预制箱梁常见问题以及处理方案
预制箱梁露筋处置方案
预制箱梁露筋处置方案随着城市化进展以及城市道路建设的不断深入，越来越多的桥梁和高速公路陆续投入使用。
预制箱梁因为其施工快速和经济实用而广泛应用于桥梁建设。
然而，在实际应用过程中，预制箱梁露筋问题却频频出现，这是我们必须重视的问题。
问题描述预制箱梁露筋是指预制箱梁的侧面、底部和端部的混凝土未完全填充，导致受力钢筋露出墙面的现象。
露出的钢筋长期暴露在空气中，容易发生腐蚀和拉伸变形，对桥梁安全造成极大威胁。
预制箱梁露筋问题主要有以下几个原因：1.钢筋布置不合理，混凝土无法填充。
2.混凝土塌落、浇筑不均匀，导致无法填充。
3.对预制箱梁的制作和施工过程管理不当，导致无法完全填充混凝土。
处理方案一旦出现预制箱梁露筋问题，应该及时采取措施进行处理和修复。
当然，更好的处理方式是在预制箱梁施工过程中尽可能避免出现露筋问题，以下是针对露筋问题的一些处理方案：一、封闭露筋部位对于发现的露筋部位，可以采用再浇筑混凝土的方式进行修补。
先清理露出的钢筋，将部位封闭，再利用混凝土浇筑覆盖钢筋，保证露筋部位与周围混凝土结构的衔接性。
二、添加钢筋或借助加固结构进行加固在露筋部位添加补强钢筋，同时采用横梁或拱形加固结构进行加固，增加预制箱梁的承载力和稳定性。
这种方法的优点是能够较好地提高预制箱梁的承载能力和使用寿命，但会对预制箱梁的结构造成部分影响。
三、更换露筋部位对于比较严重的露筋情况，可以考虑更换露筋部位。
利用工程机械分离出露筋部位，重新浇筑混凝土，重新布置钢筋，对预制箱梁的结构进行整体修复。
施工过程管理对于预制箱梁的制作过程管理是避免露筋问题的关键。
需要根据预制箱梁的设计图纸，合理布置钢筋；按照流程要求浇筑混凝土，保证混凝土能够充分填充预制箱梁空腔；在混凝土开始凝固前进行震动或拍打，以均匀排除混凝土内部空气，排除空洞；同时，结合梁箱和模板等工程机具，保证施工过程中的准确性和安全性。
在预制箱梁的施工过程中，施工管理人员应当对施工人员进行培训，提高他们的素质和技能，并制定清晰的施工标准操作规程，确保施工工艺的规范和严格把控。
预制箱梁质量控制措施
预制箱梁质量控制措施引言概述：预制箱梁是现代桥梁建设中常用的一种构件，其质量直接关系到桥梁的安全性和使用寿命。
为了确保预制箱梁的质量，需要采取一系列的控制措施。
本文将从五个方面介绍预制箱梁质量控制的关键措施。
一、材料选择1.1 原材料质量控制：在选择预制箱梁的原材料时，应严格按照相关标准进行筛选，确保原材料的质量符合要求。
1.2 混凝土配合比控制：混凝土是预制箱梁的主要材料，其配合比的合理性直接影响到梁体的强度和耐久性。
因此，在施工前应进行充分的试验和调整，确保配合比的准确性和合理性。
1.3 钢筋质量控制：钢筋是预制箱梁的主要增强材料，应选择质量可靠的钢筋，并进行必要的检测和验收，确保钢筋的质量符合标准要求。
二、模具制作2.1 模具设计合理性控制：模具的设计应符合预制箱梁的尺寸和形状要求，确保梁体成型后的几何尺寸和表面质量符合标准。
2.2 模具制作工艺控制：在模具制作过程中，应控制好模具的加工精度和表面光洁度，避免因模具造成的梁体缺陷和表面瑕疵。
2.3 模具保养与维护：模具使用后应及时进行清洁和保养，避免模具损坏和变形，影响预制箱梁的成型质量。
三、梁体浇筑3.1 混凝土浇筑工艺控制：在梁体浇筑过程中，应控制好混凝土的浇筑速度和浇筑方法，避免产生冷接缝和夹杂物等质量问题。
