关于锅炉防止高温受热面氧化皮的运行措施
超超临界锅炉高温受热面氧化皮脱落与治理
超超临界锅炉高温受热面氧化皮脱落与治理超超临界锅炉是一种新一代的高效节能锅炉，其高温受热面处于极端的工作条件下，容易发生氧化皮脱落问题。
本文将探讨超超临界锅炉高温受热面氧化皮脱落的原因，并提出相应的治理措施。
1. 高温氧化作用：高温下，锅炉受热面的金属材料容易与氧气反应，形成氧化物。
这些氧化物会沉积在受热面上形成氧化皮，进而脱落。
2. 烟气侵蚀：锅炉燃料燃烧产生的烟气中含有大量的气体和颗粒物，其中包括酸性物质，如二氧化硫和二氧化氮等。
这些酸性物质会侵蚀受热面，导致氧化皮脱落。
3. 热应力作用：超超临界锅炉高温受热面由于长期承受高温烟气的冲击，会引起受热面的热胀冷缩。
这种热应力会使氧化皮与基材之间的结合变弱，从而加速氧化皮的脱落。
1. 材料选用：使用耐热、抗氧化性能好的材料作为受热面，以提高锅炉的耐温性和抗氧化性能。
常用的材料有铬钼钢和镍基高温合金等。
2. 涂层处理：在受热面表面涂覆一层抗氧化的涂层，以提高受热面的抗氧化性能和耐蚀性。
常用的涂层材料有铁铝高温涂层和陶瓷涂层等。
3. 清洗除锈：定期对受热面进行清洗除锈工作，以去除氧化皮和其他污垢，减少氧化皮的形成和脱落。
4. 热应力控制：通过优化锅炉的运行参数和调整受热面的结构设计，减少受热面的热应力，延缓氧化皮的脱落。
5. 烟气净化：增加烟气净化的设备，如脱硫装置和脱硝装置等，减少烟气中的酸性物质含量，减少受热面的侵蚀和氧化皮的脱落。
超超临界锅炉高温受热面氧化皮脱落是一个复杂的问题，需要综合考虑材料性能、涂层处理、清洗除锈、热应力控制和烟气净化等因素。
通过采取综合治理措施，可以有效延缓氧化皮的形成和脱落，提高锅炉的运行效率和安全性。
超超临界锅炉高温受热面氧化皮脱落与治理
超超临界锅炉高温受热面氧化皮脱落与治理超超临界锅炉是一种高效节能的锅炉，其工作条件要求受热面的材料具有更高的耐热性和抗氧化能力。
由于在高温高压的工作环境下，受热面往往会出现氧化皮脱落的问题，这不仅会导致设备的损坏，还会影响锅炉的工作效率。
对超超临界锅炉高温受热面氧化皮脱落及其治理的研究和探讨具有重要的实际意义。
超超临界锅炉的高温受热面通常采用高温合金材料，例如镍基合金、铬合金等，这些材料具有优良的耐热性和抗氧化能力，可以在高温高压的环境下长时间稳定工作。
在长期的高温高压作用下，受热面仍然会遭受氧化皮脱落的影响，主要表现为氧化皮的脱落、金属基体的暴露和表面颗粒的析出。
这会导致受热面的损伤和氧化层的异常增厚，进而影响锅炉的热传导和热传热性能，降低了设备的可靠性和经济性。
超超临界锅炉高温受热面氧化皮脱落的主要原因包括高温氧化、金属材料的蒸汽腐蚀和循环流体的冲击等。
在高温高压的工作环境下，受热面会受到氧化、腐蚀和热应力的多重影响，导致氧化皮的脱落和受热面的损伤。
循环流体在受热面上产生的冲击、振动和侵蚀也会削弱受热面的耐热性和抗氧化能力，加剧氧化皮脱落的问题。
针对超超临界锅炉高温受热面氧化皮脱落问题，可以采取多种治理措施。
应选择合适的高温耐热合金材料，并对其进行优化设计和处理，提高其耐热性和抗氧化能力，减少氧化皮的生成和脱落。
