皮脱落的分析与防治
超临界机组电站锅炉氧化皮脱落的分析与防治超临界机组电站锅炉是现代化的汽轮机发电装置，其关键部件之一即是锅炉。
锅炉的主要功能是将燃料的化学能转化为蒸汽能，并将蒸汽压力转化为机械能或电能。
在锅炉的运行过程中，由于锅炉进口水的含氧量、水质、水温等因素的影响，会产生氧化皮，影响锅炉的正常运行。
本文对氧化皮的形成原因、脱落的危害以及相应的防治措施进行分析。
一、氧化皮的形成原因在超临界机组电站锅炉运行中，锅炉的内壁与水接触，水中的氧气会与金属反应，产生一层氧化膜即氧化皮。
氧化皮生长速度受水中氧气浓度、水温、金属材料、水质等因素影响。
尤其是在高温高压条件下，氧化皮更容易产生和生长。
此外，由于水中掺杂有各种离子，如钙、镁、铁、铜等金属及其离子、硫酸盐、碳酸盐等化合物，在高温高压条件下，它们会沉积在锅炉内壁上，形成污垢和沉淀物，这也会引起氧化皮的生长。
二、氧化皮的危害1. 减小了热传递效率氧化皮的存在减小了锅炉的热传递效率。
经过氧化皮的内壁，热量需要穿过氧化层才能传递到水中，传热效率受到限制。
2. 降低了金属材料的强度氧化皮的形成不仅仅是一层膜，它还会继续生长，加速金属材料的老化、腐蚀和疲劳。
氧化皮层会加速金属材料的脆化、裂纹产生，降低材料强度，从而破坏锅炉的安全性能。
3. 影响水质氧化皮的流失和脱落会使得锅炉进口水中含氧量、金属杂质离子等因素发生变化，从而影响锅炉的水质的稳定性。
水质的不稳定对锅炉正常运行产生了负面影响，增加了锅炉的故障率和维护成本。
三、氧化皮的防治措施为了防止氧化皮的产生，需要对锅炉水质进行严格管理，排除水中氧气、二氧化碳等成分，同时要控制锅炉温度和压力，以减缓氧化皮的生成速度。
对于已经形成的氧化皮，需要定期进行清除和维护。
一般直接清除氧化皮是不可行的，需要了解氧化皮的性质和生长情况，采取适当的去氧化皮措施。
1. 喷水清洗法在锅炉运行时，通过器具喷洒水，实现对氧化皮的清洗。
但是，由于清洗时锅炉需要停机，影响发电量；此外，喷洒水会使得钢材的运动钝化层被冲掉，从而加速钢材的腐蚀速度。
锅炉受热面氧化皮形成剥离机理分析及防范措施
锅炉受热面氧化皮形成剥离机理分析及防范措施近期机组检修发现，后屏过热器氧化皮有脱落严重，给机组运行和设备本身带来了极大的风险，由于锅炉受热面表面氧化层的形成与剥离，许多大机组曾发生过过热器和再热器管的堵塞爆管，主汽门卡涩和汽轮机部件的固体颗粒侵蚀问题，造成了机组可用率的降低和经济损失。
下面就从氧化皮的形成、氧化皮脱落的原因以及氧化皮的控制措施予以介绍。
二、锅炉简介本锅炉是与600MW四缸四排汽、单轴、凝汽式、中间再热汽轮机配套的亚临界一次中间再热控制循环汽包炉。
锅炉采用单炉膛∏型露天布置，全钢架悬吊结构，固态排渣。
炉膛上部布置了分隔屏过热器，后屏过热器及屏式再热器，前墙与两侧墙前部均设有墙式辐射再热器。
水平烟道深度为8548 mm，整个水平烟道由水冷壁管延伸部分和后烟井过热器管延伸部分包覆。
内部布置有末级再热器和末级过热器。
后烟井深度12768 mm，布置了低温过热器和省煤器。
三、氧化皮形成的原因从热力学角度讲，锅炉管内壁产生蒸汽氧化现象是必然的，因为Fe与水反应生成Fe（OH）3，饱和后，在一定范围转化为Fe3O4Fe+H2O---- Fe3O4+H2此反应在铁表面进行，在表面形成Fe3O4氧化膜，并随同有氢析出，氧化膜的生成遵循塔曼法则：d2=Kt（d为氧化皮的厚度，K为与温度有关的塔曼系数，t为时间），氧化膜的生长与温度和时间有关。