3.2 混凝土养护控制：梁体浇筑后应进行充分的养护，保持适宜的湿度和温度，以确保混凝土的强度和耐久性。
3.3 钢筋安装控制：钢筋的安装位置和间距应符合设计要求，钢筋的连接应牢固可靠，避免出现钢筋错位或脱落等问题。
四、质量检测4.1 预制箱梁尺寸检测：在梁体成型后，应进行尺寸检测，以确保梁体的几何尺寸符合设计要求。
4.2 混凝土强度检测：通过取样试验和无损检测等方法，对梁体的混凝土强度进行检测，以确保强度符合设计要求。
4.3 表面质量检测：对梁体的表面进行检测，查找并修复可能存在的缺陷和瑕疵，确保梁体的表面质量达到标准要求。
五、施工管理5.1 施工组织管理：合理安排施工进度和施工人员，确保施工过程的顺利进行。
小箱梁预制质量通病原因分析及预防措施
小箱梁预制质量通病原因分析及预防措施一、小箱梁预制质量通病形式通病一：梁横隔板、端部漏浆产生原因：1 、模板拼接不严密。
2 、相邻模板拼缝过宽且未做有效处理。
3 、模板的拼缝嵌接不密切造成跑模。
4 、未用双面止浆带。
通病二：端部和翼缘板边缘凿毛不规范产生原因：1、施工单位质量意识差，对梁板湿接缝凿毛的重要性认识不足。
2 、采用冲击锤进行凿毛。
预防措施：1 、应对梁板湿接缝凿毛引起足够重视。
2 、应采用凿毛机进行凿毛。
3 、拆模后应及时凿毛。
通病三：表面气泡产生原因：1 、砼级配不合理，振捣不能充分排出气泡。
2 、砼塌落度过小，振捣时气泡不易排出。
3、模板表面未清理干净，模板表面不光滑，气泡粘在模板表面不能溢出。
4、脱模剂涂刷过厚或者脱模剂较粘，时气泡振捣时不能排出。
5、模板温度较高，砼入模后因温度使气体集中在模板表面，振捣不易排出。
6、由于断面尺寸过小难以下振动棒而漏振，砼中气泡未能排出。
7、振捣时没有采取快插慢拔，拔棒过快，砼中气泡不能随振捣棒排出。
预防措施：1 、优化砼配合比设计，确定合适的砂率。
2、选用适宜的塌落度，太小难以下料振捣引气效果差，太大容易离析和水波纹。
3、模板每次使用必须清理彻底，并均匀涂刷隔离剂，且不得涂抹过厚。
4、砼分层厚度不超过30cm，严格控制振捣间距、深度和时间。
5、振捣要快插慢拔，在砼表面再也不下沉和泛浆时可缓慢拔出振捣棒。
6 、避免高温施工以免模板温度过高加强了砼气体集中。
通病四：砼局部表面浮现缺浆和许多小凹坑，麻点，形成麻面。
产生原因：1 、模板表面粗糙，处理不干净。
2 、模板脱模剂涂刷不均匀，局部未涂刷而粘模。
3 、拆模时间过早，粘模。
4、砼振捣时振捣棒拔出过快，气泡不能随棒排出而形成麻面。
预防措施：1、模板表面清理打磨干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
2、模板安装前，清理打磨干净的模板表面灰尘，并均匀涂刷脱模剂，不得漏刷或者局部涂抹过多。
3 、模板缝隙要封堵严密以防漏浆。
预制箱梁运输危险源辨识及预控措施
预制箱梁是建筑工程中常用的一种结构构件，它由钢筋混凝土制成，具有承载能力强、施工方便等优点，因此在桥梁、隧道等工程中被广泛应用。
然而，预制箱梁的运输过程中存在着各种潜在危险，如果不加以有效的辨识和预控，很容易造成事故，对人员和财产造成损失。
本文将重点对预制箱梁运输过程中的危险源进行辨识，并提出相应的预控措施，旨在规范和提高预制箱梁运输安全。
一、危险源辨识1. 运输车辆稳定性不足：预制箱梁作为大型构件，其重量较大，如果在运输车辆的稳定性和承载能力不足的情况下进行运输，极易发生侧翻或车辆失控的事故。