可以采用表面涂层技术，对受热面进行覆盖保护层，防止氧化皮的生成和脱落，延长受热面的使用寿命。
还可以通过改进循环流体的流动和控制循环流体的温度、压力和化学成分，减少对受热面的冲击和侵蚀，改善受热面的工作环境，降低氧化皮脱落的风险。
需要指出的是，超超临界锅炉高温受热面氧化皮脱落的治理需要综合考虑材料、工艺、设备和运行等多个因素，需要工程技术人员和科研人员共同努力，开展深入的研究和实践。
只有不断改进和创新，才能有效地防止和减轻氧化皮脱落的问题，保证锅炉设备的安全稳定运行。
在超超临界锅炉高温受热面氧化皮脱落的治理工作中，还需要重视设备的检测和监控。
锅炉受热面氧化皮预防措施
锅炉受热面氧化皮预防措施【摘要】随着锅炉运行时间的增加，锅炉容易出现受热面氧化皮剥落堵塞管道，造成超温爆管问题。
为此，本文着重分析氧化皮产生和剥落的原因，制定了氧化皮预防措施。
实施结果表明受热面的氧化皮厚度基本稳定，未出现氧化皮脱落导致爆管事故，其经验值得参考。
【关键词】锅炉；氧化皮；剥落；原因；爆管；预防随着锅炉使用时间的增加，往往容易产生氧化皮，因氧化皮和钢管基材存在较大的膨胀系数差，在停炉冷却过程中氧化皮受应力作用脱落、堆积堵塞受热面管，如检查清理不彻底，就会造成锅炉再次启动后超温爆管。
为了防范爆管情况的发生，就必须减少和避免氧化皮脱落及堆积。
虽然目前针对氧化皮问题已采取了不同方式的处理，但就其产生原因、规律及预防还未进行专门系统的研究。
为此，本文就针对这些问题进行探讨。
1.氧化皮形成和剥落原因分析因为铁的氧化物中存在FeO，而FeO是不致密的，因此破坏了整个氧化膜的稳定性，使氧化过程得以继续下去。
此时，金属的抗氧化能力大大降低，铁与蒸汽直接发生化学反应生成Fe3O4。
在氧化皮的形成过程中，管壁温度起着推动作用，见图1。
试验表明：与金属基体相连的FeO层，其结构疏松，晶格缺陷多，不稳定，会分解成Fe3O4和Fe，很易造成氧化层的脱落。
随着机组运行时间的延长，氧化皮厚度增加。
在锅炉启动、停炉或升降负荷过程中管子温度变化很大，由于母材和氧化膜的热膨胀能力不同，基体会对表面的氧化皮产生拉或压的作用，导致氧化膜开裂。
钢材的热膨胀系数一般在（16～20）×10－6K－1，而氧化铁的热膨胀系数一般在9.1×10－6K－1。
由于热膨胀系数的差异，多层氧化层达到一定厚度，加上温度发生剧烈或反复变化，氧化皮就很容易从金属本体剥离。
具体如下：（1）机组运行期间过热器管和再热器管表面氧化层会逐渐增厚。
当管壁超温时过热器管和再热器管表面氧化层会迅速增厚，并由双层结构变成多层结构。
（2）不同材料的氧化层抗剥离能力有较大差别，因此材料的选用是否合理是氧化皮剥离的重要影响因素。
超超临界锅炉高温受热面氧化皮脱落与治理
超超临界锅炉高温受热面氧化皮脱落与治理超超临界锅炉是目前煤电行业的重要技术装备之一，具有高效、节能、环保等优势。
而在超超临界锅炉中，高温受热面氧化皮脱落问题一直存在，极大地影响了锅炉的安全稳定运行。
因此，本文将从氧化皮脱落原因出发，结合治理方法进行分析和探讨。