蒸汽侧氧化皮尽管是在运行中产生并不断增厚，但在正常运行中并不大量剥落，其剥落原因主要归咎于机组启停或温度大幅度波动，所产生的温差热应力。
因此机组启停工艺控制非常关键，经验说明，氧化皮剥落特别容易发生在机组停运后再启动时发生。
长期高温运行过程中，奥氏体不锈钢过热器和再热器管子内壁在高温蒸汽作用下会不断氧化从而生成连续的氧化皮，这种氧化皮通常附着在管壁上，在运行中不断增厚并不剥落，由于氧化皮的膨胀系数和奥氏体钢相比差别很大，温度变化时，二者热胀冷缩变形很不协调，就会在其间产生很大的热应力，当氧化皮厚度很薄时其变形协调能力相对较好，粘贴在金属表面的柔弱氧化膜能够随着基体金属的热胀冷缩而协调变形，即使局部产生显微裂纹也不会脱落，但随着金属表面氧化皮厚度的增加，硬而脆的氧化皮变形协调能力不断变差，从而导致其间的温差热应力逐渐变大。
电厂锅炉高温受热面氧化皮生成剥离机理与运行控制措施
电厂锅炉高温受热面氧化皮生成剥离机理与运行控制措施发表时间：2020-11-25T08:23:01.450Z 来源：《新型城镇化》2020年17期作者：刘涤[导读] 电厂锅炉高温受热面管道内氧化皮生成、脱落是目前国内机组普遍存在的现象国家能源集团广东公司台山电厂广东 529200电厂锅炉高温受热面管道内氧化皮生成、脱落是目前国内机组普遍存在的现象，其危害巨大主要有以下几个方面：1、受热面脱落的氧化皮堵塞受热面管道，引起堵塞的受热面管壁金属超温，最终导致机组强迫停运。
2、氧化皮的逐渐脱落使受热面管壁变薄，管子强度变弱，直至发生爆管。
3、锅炉受热面管道内脱落的氧化皮随着蒸汽流向汽轮机，由于氧化皮为坚固的固体颗粒，再加上蒸汽的高流速高动能，在流经汽轮机时将严重损伤汽轮机通流部分，导致汽轮机通流部分效率降低，严重时必须更换叶片。
锅炉受热面管道内氧化膜的形成有两个时期，一是在受热面管道制造加工过程中形成，一是在机组运行过程中形成。
制造加工过程中氧化膜的形成是在 570℃以上的高温制造条件下，由空气中的氧和管壁金属相结合形成的。
氧化膜分为三层，由钢表面起向外依次为 FeO 、 Fe3O4 、 Fe2O3。
与内管壁金属基体相连的 FeO 层因为结构疏松，晶格缺陷多，当温度低于 570℃时结构变得不稳定，会分解为Fe3O4 和 Fe，破坏了整个氧化膜的稳定性使其容易脱落。
因此新机组投产前，锅炉一定要进行酸洗，全部去除制造加工时形成的易脱落氧化层，并对受热面管壁进行重新钝化，以利于在机组运行时形成良好的具有保护性质的氧化层。
如果酸洗和吹管两个环节不过关，未彻底将管道内易脱落的氧化膜清除干净，那么在锅炉投运后就很难形成致密的、不易脱落的具有保护性质的氧化膜。
这种易脱落的氧化膜在机组投运后产生恶性循环：脱落→氧化→再脱落→再氧化，最终形成大量的氧化皮。
高于 570℃受热面管内壁氧化层结构正常运行中高温受热面管内壁生成氧化膜是个自然的过程，在开始时形成速度很快，一旦形成后氧化速度便变慢了，与时间呈抛物线关系。
锅炉高温受热面氧化皮检测新技术的应用
1概述如今大容量机组奥氏体材料如TP304H、TP347H、TP347HFG、Super304、HR3C 等高等级钢材在火力发电机组锅炉高温受热面的不断应用，管内壁在高温下不可避免地被蒸气氧化，进而形成一定厚度的氧化皮，因氧化皮和基材存在较大的膨胀系数差，在机组启、停过程中氧化皮受应力作用剥落堵塞受热面管。
氧化皮剥落堵塞所造成的超温爆管是一个世界公认的普遍性问题，已经成为影响锅炉安全稳定运行的重要因素。