2. 高空坠落危险：在吊装和搬运过程中，预制箱梁需要经过高空作业，一旦吊装设备、搬运工具等出现故障或操作不当，就会导致预制箱梁坠落，造成严重伤害和设备损坏。
3. 碰撞和挤压危险：预制箱梁在运输过程中需要穿越桥梁、隧道等狭窄通道，如果车辆行驶空间不足或者操作不当，很容易发生碰撞和挤压事故。
4. 负荷超限危险：预制箱梁的重量和尺寸较大，在运输过程中很容易超载，导致车辆承载能力不足，引发交通事故。
二、预控措施1. 选择合适的运输车辆：针对预制箱梁的重量和尺寸特点，应选择具有稳定性和承载能力的运输车辆，并对车辆进行定期检查和维护，确保其在运输过程中的安全性。
2. 加强运输道路和设施的安全保障：在预制箱梁运输的道路上，要加强标志设置、交通管制等措施，确保道路畅通，并设置合适的限高、限宽标志，防止发生碰撞和挤压事故。
3. 加强吊装和搬运的安全防护：在预制箱梁的吊装和搬运过程中，应严格按照操作规程进行，使用符合要求的吊装设备和搬运工具，并对操作人员进行全面的安全培训，确保高空作业过程安全可控。
4. 严格控制负荷限制：在运输过程中，要根据预制箱梁的实际重量和尺寸，严格控制装载，确保车辆负荷在合理范围内，避免超载引发事故。
结语预制箱梁作为建筑工程中不可或缺的重要构件，其运输安全关乎工程的顺利进行和人员的生命财产安全。
必须对预制箱梁运输过程中的危险源加以有效辨识和预控措施，确保其安全运输。
箱梁预制中常见的问题与对策
箱梁预制中常见的问题与对策在箱梁预制过程中，由于施工环境、材料质量和技术工艺等因素的影响，可能会出现各种问题。
以下是箱梁预制中常见的问题与对策：一、裂缝问题箱梁预制过程中，若混凝土浇注质量不佳或外部环境有温度、湿度等变化，容易引起箱梁出现裂缝。
对策如下：1. 在充分检查坑槽、钢筋的基础上进行浇注，以保证混凝土均匀性和粘结强度。
2. 箱梁预制过程中应充分考虑外部环境因素，如温度、湿度等因素，制定相应的施工方案和技术工艺。
3. 进行箱梁预应力张拉，以提高结构的整体强度和稳定性。
二、尺寸偏差问题箱梁预制中，由于设计和施工方案的不精确或误差，可能会出现尺寸偏差较大的情况，对策如下：1. 在设计和施工方案中，应充分考虑各种因素的影响，特别是施工现场的实际情况。
2. 制定严格的尺寸检测标准和程序，重视测量和调整的精度，确保箱梁尺寸的精准度。
3. 通过加强工艺控制和制定完善的质量保证体系来提高制造精度和生产效率。
三、表面开裂问题箱梁预制过程中，由于施工产生的振动和温度等影响因素，可能导致箱梁表面出现开裂现象，对策如下：1. 加强模板支撑和固定，防止模板变形和移位，以确保混凝土均匀性和基础表面的平整度。
2. 在混凝土浇注后及时进行养护，保持适宜的温度和湿度，促进混凝土的硬化和粘结。
3. 对预制箱梁进行质量检测和评估，在发现问题及时进行修补和处理。
四、质量问题由于生产过程中的控制不严格或设备老化等原因，预制的箱梁可能会存在瑕疵，需要及时处理。
对策如下：1. 加强箱梁生产过程的质量控制和管理，完善质量保证体系，确保生产过程的质量稳定和可控。
2. 对预制的箱梁进行严格的质量检测和评估，确保各项指标符合设计要求和国家标准。
3. 发现质量问题及时进行纠正和修复，以防止安全事故的发生。
预制箱梁质量通病及预防措施总有用得到的时候
预制箱梁质量通病及预防措施总有用得到的时候预制箱梁是在工厂预制好的混凝土梁，然后再运到现场进行安装的一种构件。