一、氧化皮脱落的原因（一）锅炉设备本身原因1.锅炉受热面设计不合理，导致高温部位温差大，容易导致氧化皮脱落。
2.使用不合适的材料，使受热面在高温和高压条件下易形变、易脆化，进而影响受热面的脱落问题。
3.受热面的加工质量不合格，如表面光洁度差、残留应力大，会导致受热面氧化皮质量差、易脱落等。
（二）运行条件原因1.过量热流通，超过受热面耐热极限，导致受热面温度过高，氧化皮形成与脱落问题突出。
2.燃料不纯，煤粉不能完全燃烧，会堆积在受热面上，导致脱落。
3.水质不良，水质中存在高浓度的溶解氧、CO2等物质，影响受热面材料的稳定性和抗氧化能力。
（三）操作原因1.启停操作频繁，使得锅炉设备更加容易受到温度、温差的变化，导致受热面氧化皮脱落。
2.锅炉的清洗不及时、清洗不彻底，导致受热面上的氧化皮积累，进而形成较大的氧化皮，加剧脱落问题。
二、治理方法针对氧化皮脱落的原因，可以采取以下治理方法：（一）锅炉设备本身治理1.改变受热面结构设计，避免锅炉扭曲、变形，尽量减少应力。
2.选用高温、高压下能够提高材料抗氧化、抗脱落能力的高温合金材料。
3.加强受热面的加工质量，提高表面光洁度，降低表面残余应力。
（二）运行条件治理1.加强热流量的控制，避免过量热流，将蒸汽压力、出口温度控制在正常范围内。
2.优化燃烧工艺，严格控制煤粉的燃烧效果，避免其堆积在受热面上。
3.严格控制水质，加强锅炉水处理，降低水质中的溶解氧、CO2等物质含量。
（三）操作治理1.采取合理的启停操作，避免锅炉受热面温度变化过大。
2.加强清洗和维护工作，定期对受热面进行清洗，保持受热面的干净和稳定。
综上所述，针对超超临界锅炉高温受热面氧化皮脱落问题，需要综合考虑锅炉设备本身、运行条件和操作等多个方面，采取科学合理的治理方法，才能有效地解决这一问题，确保锅炉的安全稳定运行。
超超临界锅炉高温受热面氧化皮脱落与治理
超超临界锅炉高温受热面氧化皮脱落与治理
超超临界锅炉是一种高效节能的锅炉设备，其受热面在高温高压的工作环境下，会产生氧化皮脱落的现象。
这种氧化皮脱落会影响锅炉的稳定运行，甚至造成安全隐患。
对超超临界锅炉高温受热面的氧化皮脱落问题进行治理是十分重要的。
1.高温高压环境：超超临界锅炉在工作状态下，受热面会遭受高温高压环境的影响，这会导致受热面材料的氧化过程加速，从而产生氧化皮。
2.材料选择不当：受热面材料选择不当或者材料质量不过关会导致受热面的氧化皮脱落问题，影响锅炉的工作效率。
3.循环水质量问题：锅炉循环水中含有过多的杂质、溶解氧等会导致受热面的氧化腐蚀加剧，加速氧化皮的脱落。
4.操作不当：在锅炉的日常运行和维护中，如果操作不当或者维护不及时，也会导致受热面氧化皮脱落的问题。
1.材料改进：选择高质量、抗氧化能力强的受热面材料，并且进行严格的质量检测和控制，确保受热面材料符合要求。
2.水质控制：对锅炉循环水进行严格的水质控制和处理，避免循环水中出现过多杂质和溶解氧，减少对受热面的腐蚀和氧化。
3.维护管理：加强对锅炉的日常维护管理工作，定期对受热面进行清理和检查，确保受热面的清洁和完好，及时发现并处理氧化皮脱落问题。