2锅炉高温受热面奥氏体不锈钢产生氧化皮的原因与危害从热力学角度来讲，锅炉管内壁产生蒸汽氧化现象是必然的，因为铁与水反应生成Fe(OH)2，饱和后在一定温度范围转化为Fe3O4，在其表面形成Fe3O4氧化膜，并有氢析出。
一般来说金属温度对氧化速度的影响最大，而蒸汽压力的影响相对较小，且温度对于不同钢种蒸汽氧化速度的影响方向和程度也不尽相同。
在长期高温运行过程中，奥氏体不锈钢过热器和再热器管子内壁在高温蒸汽的作用下会不断氧化而形成连续的氧化皮，由于氧化皮的膨胀系数（0.9*10-5）与奥氏体不锈钢基体金属的线膨胀系数（2.1*10-5）相比差别很大，温度变化时二者的热胀冷缩变形很不协调，就会引起氧化皮破裂并从金属表面剥离，因此在机组启停或温度急剧变化时就更易引起管内氧化皮大面积剥落堵塞管子。
当然，不同管子受锅炉热偏差影响其内壁氧化皮剥落堆积程度也出现较大的差别。
据资料统计分析：亚临界机组正常温度运行（541℃），氧化物高峰期应在35000小时左右就会出现脱落堵塞管道；国内机组高峰期最早的在33000小时左右。
超临界机组正常温度运行（571℃），氧化物高峰期应在15000小时左右就会出现脱落堵塞管道；且温度越高，高温氧化就会加速，氧化高峰期来得越早温度越高，高温氧化越快，容易造成氧化物运行中大面积快速脱落堵塞产生爆管。
目前国内已有许多机组相继出现了锅炉氧化皮剥落所导致的爆管、汽室部件严重吹损等事故，成为威胁机组运行可靠性的主要因素。
氧化皮问题研究
3、铁磁性测量原理
奥氏体不锈钢为弱顺磁性物质，氧化皮为铁 磁性物质。 对铁磁性物质施加磁场，会使铁磁性物质所 占有空间的磁场发生较强变化； 对弱顺磁性物质施加磁场，其所占空间的磁 场无明显变化； 通过施加激励磁场，测量铁磁性物质磁化后 的磁场强度变化 ---- 即为我们所需的铁磁性测 量原理。
利用氧化皮的铁磁性进行测量 对所测锅炉管道施加一定规律的磁场，使得管内 氧化物被磁化，检测其相关的磁场强度，即可测 算氧化物的多少 通过多点测量及补偿，可以准确测定管道内氧化 物的形状和数量
氧化皮问题研究
（一）氧化皮问题现状及危害
1990年以后，我国火电机组蒸汽温度突 破超临界540℃/566℃限制，超超临界火电 技术出现，蒸汽温度达到600℃ /600℃。 参数的提高使机组效率提高，但伴随着出现 过热器、再热器氧化皮问题。
亚临界机组正常运行温度（541℃）此时炉内 钢管实际温度（ 541℃ ＋ 50℃ ＝ 591℃ ）； 超临界机组正常运行温度（571℃）此时炉内 钢管 实际温度（ 571℃ ＋ 50℃ ＝ 621℃ ）； 经研究蒸汽温度在538 ℃ 以下，锅炉一般不 发生氧化皮剥落的问题，而蒸汽温度在566 ℃以 上时不锈钢管料就会发生所生成的氧化皮剥落事 故，特别是超临界锅炉不可避免产生氧化皮脱落 堵塞管道，检修时必须检查。
低碳 钢和 低Cr 合金 钢温 度与 氧化 膜类 型图
奥氏 体不 锈钢 的氧 化层
Cr2O3和FeO Cr2O3的 尖晶石结构
2、氧化皮临界厚度
日本IHI和丹麦电业联合体ELSAM的研究结果：氧化 皮的成长存在边界效应，即随时间推移氧化皮将达 到临界厚度，此后氧化皮开始剥落，产生剥落的原 因主要是氧化皮与母材的膨胀系数不同，在载荷变 化迅速、锅炉启停等情况下，氧化皮易剥离。 氧化皮的临界厚度尺寸： 对于铁素体钢管，氧化皮厚度达到500μm时开始剥 落； 对于奥氏体钢管，Fe3O4氧化皮厚度达到100～ 200μm开始剥落。