它具有施工速度快、质量稳定等优点，在现代建筑中得到广泛应用。
然而，由于各个阶段的操作、材料选择、质量监控等方面存在不足，预制箱梁也会出现一些质量通病。
接下来，我将介绍一些常见的预制箱梁质量通病及其预防措施。
一、预制箱梁质量通病1.裂缝：预制箱梁在制造过程中容易出现裂缝。
这是由于模具脱模过程中混凝土收缩不均匀、温度影响以及梁体内部受力不均等原因造成的。
裂缝会影响梁体的强度和整体稳定性，甚至导致后期的变形和破坏。
2.混凝土质量不合格：梁体混凝土质量不合格可能会导致强度不达标、耐久性降低等问题。
不合格的混凝土可能是由于材料选择不当、掺假、配料比例不合理、振捣工艺不到位等原因引起的。
3.钢筋锈蚀：预制箱梁的钢筋锈蚀问题会影响梁体的强度和耐久性。
钢筋锈蚀可能是由于材料质量不合格、贮存条件不当、施工中未采取防止钢筋受潮措施等原因引起的。
二、预防措施1.控制混凝土收缩：在模具脱模前，可以适当增加混凝土内的钢筋数量，增加模具的刚度和强度，以减少梁体的收缩变形。
此外，还可以在混凝土中加入适量的纤维材料，通过其与水泥石料之间的反应，减小混凝土的收缩。
2.严格控制混凝土配料比例：合理的混凝土配料比例对混凝土的质量具有重要影响。
在施工过程中，应遵循设计要求，严格控制水泥、石料、细骨料等材料的用量，并确保各材料的质量合格。
此外，施工现场应加强水泥的贮存和保护，防止质量下降。
3.加强混凝土振捣工艺：在混凝土浇筑过程中，应加强振捣工艺，保证混凝土的紧密性和均匀性，避免出现漏筋、孔洞等缺陷。
振捣的力量、频率和时间应根据混凝土的特性和浇筑的厚度进行调整。
4.做好钢筋防锈工作：在预制箱梁的制造和贮存过程中，应做好钢筋的防锈工作。
钢筋应储存于通风、干燥、避光的环境中，避免与湿气、雨水等接触。
在梁体浇筑过程中，应加强梁体周边的防水措施，避免水渗入梁体内，导致钢筋锈蚀。
预制箱梁常见问题以及处理方案
预制箱梁常见问题以及处理方案为了更好的提高现场管理水平,实现预制箱梁施工标准化、规范化，减少生产施工过程质量与安全事故，为今后预制箱梁在常见问题上提供可行处理处理措施。
一、预制场地基础1、台座沉降后期台座不均匀沉降过大，承载能力不足，甚至造成台座断裂，影响箱梁施工质量和存梁安全.原因分析:1、台座设计承载力不足，前期考虑经济因素等原因，在规划设计时对台座基础承载力设计不足，或台座中配筋不足。
2、未严格按照设计施工，由于施工人员质量意识较差、操作方法不当，以及施工管理质量目标不明确、过程监控不到位、未严格验收等原因，而出现基础处理不到位、配筋不足、混凝土不密实等问题，影响台座质量.3、梁场排水不畅梁场排水设计不合理，使在施工过程中养护水、雨水等不能及时排除，台座基础长时间受水浸泡，使基础承载力降低,导致沉降过大。
4、整改预防措施：根据场地实际情况进行设计，根据梁场地质地形条件、水文条件进行设计,选择合理的地基处理方式，可根据场地地基承载力实测值进行设计，选择地基处理方式；台座选择合理的受力模型进行设计，并根据受力特性进行配筋,确保承载力达到要求，并根据受力计算对台座进行配筋.5、施工过程严格控制在施工前进行明确交底，过程中进行旁站监控，测定地基处理结果，达到设计承载力要求后准许进行基础施工。
