工序及检验方法
施工项目关键工序质量检验试验的措施和计划
施工项目关键工序质量检验试验的措施和计划为保证本工程的施工质量，依据本项目的施工特点及实际情况我公司特拟建立以下各项质量检验控制措施。
1原材料检验验收措施1.1原材料的质量控制（1）对进场的原材料，由项目物资管理部在对其品种、规格、数量、外观质量检查的同时，核对其质量证明文件及相应的试验报告等质保资料。
（2）对进场的需要进行焊接的材料和焊材必须由金属实验室检测人员进行材质的复合。
1.2原材料的使用及跟踪验证原材料使用必须遵循先检验、验证合格后方可使用的原则。
（1）项目物资管理部只能发放检验、验证合格的原材料、设备。
（2）凡未经检验和已经验证为不合格的原材料不能投入使用。
使用单位严禁使用检验不合格的原材料。
使用单位在领用原材料的同时，抄录原材料材质证明书编号和复试报告编号，做好材料使用跟踪记录。
（3）对于不需要复试的原材料，在验收合格、核对质量证明文件无误后方可发放使用。
（4）对于焊材等需要金属实验室检验的材料，在检测合格、检测人员出具合格报告后方可发放使用。
（5）对于需要外检的保温材料、钢结构用高强螺栓等，在外委检验合格后方可发放使用。
（6）项目物资管理部及使用单位应建立发放原材料跟踪管理台帐，跟踪管理台帐内容包括：原材料名称、厂家名称、到货日期、数量、规格等级、出厂证件编号、复试报告编号、领用单位、领用日期、领用数量、使用部位、退库数量等，对其进行跟踪验证。
2工程质量检查验收措施2.1工程质量检查验收依据（1）业主认可的施工技术规范。
（2）业主认可的施工质量验收及评价规程。
（3）有效的设计文件、施工图纸及设计变更。
（4）制造厂家的设备图纸、技术说明书中的技术条件和标准。
（5）与有关单位议定或会议决定并经批准的补充规定。
（6）监理单位、建设单位批准的“施工质量验收范围划分表”。
2.2施工质量验收要求（1）工程开工前，项目部根据本工程的施工范围，编制各专业“施工质量验收范围划分表”，监理单位进行审核，建设单位确认后，由施工、监理及建设单位三方签字、盖章批准后共同执行。
工序技术标准及质量检验方法
中国中铁二局集团新运工程有限公司海城东四方台制梁场企业标准QB/EXHD-3-2007时速350公里客运专线铁路无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁(双线)工序技术标准及质量检验方法一、编制依据及说明（一）编制依据：1、通桥[2008] 2322A-II《时速350公里客运专线铁路无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）设计图》2、铁建设2005（160）号《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》；3、铁建设2005（160）号《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》；4、铁科技2004（120）号《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》；5、科技基2005（101）号《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》；6、科技基2005（101）号《客运专线桥梁混凝土暂桥面防水层暂行技术条件》；7、GB50204－2002《混凝土结构工程施工及验收规范》8、TB10203-2002《铁路桥涵施工规范》9、TB10210－2001《铁路混凝土与砌体工程施工规范》10、TB/T2965-1999《铁路混凝土桥梁桥面TQF-I型防水层技术条件》（改进型）11、QB/EXHD-2-2007《时速350公里客运专线铁路无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）生产工艺细则》（二）其它说明1、原材料的技术标准及验收方法执行“QB/EXHD-5-2007《时速350公里客运专线铁路无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）原材料验收标准》。
2、产品质量验收执行“QB/EXHD-4-2007《时速350公里客运专线铁路无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）产品质量检查细则》”的规定。