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不锈钢管内壁氧化皮脱落分析及防范措施一、氧化皮结构及形貌氧化皮由内、中、外3层结构和形貌不同的氧化物组成，内层仍为结构致密的富Cr氧化物，中间层为结构相对疏松、多孔的Fe3O4氧化物，内层与中间层的界面附近分布着较多的孔隙，最外层为结构致密但厚度不均的Fe2O3氧化物。
TP347H管内氧化皮TP347H管内氧化皮二、高温氧化皮对机组运行的危害1、氧化皮剥离会造成受热面超温爆管。
堵塞达到1 /2管径就会引起管道过热，有爆管危险.需要进行割管清理;当堵塞大于1/2管径，就会使管道短期过热爆管。
氧化皮的产生会影响金属换热效果，影响机组运行的经济性。
一般氧化皮堆积堵塞小于1 /3管径不会引起爆管，但影响热交换而且使氧化皮的产生速度加快，形成一种恶性循环2、氧化皮的产生容易使主汽门卡涩，造成机组停机主汽门无法关闭威胁机组的安全运行，并容易堵塞细小管道、疏水阀门、逆止门等，使系统产生潜在隐患。
3、流动蒸汽带出的氧化皮对汽轮机部件产生固体颗粒侵蚀，造成汽轮机喷嘴和叶片侵蚀损坏并污染水汽品质，使汽水中铁含量增加，造成锅炉受热而沉积速率增加。
三、不锈钢过热器和再热器管子内壁氧化皮的生长、剥落规律及影响氧化皮生长速度和剥落倾向的因素1、氧化皮的生成高温蒸汽管内壁生成氧化皮是个自然过程，高温过热器使用材料(SA-213TP347H)为奥氏体不锈钢，当其长时间处于高温高压的水蒸汽中时，管子内壁会氧化。
由于Cr的活性较高，在氧化的初始阶段，管子内表面会生成很薄的Cr2O3氧化皮，这层氧化皮的形成阻止了管子内壁进一步氧化，但随着运行时间的增加，氧化皮以下的基体相应地发生Cr的贫化，同时在超温或温度、压力剧烈波动等情况的作用下，外层氧化物出现细微的裂纹，Fe向氧化皮外扩散，大大恶化了其高温下的抗氧化能力，氧化发展速度加快，抗氧化性能降低，氧化层也开始向双层、多层发展。
通常认为金属温度和氧化速度之间呈指数曲线关系，温度的小幅提高就会引起蒸汽氧化速度的大幅增加，经常性超温或运行中管壁金属温度长期处于偏高的水平是导致这类管子内壁氧化皮在投运后仅3万h 左右就生长得很厚的最根本原因。
原生氧化皮厚度与运行时间之间呈抛物线或立方曲线类关系[n]随着运行时间的延长，剥落前原生氧化皮的厚度总体上呈现持续增厚的趋势但其生长速度却越来越慢2、管材的化学成分、金属晶粒度、表面状态等对不锈钢蒸汽侧氧化皮的生长速度影响很大，含Cr大于22% 的奥氏体不锈钢的抗蒸汽氧化性能远比18-8型奥氏体不锈钢好，而细晶18-8型奥氏体不锈钢的抗蒸汽氧化性能又要比粗晶18-8型奥氏体不锈钢好得多；管壁内表层有明显加工硬化现象的粗晶18-8型奥氏体不锈钢的抗蒸汽氧化性能也显著好于无表面加工硬化现象的同类钢种。
3、蒸汽侧氧化皮与基体金属间及氧化皮各层氧化物间由于热膨胀系数差异过大所产生的热应力是导致氧化皮产生开裂和剥落的最根本原因。
氧化皮的剥落倾向大小主要取决于下列因素:a.基体金属与其表而形成的氧化皮间及氧化皮各层间的热膨胀系数差值越大，则氧化皮剥落的倾向就越大; SA-213TP347H钢材的膨胀系数一般在(16^20)×10-6/℃，而氧化铁的膨胀系数一般在9.1 ×10-6/℃。
由于膨胀系数的差异，在多层氧化层达到一定厚度，加上温度发生变化尤其是剧烈或反复变化，氧化皮很容易从金属本体剥离。