6、做好梁场排水充分考虑雨季排水需要，在梁场规划前期对梁场整体排水做好规划,并做好梁场局部排水坡度，保证养护水、雨水能够及时排除.二、钢筋加工和安装1、钢筋保护层厚度不足2、表现形式腹板及顶板钢筋保护层厚度过小，达不到设计保护层厚度要求，个别部位甚至出现漏筋.3、原因分析3.1、保护层垫块厚度不足，垫块厚度小于净保护层厚度;3.2、垫块密度不够或绑扎不牢固,在混凝土浇筑时钢筋变形而导致保护层厚度不足;3.3、钢筋骨架加工尺寸偏大或钢筋绑扎不牢固，混凝土浇筑过程中部分钢筋变形变位，导致保护层厚度不足；3。
4、箱梁内模发生偏移，使一侧腹板厚度偏小,导致保护层厚度不足；3。
箱梁预制常见问题汇总(实践总结)
箱梁预制场存在问题汇总1.各工种组织协调差，缺乏有效的统一管理。
制梁过程中，不与项目部技术人员沟通，没有按照项目部规定的制梁顺序预制箱梁，改变顺序后也不通知技术人员。
2.现场管理人员、各班组长质量意识差，存在的问题一直没有解决。
3.钢筋加工存在的问题：（1）底板钢筋加工尺寸偏大，可能导致腹板纵向Φ10钢筋露筋。
（2）腹板纵向Φ10钢筋下料长度太长。
（3）钢筋成品、半成品堆放、储存规范化进行，尤其是Φ10、Φ22、Φ25钢筋的防锈措施一定要做到位。
4.钢筋绑扎存在的问题：（1）底板纵向主筋未有效地进行除尘、除锈。
（2）跨中横梁外露钢筋长度长短不一，按设计24cm长度预留。
5.安装外模:（1）外模接缝处错台现象严重。
（2）中跨箱梁跨中横梁未能布置在中心处。
6.锚垫板及波纹管（腹板处）：第一层锚下加强筋及螺旋筋要紧靠锚垫板后面安装。
螺旋筋不得沾染泥土。
7.顶板钢筋：(1)外露Φ25钢筋长度不一致，按设计28cm长度预留，尤其是腹板顶面的4根钢筋严重超长，且固定不牢固，低于其它钢筋，要求调整堵头板预留孔和腹板钢筋长度来保证其水平位置。
(2)扁形波纹管外露长度太长，按设计20-25cm预留。
(3)注意锚下加强筋的布设，保证扁形锚垫板能够正确安装。
(4)梳齿板安装及扁形锚垫板安装定位另见《箱梁负弯矩槽口混凝土存在问题的处理方案》8.箱梁端头、堵头板、跨中横梁堵板处打泡沫胶实在太多，严重影响钢筋受力和砼外观质量。
9.砼浇筑及养护：（1）施工冷缝明显，外观质量差，外观缺陷没有及时处理。
（2）顶板砼振捣后，木抹子抹平，横向拉毛处理。
（3）顶板边缘处厚度不足18cm，抹平时注意厚度，保证满足18cm.（4）腹板砼养护不连续、不及时，梁体内蓄水位低，严重影响砼强度。
要求：安排专人养护，连续养护时间不得低于7天，梁体内蓄水位不得低于梁内高度的1/3，即50cm。
（5）砼面凿毛处理严重滞后。
10.钢绞线张拉：（1）穿钢绞线编号后成捆穿，按照编号对应安装锚具。
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预制箱梁常见问题以及处理方案为了更好的提高现场管理水平，实现预制箱梁施工标准化、规范化，减少生产施工过程质量与安全事故，为今后预制箱梁在常见问题上提供可行处理处理措施。
一、预制场地基础1、台座沉降后期台座不均匀沉降过大，承载能力不足，甚至造成台座断裂，影响箱梁施工质量和存梁安全。
原因分析：1、台座设计承载力不足，前期考虑经济因素等原因，在规划设计时对台座基础承载力设计不足，或台座中配筋不足。
2、未严格按照设计施工，由于施工人员质量意识较差、操作方法不当，以及施工管理质量目标不明确、过程监控不到位、未严格验收等原因，而出现基础处理不到位、配筋不足、混凝土不密实等问题，影响台座质量。
3、梁场排水不畅梁场排水设计不合理，使在施工过程中养护水、雨水等不能及时排除，台座基础长时间受水浸泡，使基础承载力降低，导致沉降过大。