3、本标准解释权属质量管理室，其修订权亦属质量管理室，由总工程师批准后执行。
二、钢筋加工工序三、钢绞线制束工序四、钢筋编扎工序五、新制模型验收六、模型安装工序七、桥梁混凝土浇注、养护工序八、拆模和拨管穿丝工序九、整修模型工序十、预施应力工序十一、管道压浆工序十二、桥面防水层、保护层工序（待定）十三、封锚工序十四、吊移梁工序十五、装车工序十六、桥梁配件。
工序和隐蔽工程检验制度
工序和隐蔽工程检验制度一、引言作为建筑工程中的一项重要环节，工序和隐蔽工程检验是确保工程质量的关键措施之一。
工序检验是在建筑施工过程中，对各个工序进行检查，确保每个环节按照施工验收标准进行；隐蔽工程检验则是在各个施工工序完成后，对各项隐蔽工程进行检验，以确保施工质量和安全。
本文将详细介绍工序和隐蔽工程检验制度的相关内容，以期为建筑工程质量管理提供指导。
二、工序检验制度1. 工序检验的定义工序检验是指在建筑工程施工过程中，对各个工序进行检查、验收的程序。
其主要目的是确保每个施工工序按照相关规范和标准进行，保证施工质量和安全。
2. 工序检验的内容工序检验的内容主要包括以下几个方面：（1）工序的开展情况：检查工序的施工计划、进度以及施工人员的资质和技术水平；（2）材料和设备的质量：检查使用的材料和设备是否符合相关标准和规范要求；（3）施工过程的合理性：检查施工工艺是否合理，是否存在安全隐患以及施工是否符合技术要求；（4）验收标准的遵守情况：检查施工过程中是否按照验收标准进行，并对验收结果进行评定。
3. 工序检验的实施流程工序检验的实施流程一般包括以下几个步骤：（1）编制工序检验计划：根据施工进度和要求，制定工序检验计划，并确定检验的内容和重点；（2）开展工序检验：按照计划，对各个工序进行检查、验收，并记录检验结果；（3）评定检验结果：根据检验结果，对施工工序进行评定，确定是否合格；（4）整改和复验：对于不合格的工序，要求施工方进行整改，并进行复验；（5）记录和归档：将检验结果和整改情况进行记录，并归档保存。
4. 工序检验的相关规定工序检验应按照相关规定进行，包括建筑施工验收标准、相关技术规范和验收要求等。
在实施过程中，要遵守相关规定，确保检验的有效性和公正性。
三、隐蔽工程检验制度1. 隐蔽工程检验的定义隐蔽工程检验是指在各个施工工序完成后，对隐蔽工程进行检查、验收的程序。
其主要目的是确保隐蔽工程的质量和安全，预防施工质量问题和安全隐患。
工序检验分类
工序检验
工序检验有时称为过程检验或阶段检验。
工序检验的目的是在加工过程中防止出现大批不合格品，避免不合格品流人下道工序。
工序检验通常有三种形式：
(1)首件检验。
所谓首件，是指每个生产班次刚开始加工的第一个工件，或加工过程中因换换活以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。
对于大批量生产，94-64 "往往是指一定数量的样品。
(2)巡回检验。
巡回检验要求检验人员在生产现场对生产工序巡回检验。
(3)末件检验。
末件检验是指主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合，当批量加工完成后，对最后加工的一件或几件进行检查验证的活动。
末件检验的主要目的是为下批生产做好生产技术准备，保证下批生产时能有较好的生产技术状态。
末件检验应由检验人员和操作人员共同进行。
检验合格后双方应在“末件检验卡”上签字。
完工检验
完工检验又称最终检验
(1)完工检验必须严格按照程序和规程进行，严格禁止不合格零件投人装配。
(2)完工检验可能需要模拟产品的使用条件和运行方式。
(3)完工检验可以是全数检验，也可以是抽样检验，应该视产品特点及工序检验情况而定。
(4)推进和落实操作者自检、工人之间互检和专职检验人员专检制度。
这种三结合的检验制度有利于调动广大职工参与企业质量检验工作的积极性和责任感，是任何单纯依靠专业质量检验的检验制度所无法比拟的。
工序抽样及检验规程
工序抽样及检验规程1 目的对过程产品的质量特性进行检验和试验，以验证过程产品是否满足规定的要求。
2 适用范围半成品3 检验依据产品图纸文件4 检验工具钢卷尺、游标卡尺、钢板尺、硬度计等5 检验步骤5.1 熟悉产品图纸对每种产品检验之前，首先熟悉产品的图纸，并依照图纸进行工序检验。
5.2 执行“三检制工序的质量检验执行“三检制”的检验制度，即：操作者日常的自检、班组长对本组各工序的互检和下道工序对上到工序质量的互检、质量检验员的专检。