b.氧化皮外2层厚度越厚、Fe2O3含量越多、Fe304层内及其与内层氧化物界面上的孔洞尺寸越大、孔洞数量越多.则剥落倾向越大;c.启停炉速度越快、喷水减温或机组负荷变化等所造成的温度波动越剧烈，则氧化皮各层氧化物内产生的拉/压应力和基体金属与氧化皮界而及氧化皮各层间界面处产生的剪应力就越大，因而氧化皮外层剥落的临界厚度值也就越小。
4、锅炉给水溶解氧含量的升高有促进原生氧化皮表面Fe203层生长的迹象，故锅炉给水加氧处理有可能会促进原生氧化皮外2层氧化物的早期剥落。
四、氧化皮大面积剥落的原因锅炉不锈钢过热器和再热器管在停炉时发生大面积氧化皮剥落的原因如下:a.停炉前较长时问的连续满负荷运行导致氧化皮在剥落前生长得过厚是导致事故发生的内因。
b.过快的停炉冷却速度引起的过大热应力是导致大量较厚的氧化皮同时发生剥落的外因。
c.以往停炉速度相对较慢和连续满负荷运行时间过长也是导致氧化皮大面积剥落的重要原因。
因为停炉速度慢时氧化皮剥落的临界厚度值就相对较大，致使已经较厚的氧化皮因厚度米超过或达到以往慢速停炉条件下的剥落临界值而不发生剥落、如此日积月累地持续生长，导致大部分管子内壁的氧化皮越长越厚，加之后继快速启停炉条件下的临界厚度值变小，致使大量氧化皮厚度都达到或超过了快速启停炉条件下的临界厚度值，尤其是快速停炉前连续长时间满负荷运行更促进了氧化皮的生长。
五、氧化皮聚积原因氧化皮一般堆积在整个过热器管屏的180°最小半径处，有利于氧化皮的阻塞和堆积。
实际上，在机组运行过程中再热器的氧化皮厚度和剥离程度并不比过热器差，但爆管的机会要比过热器小得多，这是因为再热器管的管径比过热器管大很多，二者截面积相差相近2倍，因堆积过多引起超温的机会也就小了很多。
首先剥离的氧化皮在U型弯的底部停滞，由于机组启动时的蒸汽流量较小，无法将其带走。
脱落的氧化皮不断的积聚，数量较多时，即便机组启动后有了较大的蒸汽流量，也很难对其产生扰动并带走，被堵塞的管子壁温会异常升高，严重时会造成短期超温爆管。
锅炉停运冷却过程中，部分蒸汽凝结成水后积于过热器U型管下部，淹没了剥落的氧化皮，随着U型管底部积水逐渐的自然蒸发，氧化皮一层紧贴一层，聚积成核状，堵死了高温过热器流通截面。
六、预防高温过热器氧化皮产生、脱落、聚积的运行技术措施1、严格控制受热面蒸汽和金属温度，严禁锅炉超温运行。
加强过热器和再热器出口蒸汽温度的监测和控制，并适当调低超温报警和预警温度设定值，以降低管壁金属的整体温度水平，从而有效降低蒸汽侧氧化皮的总体生长速度。
2、加强受热面的热偏差监视和调整，防止受热面局部长期超温运行。
对于局部实际金属温度较高且难以通过运行调整降到合理温度范围或设计温度较高(如超临界、超超临界机组)的受热面管，建议选用细晶奥氏体耐热钢TP347HFG，或者选用管材内壁经过喷丸处理后，质量检验合格的粗晶粒TP347H材料。
3、提高锅炉运行管理水平，通过调整锅炉燃烧工况、改善烟道温度场的分布以及受热面管子的吸热均匀性等，有效降低受热面管子的壁温偏差和汽温偏差，并适当增加温度较高区域管排的壁温测点数量，严防局部超温，可有效降低温度偏高部位管子内壁氧化皮的生长速度。
4、锅炉启动时及时投入启动旁路系统，避免过热器、再热器干烧造成的管壁超温。
5、在设计和运行操作允许范围内，通过改变减温水投入方式、减温水使用量或机组负荷调峰等手段，定期或不定期地调整过热器和再热器管内的蒸汽温度，并适当增大蒸汽温度波动的幅度和速度，使一部分较厚的氧化皮在运行中温度波动时就能够陆续发生剥落并及时被蒸汽带走、有效消除停炉时发生大而积剥落的事故隐患。