4、整改预防措施：根据场地实际情况进行设计，根据梁场地质地形条件、水文条件进行设计，选择合理的地基处理方式，可根据场地地基承载力实测值进行设计，选择地基处理方式；台座选择合理的受力模型进行设计，并根据受力特性进行配筋，确保承载力达到要求，并根据受力计算对台座进行配筋。
5、施工过程严格控制在施工前进行明确交底，过程中进行旁站监控，测定地基处理结果，达到设计承载力要求后准许进行基础施工。
6、做好梁场排水充分考虑雨季排水需要，在梁场规划前期对梁场整体排水做好规划，并做好梁场局部排水坡度，保证养护水、雨水能够及时排除。
二、钢筋加工和安装1、钢筋保护层厚度不足2、表现形式腹板及顶板钢筋保护层厚度过小，达不到设计保护层厚度要求，个别部位甚至出现漏筋。
3、原因分析3.1、保护层垫块厚度不足，垫块厚度小于净保护层厚度；3.2、垫块密度不够或绑扎不牢固，在混凝土浇筑时钢筋变形而导致保护层厚度不足；3.3、钢筋骨架加工尺寸偏大或钢筋绑扎不牢固，混凝土浇筑过程中部分钢筋变形变位，导致保护层厚度不足；3.4、箱梁内模发生偏移，使一侧腹板厚度偏小，导致保护层厚度不足；3.5、箱梁芯模上浮使顶板钢筋骨架随之上浮，在梁高不变的情况下，导致顶板保护层厚度不足。
4、整改预防措施4.1、根据设计净保护层厚度，选择厚度满足要求的垫块，并且垫块要有足够的强度，不至于在踩踏、混凝土浇筑振捣时被压碎；4.2、保证垫块绑扎密度，在内模安装前和混凝土浇筑前进行检查验收，发现损坏、翻到的垫块要及时更换或重新调整；4.3、严格按照设计尺寸下料，加工尺寸偏差过大的半成品钢筋不得进行绑扎；4.4、在两侧腹板钢筋骨架焊接支撑定位钢筋，防止内模偏移；内模安装就位后检查两侧腹板厚度，内模若出现偏移在调整后绑扎钢筋；5、预埋钢筋位置不准确5.1、现象箱梁伸缩缝预埋筋、防撞墙预埋筋位臵不准确，影响后期防撞墙施工和伸缩缝安装。
5.2、原因分析【1】定位不准确，在施工时由于模板变形和安装不准确等因素，使定位筋位臵随模板出现偏差；【2】焊接定位不牢固，施工过程中由于踩踏、混凝土振捣等原因使钢筋变位。
5.3、预防措施【1】以箱梁中心线或箱梁模板腋角为基准定位焊接，减小因模板安装而造成的误差；【2】要求工人焊接牢固，混凝土浇筑前仔细检查，焊接不牢固的重新定位焊接；混凝土浇筑过程中发现变位钢筋及时调整；【3】伸缩缝预埋筋定位后，在定位筋顶部横向绑扎一根钢筋，增加整体刚度，使预埋筋保持平齐，防止变位。
5.4、出现问题后的处理办法若预埋筋位臵偏差严重，直接影响后续施工，则可将变位钢筋切除，并在设计位臵处进行植筋。
6、翼缘板外露钢筋线形差6.1、现象翼缘板外露钢筋高低参差不齐，外露长度长短不一，影响后期湿接缝及桥面施工，边梁外露钢筋直接影响防撞墙施工。
6.2、原因分析【1】钢筋下料加工不准确，顶板钢筋尺寸不一；【2】钢筋安装定位不准确；【3】混凝土浇筑过程中由于踩踏等原因使钢筋变形变位；【4】梳子板长期使用变形严重。
6.3、预防措施【1】现场设臵钢筋下料单，要求工人准确按照下料单尺寸下料加工；【2】在模板一侧焊接角钢，钢筋安装时一侧进行限位；【3】顶板钢筋焊接定位筋，增加钢筋骨架刚度，防止浇筑过程中踩踏变形；【4】对变形较严重的模板进行修整。
三、模板安装。
1、芯模上浮1.1、现象在混凝土浇筑振捣过程中由于芯模受到混凝土对其底面的上浮力，使芯模向上产生位移，导致箱梁梁高过高、顶板厚度不足、顶板漏筋或顶板在横向中部拱起，进而影响结构质量和后续桥面系施工。