4.优化燃烧条件：对锅炉燃烧条件进行优化调整，减少燃烧产生的氧化物和有害气体对受热面的影响，延长受热面的使用寿命。
5.应急处理：及时对受热面氧化皮脱落问题进行处理，采取临时措施防止氧化皮脱落对锅炉的影响，同时要进行更换或修复受热面。
6.技术改进：通过技术改进和创新，研发具有更好抗氧化性能的受热面材料和新型的防护涂层，提高受热面的抗氧化能力。
锅炉受热面高温腐蚀的机理及防范措施
锅炉受热面高温腐蚀的机理及防范措施锅炉受热面高温腐蚀是指在高温工作条件下，锅炉受热面材料发生化学反应而引起的腐蚀现象。
锅炉受热面高温腐蚀一般分为氧化腐蚀、助燃剂腐蚀、灰腐蚀和酸性腐蚀等几种类型。
为了防止锅炉受热面高温腐蚀，需要采取一系列的防范措施。
首先，氧化腐蚀是指受热面材料与氧气在高温条件下发生反应产生氧化物的腐蚀现象。
为了防范氧化腐蚀，可以通过采用耐高温材料、控制燃烧过程中氧浓度和减少受热面的氧化物形成。
选用高温耐腐蚀材料，如耐热合金、耐火材料等，可以提高受热面材料的耐腐蚀性能。
同时，控制燃烧过程中的氧浓度，降低烟尘氧化反应的速率，可以减少腐蚀的发生。
此外，可以通过脱硫、除尘等措施，减少受热面材料上的氧化物形成，从而降低氧化腐蚀。
助燃剂腐蚀是指在高温条件下，受热面材料与助燃剂中的硫、氯等元素发生反应而引起的腐蚀现象。
为了防范助燃剂腐蚀，可以采用硫氧结合方法、合理控制燃烧过程中的氯量、选择耐蚀材料等措施。
硫氧结合方法是将硫氧结合物（如镁、钙、锶等）加入燃料或燃烧剂中，使之与燃烧过程中产生的SO2等硫化物反应，形成硫氧结合物沉降在受热面上，防止硫腐蚀的发生。
合理控制燃烧过程中的氯量，降低烟尘中氯化物的含量，可以减少助燃剂腐蚀的发生。
此外，选择耐蚀材料，如耐酸钢、耐磨钢等，可以提高受热面的抗腐蚀性能。
灰腐蚀是指在高温条件下，受热面材料与烟尘中的主要成分之一的碱金属发生反应而引起的腐蚀现象。
为了防范灰腐蚀，可以采用降低烟尘中碱金属含量、增加受热面温度和选择耐蚀材料等措施。
降低烟尘中碱金属含量可以通过煤炭处理、喷煤等方式实现。
增加受热面温度，可以使反应速率提高，减少灰腐蚀的发生。
选择耐蚀材料，如耐磨钢、耐酸钢等，可以提高受热面的抗腐蚀性能。
酸性腐蚀是指在高温条件下，受热面材料与燃料中的含硫物质发生反应而引起的腐蚀现象。
为了防范酸性腐蚀，可以采用脱硫、减少燃料中含硫物质、选择耐蚀材料等措施。
脱硫是指通过采用燃烧后脱硫和洗涤法脱硫等方式，降低燃料中硫含量，减少酸性腐蚀的发生。
超超临界锅炉高温受热面氧化皮脱落与治理
超超临界锅炉高温受热面氧化皮脱落与治理
超超临界锅炉高温受热面是锅炉的核心组成部分，直接关系到锅炉的运行效率、能耗和寿命。
然而，在高温与高压的作用下，受热面会出现氧化皮脱落等问题，对锅炉的安全性和经济性造成不良影响。
因此，针对超超临界锅炉高温受热面氧化皮脱落问题的治理是锅炉研究和应用的热点和难点之一。
高温受热面的氧化皮脱落是由于高温下反应速率加快，氧化皮在长时间下的积累、生长最终导致脱落。
氧化皮脱落对锅炉的影响主要体现在以下几个方面：
1. 降低蒸汽发生器的传热效率，使锅炉的能耗增加。
2. 氧化皮脱落后会在受热面的流通系统中引起堵塞，增加锅炉的维护难度，降低安全性。