6、当氧化皮总体厚度较薄时应加快启停炉速度，促使这些氧化皮的原生外层尽早以碎屑状脱落下来、以便干蒸汽吹扫或启炉时能够顺利被蒸汽吹走;当氧化皮总体厚度已较厚时，应尽可能降低启停炉速度，仪使管壁上氧化皮原生外层相对最厚的部位发生局部剥落，从而减少管内氧化皮剥落物的总量。
7、启炉时利用旁路进行蒸汽吹扫，可有效清除大部分管内的氧化皮剥落物。
8、停炉期间加强过热器和再热器系统疏水的排放、并确保管内剥落的氧化皮在停炉期间和启炉过程中始终处于干燥、松散状态，以利干蒸汽吹扫。
9、在过热器和再热器管排改造或更换时，建议适当增大内圈管子的弯曲半径，以减小剥落氧化皮集中堆积对通流截面积的影响。
10、加强汽水系统管阀的检查和维修工作，防止运行和停炉期间汽水泄漏。
11、在锅炉给水由全挥发处理工况改变为加氧处理工况前，综合分析评估过热器和再热器内壁的状态，在管子内壁原生氧化物已经很厚的清况下应慎重对待给水处理工况的改变问题。
七、检查方法及处理措施1、割管检查2、射线拍片少量氧化皮堆积弯头全部堵塞3、超低频涡流不锈钢内壁氧化皮测量仪4、锅炉启动时，应进行锅炉管吹扫。
特别严重的可以安装临时管路进行吹管，锅炉启动时多次吹扫有利于锅炉的长时间安全运行。
5、当检查发现过热器、再热器管下U形弯处有较多的氧化皮沉积而无法通过蒸汽吹扫进行清理时，可采用割管清理。
1 机组运行中正常升、降负荷速率不超过10 MW/min,在300-600 MW 负荷区间内升、降负荷要维持屏式过热器、高温过热器、再热器出口蒸汽温度额定(屏过出口温度530℃、高过出口571℃、高再出口569 ℃ ),如由于升降负荷的扰动造成上述温度的波动率超过5 ℃/min,要适当降低机组的升、降负荷速率或暂停升降负荷，待温度调整稳定后继续进行负荷变动操作.2 机组滑参数停机温度变化率控制机组正常停机要采用滑停方式.滑停过程中屏过、高过和高再出口蒸汽温度的温度变化率不高于2 ℃/min.3.3.3 机组事故停机温度变化率控制机组由于故障紧急停机，炉膛通风 10 m I n后立即停止送、引风机运行井关闭送风机出口和引风机进、出口挡板进行闷炉4h以上，防止受热面温度快速降低。
如紧急停炉后需要对锅炉进行冷却，要控制高温过热器、屏式过热器、高温再热器出口蒸汽温度和上述受热面金属温度降温速率不超过3℃/min，主、再热降压速率不大于0.3 MPa/min;降压结束后水冷壁上水控制启动分离器温度降低速率不高于3℃/min:启动分离器储水箱见水后方可启动烟风系统进行通风冷却;通风冷却时根据环境温度控制风机的出力，调整冷段过热器和冷段再热器入口烟气温度的降低速率不高于3℃/min.3 机组冷态启动过程中温度变化率控制机组冷态启动过程中严格按照机组升温控制曲线控制蒸汽温度。
在机组冷态启动过程中机组并列前的温升速率控制不高于3℃/min，机组并列后的升速率控制不高于2℃/min.锅炉启动中确保燃油燃烧完全，投粉均匀缓慢，汽温不发生突变，并尽盘控制在蒸汽流盘小于100 t/h时不投粉，在单进双出方式下运行的制粉系统尽量控制两侧均匀出粉。
4 机组热态启动过程中温度变化率控制机组在冷态启动过程中严格技照不同热状态的升温控制曲线控制蒸汽温度.在热态启动过程中，为防止受热面金属温度降低，锅炉的烟风系统要与其它系统同步启动.烟风系统启动后炉膛通风控制总风量为35%，在炉膛通风5 min结束立即点火，点火后要尽快投入燃料量，控制屏过、高过、高再的温升速率为(5-6)℃/min，防止受热面金属温度降低。
5 机组启动期间加强疏水的回收和排放管理，防止不合格的疏水进入主系统和前级系统产生的氧化皮进入后级系统机组启动期间严格进行冷态冲洗和热态冲洗水质指标的控制。