1.2、原因分析【1】压杠间距过大，或压杠断面尺寸小，自身刚度不足，砼浇筑过程中向上起拱变形，【2】模板横撑刚度不足，由于压杠固定在侧模底部横撑上，长期使用使横撑变形，从而使芯模上浮；【3】压杠支撑钢筋过短【4】压杠与模板紧固用连结构件断面尺寸过小、强度不足等因素，使连接构件变形，甚至在浇筑过程中崩断；【5】工人质量意识差，压杠紧固不牢固，或压杠拆除时间过早。
1.3、整改预防措施【1】尽量选用断面尺寸较大、或组合截面的型钢作为压杠，压杠间距不得过小。
【2】对用于固定压杠的侧模底部横撑进行加固，在横撑上焊接槽钢，以增加横撑的竖向抗弯刚度；【3】压杠支撑应长出箱梁顶板厚度不小于2cm【4】对工人进行技术交底，混凝土浇筑前对压杠逐个检查，确定紧固后准许浇筑混凝土；要求工人在顶板混凝土浇筑完毕后可拆除压杠。
2、箱梁烂根（1）现象箱梁底角在混凝土浇筑时出现漏浆，使梁底边角混凝土由于无水泥浆而只剩粗骨料，影响箱梁施工质量。
（2）原因分析【1】制梁台座底模钢板与侧模面板不能完全吻合，结合部位存在空隙；【2】模板紧固不到位，或模板底部对拉杆滑丝，振捣过程中产生轻微涨模，使模板与台座角钢之间产生缝隙，出现漏浆。
【3】模板因多次组装、拆卸，面板产生变形，使局部拼接不严密而漏浆。
（3）预防措施【1】改进台座两侧结构形式，增大台座与模板接触面积，提高止浆效果；【2】进行模板试拼，检查拼接缝是否严密，并进行台座角钢打磨修整；【3】对拉杆端部使用双螺帽紧固，以防滑丝，且混凝土浇筑前，仔细检查底部模板对拉杆是否拉紧；【4】对出现变形的模板及时整修。
8、边角漏浆（1）现象箱梁梁端、翼缘板等边角模板拼接缝和模板与外露钢筋缝隙处在混凝土浇筑时漏浆，使箱梁边角形成蜂窝麻面，影响混凝土质量。
（2）原因分析【1】端头模板与芯模、侧模拼接缝不严密，水泥浆从接缝缝隙流出；【2】钢筋与模板间缝隙较大，封堵不严密而漏浆；【3】混凝土坍落度太大或甚至离析，浇筑振捣时水泥浆沿缝隙流出；【4】模板紧固不到位，混凝土浇筑振捣时产生涨模而产生缝隙漏浆。
（3）预防措施【1】箱梁端头钢筋与模板间缝隙、端头模板与内外模间缝隙采用泡沫填缝剂进行封堵；【2】在箱梁翼缘板端头梳子板内侧通长放置8cm宽钢板进行止浆；【3】现场测定混凝土坍落度，坍落度过大和离析的混凝土不得入模浇筑；【4】浇筑前认真检查验收，确认所有联结螺栓、固定螺栓、紧固件、压杠等均已安装、整修完好，有可能漏浆的缝隙已全部堵塞后，方可浇筑混凝土。
（4）整改修补方法若由于边角漏浆而出现蜂窝麻面，轻微部位可用1:2配比的不低于箱梁砼标号的水泥浆修补，蜂窝较严重的部位要使用不低于箱梁混凝土标号的水泥砂浆或环氧砂浆修补，修补后要做好养护，防止剥落。
9、箱梁缺棱掉角（1）现象箱梁梁端、横隔梁边角，翼缘板下口等部位混凝土破损，导致漏筋和后续施工混凝土浇筑时由于模板支设不严密而漏浆，影响施工质量。
（2）原因分析【1】模板拆模时间过早，拆模时混凝土强度较低，加之工人强拉硬拽，模板碰撞而使边角混凝土掉落；【2】由于漏浆而使边角处混凝土水泥浆较少，造成边角混凝土强度较低，易造成破损；【3】边角处模板为湿润或浇筑时模板温度较高，将混凝土中水分吸收，使混凝土水化不充分而强度不足，易出现破损；【4】钢筋绑扎安装不规范，在拆模时碰撞钢筋而使混凝土剥落；【5】在模板拼接缝隙中形成混凝土刺，拆模时敲打混凝土刺使边角混凝土破损；【6】在模板等吊装时碰撞箱梁边角或外露钢筋，或箱梁吊装运输时钢丝绳造成边角混凝土破（3）