5.3实行首检专职检验员对批量加工零件实行首检，每班第一个零件在操作者自检合格后由专职检验员检查，合格后允许批量加工，并填写首检单，做好首检标识。
加工过程中专职检验员须进行巡检，频次每班至少抽查3次，做好巡检记录。
每道工序完工后，质检员按产品图样、标准、检验要求进行全检，如检验合格，由质检员做好合格产品的标识，操作者填写《工序检验单》 质检员签字认可。
5.4 下料工序检验5.4.1 按照产品图纸，用钢卷尺或钢板尺进行检验。
5.4.4 按照抽样5%规定进行检验5.5 机加工件检验5.5.1按照产品图纸，用游标卡尺、内径千分尺、外径千分尺、样规等测量器具进行检验，详细填写检验记录5.5.2 一般件检验5.5.2.1 按照图纸对产品进行工序检验，不合格不得转入下道工序。
5.5.2.2 详细记录各项检验数据。
5.5.3 活塞的检验5.5.3.1锻件坯料尺寸应符合产品图纸，工艺加工要求，使用卡尺进行检测。
5.5.3.2 夹φ38小头粗车φ76外圆，留余量2-3mm，使用卡尺进行检测。
5.5.3.3 夹φ76大头，粗车φ38外圆，留余量2-3mm，使用卡尺进行检测。
5.5.3.4 夹φ38外圆，平端面，钻φ35、φ24、φ14孔成形，使用阶梯验棒控制。
5.5.3.5 夹φ38外圆，精车M39×2左扣，使用热处理前M39×2左扣规格控制。
用φ24锪头钻φ24深1～15mm，锪钻成形，使用阶梯验棒控制，倒30角成形。
工序质量验收检查制度
工序质量验收检查制度一、工序检验:上道工序完成后,即需进行工序检验,确认合格后方能进入下道工序施工,以此类推,按三检查制表格,由班组自评,工长、质检员进行复评。
二、分项工程质量应在班组自检的基础上,由单位工程负责人组织工长检验审定,专职质量检查员核定。
三、除基础、主体分部工程由项目技术负责人或项目经理组织评定,专职质检员进行核定,必要时由监理核定.四、基础、主体分部工程由项目技术负责人或项目经理组织评定,分公司技术质量科组织核定，必要时由监理核定。
五、单位工程检验:由建设、设计、监理、施工单位组成验评小组对工程进行观感质量评定，定期填写观感评定表,对资料进行检查,填写质量保证核查表,根据检查情况进行工程质量综合评定并核定,提交当地工程质量监督部门备案核定。
六、“三检制”管理制度1、自检①每个施工班组在操作过程中,必须按照相应的检验批、分项质量验收记录中所列的检查内容，在施工过程中逐项地检查操作质量,经自检合格后,填写《工序报验申请表》,提交工长组织质量验收.②工长除督促班组做好自检、填写自检记录、为班组创造自检条件(如提供有关表格、协助解决检测工具等)外,还要对班组操作质量进行中间检查,并在班组自检合格并提交《工序报验申请表》的基础上进行验收,验收合格并签字确认后报项目专业质检员进行复验.③项目质检员对各分项工程施工质量进行中间检查,在收到工长提交的《工序报验申请表》后协同项目副经理进行质量验收,验收合格并双方签字确认后方可向监理单位报验。
④项目经理必须认真的组织专检人员、有关工长、班组进行分项工程质量评定(如有特殊原因时、可委托项目班子其他人员代理)，专检人员在检验时，要查阅班组记录,无班组记录时，不予以进行质量核验评定。
⑤项目经理、工长未经专检人员进行核验的分项工程或核验后未达标时不得安排进入下道工序,否则要追究责任直至罚款。
2、互检①工种间的交接验：上道工序完成后下道工序插入前，项目经理必须竹子交接双方工长、班组长进行交接检查,由交方填写“工种交接表”，经双方认真检查并签认后,方可进入下道工序的施工.未经交接检或经交接检但未达到要求的分项工程,接方可拒绝插入施工。
各工序生产过程中质量检验的
•
注意事项：
1、 注意重量的测试。 2、 袋底有胶水的情况下，不能用太多的白电油去擦，避免有起泡
。 3、 刷胶要均匀，避免有渗透现象。 4、 胶水干透后要做破列性的测试，有无脱胶现象。
•
粘盒的检验标准：
1、 成品后的规格、形状是否同实样一样。 2、 成品表面无明显污渍、拖花、折皱、开胶、溢胶。 3、接图位置要准确，无喇叭口、粘位要牢固在-20℃到70℃不爆开
（以撕破纸为准）。
•
注意事项：
1、 内文墨大或油墨不是很干的情况下，要注意中间有无拖花、蹭 脏现象。
2、 多首套页，有单张套页时要注意有无不齐现象。
•
锁线不良图片
•
胶装的检验标准：
1、 上胶厚度、粘度是否合格、书帖粘连的零散页张应不漏粘、牢 固平整。
2、 配帖正确、无多帖、无少帖、无错帖、书帖顺序正确、以页码 中心为准、相连两页页码位置允许误差≤1.0mm、全书页码位置允 许误差1.5mm,接图允许误差≤0.5mm.