3. 氧化皮脱落也会导致受热面表面的金属材料受到侵蚀，最终导致受热面的寿命降低。
超超临界锅炉高温受热面的氧化皮脱落与治理具有很高的技术门槛。
目前，采取的主要措施有以下几种：
1. 材料改进：通过改变金属材料的成分、组织和处理方式等，增强其抵抗氧化侵蚀的能力，从而降低氧化皮脱落的风险。
例如，采用高硅钢、高铁耐氧化合金等新型材料。
2. 换热管表面涂层技术：可采用金属钎焊、电铸、电镀、物理气相沉积、化学气相沉积等方法，在管子的表面制成一层不易被氧化的陶瓷涂层，提高表面的抗氧化能力，防止氧化皮的出现。
3. 操作管理措施：可通过调整燃烧方式、控制水质、维护清洁等操作管理措施，减少氧化皮的颗粒物附着和脱落，降低锅炉受热面的氧化程度和脱落风险。
总体来说，针对超超临界锅炉高温受热面氧化皮脱落问题的治理是一个长期而复杂的过程，需要不断加强材料技术的研究和应用、加强工艺技术的创新和优化、加强操作管理等方面的措施，从而提高锅炉的安全可靠性和经济性。
浅谈锅炉受热面氧化皮脱落原因分析及防治措施
浅谈锅炉受热面氧化皮脱落原因分析及防治措施随着超临界发电技术的发展，特别是锅炉内部温度参数的逐步升高，导致了氧化皮脱落的机组爆管事故越来越多。
由于这种氧化皮的形成对锅炉内部产生较大的危害，从而造成一些不必要的损失，因此，如何减缓超临界机组氧化皮脱落速度，进一步提高锅炉机组的安全性是目前科技工作者亟待研究分析与解决的关键性技术性难点。
本文通过对锅炉受热面氧化皮概述以及其脱落原因的分析，进而提出一系列较为科学的防治措施，为锅炉机组研究人员提供一些建议与参考。
标签：锅炉受热面氧化皮脱落原因分析及防治措施目前在国内锅炉火力发电机组中，超临界锅炉高温受热面不锈钢管内壁受到蒸汽氧化，从而引发其内部氧化皮层产生堵塞爆管的现象。
国内不少学者针对锅炉受热面氧化皮脱落的问题原因分析以及防治措施进行了一系列的研究与调查工作，目前已经寻找到可以在一定程度上积极应对氧化皮脱落问题的有效措施，但是目前技术领域还无法彻底解决氧化皮的形成与脱落的根本性问题。
为此，我们应当首先了解氧化皮所产生的危害性作用。
锅炉在运行的过程中，因为蒸汽侧氧化皮的形成与脱落造成的主要危害主要集中在如下四个方面：第一：在一定程度上阻碍锅炉内部蒸汽的流动，从而使得锅炉内壁温度大幅度升高，导致锅炉炉管泄漏。
第二：氧化皮自身存在绝热的属性，这种属性容易引起受热面管内的金属壁的温度上升，从而影响了受热面管金属璧的使用寿命。
第三：脱落的氧化皮容易被带入整个机组的汽机内，会损伤内部的一些器件。
第四：由于氧化皮存在一定的污染，氧化皮在锅炉内壁的形成容易造成内部汽水的污染，从而影响锅炉内壁汽水的质量。
一、锅炉受热面氧化皮概述及脱落原因分析1.氧化皮的形成与脱落机制1.1氧化皮的形成机制随着目前机组超临界发电技术的发展，特别是锅炉内部温度参数的显著提高，因为氧化皮脱落造成的机组爆管事故越来越多。
那么氧化皮的形成到底有哪些步骤呢？我们可以进行一个有趣地描述，当超临界机组蒸汽参数高，主蒸汽温度均在570℃，如果在此温度之下，水蒸汽自身的氧化性较强，锅炉内壁上产生蒸汽氧化是一种必然的现象。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