预防措施【1】通过试验绘制出在不同温度条件下的混凝土强度增长曲线，指导拆模时间控制，并对工人进行交底教育，严禁过早拆模；【2】混凝土浇筑前检查止浆措施是否落实到位，避免漏浆和形成混凝土刺；【3】模板各部位隔离剂要涂刷均匀，尽量避免高温天气浇筑混凝土，模板温度较高时在模板外侧浇水冷却；【4】做好钢筋隐蔽验收，对外露长度过长的钢筋提前调整和处理，混凝土浇筑过程中对变形变位的钢筋及时调整；【5】侧模拆除后现将混凝土刺剔除，然后拆除梳齿板、堵头板等与钢筋有穿插的模板；【6】起吊过程中专人指挥，保证吊装各方向的安全距离；加工箱梁吊装专用护角，避免钢丝绳与箱梁边角接触部位混凝土损坏。
（4）修补处理措施损。
轻微破损部位可用比箱梁混凝土高一等级的细石混凝土或环氧砂浆进行修补，大面积严重破损部位要用高一等级的混凝土修补，必要时要支模，修补后包裹洒水养护。
10、蜂窝、空洞（1）现象混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿；箱梁局部未被混凝土填充而在混凝土内部形成窟窿。
（2）原因分析【1】混凝土粗骨料粒径过大，箱梁梁板尺寸较薄、钢筋密集，容易形成空洞；【2】由于混凝土和易性和浇筑振捣等导致离析，使粗骨料集中部位易出现蜂窝，或粗骨料堆积在波纹管顶部等位臵，在底部容易形成空洞；【3】混凝土流动性差，以及腹板波纹管以下难以下棒，使箱梁底板容易形成空洞；【4】中横梁、锚下等部位振捣棒难以振捣或局部漏振，容易形成蜂窝、空洞；【5】出现严重漏浆形成蜂窝。
3、预防措施【1】选用最大粒径符合规范要求的石子，必要时可筛除砂石料中粒径过大的骨料；【2】认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；【3】采用在腹板内侧打设引导棒浇筑振捣工艺，能确保底板、腹板底部混凝土下料和振捣密实，避免产生空洞；【4】浇筑应分层下料，分层振捣，防止漏振；钢筋密集部位采用Φ30 棒振捣；【5】模板缝应堵塞严密，浇筑中应随时检查模板支撑情况防止漏浆。
4、处理措施小蜂窝洗刷干净后，用1：2或1：25水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝和空洞，凿去薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，如清除困难，可埋压浆管，排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
11、麻面（1）现象混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑，麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露的现象。
（2）原因分析【1】模板表面粗糙，处理不干净；【2】模板隔离及涂刷不均匀，局部未涂刷而粘模；【3】局部漏浆形成麻面；【4】混凝土振捣时振捣棒拔出过快，气泡不能随棒排除而形成麻面。
（3）预防措施【1】模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；【2】浇灌混凝土前，模板应均匀涂刷隔离剂；【3】模板缝隙要封堵严密以防漏浆；【4】混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止，做到快插慢拔。