关于锅炉防止高温受热面氧化皮的运行措施
一、目前状况、存在的问题：
锅炉高温氧化皮问题是危及超超临界锅炉安全运行的世界级难题，我厂三期锅炉已逐步进入稳定运行，具备高温氧化皮产生、脱落的条件。
为防患于未然，保证今后锅炉的安全运行，防止锅炉氧化皮的产生，依据集团公司《关于超超临界发电机组锅炉管蒸汽侧氧化皮防治的若干措施》规定，特制定本措施。
二、采取的技术措施：
(一)、机组启动
1、机组冷态启动过程中严格按照不同热状态的升温控制曲线控制蒸汽温度，主蒸汽温升率≤1.5℃/min，再热蒸汽温升率≤2℃/min；在机组启动阶段注意控制燃料投入的节奏并调控好减温水，防止汽温大起大落，控制受热面金属温度平稳升高。
2、机组启动过程中，专人监视调整给水流量，严格控制给水流量在30%左右（550t/h），尽量增大循环水量，防止给水流量突变导致给水流量瞬间低于最低给水流量防止水冷壁局部超温；
3、在锅炉湿、干态转换及升降负荷过程中注意燃烧调整和温度控制，严密监视各水冷壁温度，防止发生超温现象，如发现锅炉超温采用任何手段无法降低锅炉壁温时，要降低过热度运行，待停机时进行检查处理。
4、合理调整磨煤机组合方式、燃烧器摆角、AA风摆角、过热度
以及二次风配风方式，控制炉膛热负荷较高区域的水冷壁管壁温度约在430~440℃之间，其余区域水冷壁管壁温度约在400~420℃之间，使四面水冷壁管壁温度分布较均匀，防止水冷壁局部管壁超温。
5、锅炉采用少油模式点火启动时，为防止锅炉在湿、干态转换及升负荷过程中发生水冷壁超温现象，在湿态转干态过程中应注意控制水煤比不小于7.2，过热度不高于20℃。
湿、干态转换前投入A、B、C磨煤机运行并转入BI方式控制，湿、干态转换的过程中，燃料量和给水量均匀增加；锅炉转干态运行后，升负荷过程中投入磨煤机后应注意控制各磨煤机给煤量，尽量采取平均分配各磨煤机给煤量的运行方式，尽快启动上层制粉系统，避免在升负荷过程中水冷壁区域热负荷相对集中造成水冷壁壁温、过热度及主蒸汽温度升高过快甚至超温现象，从而保证锅炉的安全、稳定运行。
6、为了避免启动初期温升率超限，第一台磨煤机启动后，在保证燃烧稳定及磨煤机运行正常的情况下，尽量煤量≯25t/h，可能情况下应降低至20t/h。
不允许立即增加燃料量，同时应密切注意各级过热器管壁的金属温度，只有当各级过热器管壁的金属温度均有上升趋势后，才可缓慢增加燃料量。
7、热态启动过程中，为防止受热面金属温度降低，锅炉的烟风系统要与其它系统同步启动。
烟风系统启动后炉膛通风控制总风量为35%，在炉膛通风5分钟结束立即点火，点火后要尽快投入燃料量，控制屏过、高过、高再的温升速率为3℃/min，防止受热面金属温度降低。
8、机组启动期间加强疏水的回收和排放管理，防止不合格的疏水进入主系统，防止前级系统产生的氧化皮进入后级系统。
机组启动期间严格进行冷态冲洗和热态冲洗水质指标的控制，冷态冲洗分离器排水水质含铁量＜500ug/L、浑浊度＜3 前禁止锅炉点火，热态冲洗分离器排水Fe＜100ppb，导电度＜0.5前禁止锅炉升温、升压。
9、机组启动阶段，在高、低旁开启前主蒸汽管道、高旁前、主汽门前、再热蒸汽管道、中压主汽门前疏水要开启，发电机并列后再关闭上述疏水。
10、在机组启动阶段应加强对在线分析仪表的校核和监视，防止锅炉给水品质恶化影响锅炉安全经济运行
（二）、正常运行
1、运行中加强对锅炉汽温的监视。
高温过热器出口蒸汽温度不超过608℃，屏式过热器出口温度不超过608℃，高温再热器出口蒸汽温度不超过606℃。
若主汽温度大于617℃或再热汽温大于615℃，每分钟考核50元；主再热汽温单侧大于615℃，每分钟考核100元。
2、运行中加强金属壁温的监视，高温过热器及高温再热器金属壁温控制在625℃以下。
金属壁温超限，应首先适当降低主汽温或再热汽温运行，直至壁温正常后再调整锅炉配风或适当降低机组过热度或对炉膛进行吹灰，壁温正常后方可恢复汽温额定值。
3、加强对锅炉汽温和烟温偏差的调整和监视。
机组运行中过热器出口蒸汽温度左右偏差不超过5℃，屏式过热器出口蒸汽温度左右偏差不超过10℃，再热器出口蒸汽温度左右偏差不超过10℃，并且
运行中按照温度高点控制蒸汽温度，锅炉末级过热器及再热器出口汽温偏差不得大于15℃，高温再热器出口左右侧烟温偏差不得大于50℃。
4、机组运行中正常升、降负荷速率不超过10MW/min，在300-600MW 负荷区间内升、降负荷要维持屏式过热器、高温过热器、再热器出口蒸汽温度额定。
如由于升降负荷的扰动造成上述温度的波动率超过3℃/min，要适当降低机组的升、降负荷速率或暂停升降负荷，待温度调整稳定后继续进行负荷变动操作。
若制粉系统断煤，应根据煤质情况，降低机组对应负荷（60～100MW），避免锅炉出口温度快速下降。
5、加强对汽机凝汽器钢管泄漏的检查和维护，定期对锅炉给水品质以及蒸汽品质进行监督。
（三）、机组停机
1、机组正常停机要采用滑停方式。
滑停过程中屏过、高过和高再出口蒸汽温度的温度变化率不高于1.5℃/min。
停机过程中的汽温控制主要依靠煤水比调整，尽量避免减温水的投用,若必须投用则以一级减温水为主,且不宜过大。
2、停机过程中为了防止给水流量突然下降，汽动给水泵辅汽汽源应充分暖管，在汽动给水泵辅汽汽源参与供汽的初期，应密切监视给水流量。
3、机组由于故障紧急停机，要控制高温过热器、屏式过热器、高温再热器出口蒸汽温度和上述受热面金属温度降温速率不超过3℃/min，主、再热降压速率不大于0.3Mpa/min；降压结束后水冷壁上
水控制启动分离器温度降低速率不高于3℃/min。
4、锅炉熄火后炉膛通风10分钟后立即停止送、引风机运行并关闭送风机出口和引风机进、出口挡板进行封炉，防止受热面温度快速降低。
5、锅炉停炉后需要对锅炉进行冷却，必须在锅炉停运6小时后才能进行自然通风冷却，在锅炉停运24小时后且得到主任同意后方可进行风机通风冷却，冷却时根据环境温度控制风机的出力，调整烟气温度的降低速率不高于3℃/min，控制启动分离器及各联箱温度的降低速率不高于20℃/h。
6、炉水放尽后，化学运行人员通过玻璃片在主汽取样口进行测试确认无湿汽时，关闭所有放空气门和疏水门，锅炉仍保持密闭冷却。