•
胶装不良图片
•
啤、烫、击凸、压线的检验标准：
1、 具体定位、尺寸是否正确 2、 压线有无压错位置，有无歪斜。压力是否适当有无压爆、掉色
，反面有无拖花、裁切口是否光滑，无严重刀花、起毛。 3、 无掉金银、无糊版、无啤反面、击凸无走位、无击爆、深度适
当。
4、 成品后的规格、形状、尺寸是否与实物一样。
2、在确定无误的情况后，在第一时间盖章、签首样。 3、各工序在加工过程中出现的问题，巡检要把有问题的分开，对
有问题的做初步判定，可以让步放行的，作好标识，分开加工，并 填写《制程检验报表》。
•
4、 对各工序进行抽检时，如发现不良数占10%时，要立即向机长/ 当班主管反映，并加倍抽检，若仍然达到10%，立即叫停，向生产 部经理/品管部经理汇报，汇报时要提供相关的不合格样品，并开 出《不合格品处理报告》。
过程检验规程
过程检验规程过程检验规程本规程旨在规定过程检验的方式和标准，以确保在生产过程中能够及时控制产品质量，防止不合格产品转入下道工序。
适用于本公司过程加工的产品。
职责分工如下：工序操作工：在加工过程中进行自检。
过程检验员：按照本规程的要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的成品检。
定义如下：首件检验：在生产开始时上班或换班或工序因素调整后，对制造的第1件或前几件产品进行的检验，包括操作工自检、操作工互检和检验员首件确认。
巡回检验：检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验。
半成品检：对全部加工活动结束的半成品零件进行的检验，包括验证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求，即对前面所有的检验数据进行复核。
运行程序如下：操作工首检：1.首次加工按图纸要求进行自检，确保合格。
2.向过程检验员报首检结果，并提交至少2件样件。
3.未经检验合格的首件不得继续加工或作业。
检验员首检：1.过程检验员对首次加工样件，按照《工序检验标准》要求进行首件检验。
2.首件检验合格后，过程检验员应对首件合格件打上确认标识，并保留到该批产品完工。
3.首检过程如实记录于【生产过程首检、巡检质量记录表】中。
操作工自检：1.首检合格后，过程加工可正式量产作业，操作工应在量产中保持一定频次的自检（每0.5小时一次自检），以保证质量的稳定。
2.个别装配难度大的零件或测量难度大的零件，首检按照操作工→车间管理人员→检验员，三方确认原则执行。
巡检：1.过程检验员应对量产过程进行巡检作业。
2.检验频次：2小时至少巡检1趟，每个机位产品最少抽样3-5件。
3.检验标准参见《工序检验标准》，根据实际情况对关键特性、重要特性、工艺上有特殊要求对下道工序的加工装配有重大影响的和内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节加强巡检频次。
在生产过程中，对于半成品的检验也是非常重要的。
在半成品的检验中，需要根据检验项目的标准要求进行检查，包括加工面是否有毛刺、砂眼、气孔、裂纹、塌陷、搭层、拉丝、伤痕等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
第三部分工序及检验方法
1、工序内容
机加车间目前所加工的零件工序大致可分为以下几步：
划线→下料→去毛刺→冲孔或裁边→校正→折弯→校正→焊接→打孔→打磨。
2、进料检验
仓库根据车间所报的计划买料，到料后检验员根据不同的料种进行检验。
例如角铁，则按照国家标准，长度、厚度、宽度进行实测，以此来判断是否合格，或者过磅称重。
如果不合格必须填写不合格品报告单，并让相关人员签字，确定退货或者换货。
3、生产中的检验
3.1生产制度机械加工车间凡是所加工的零件，必须遵守零件跟随单子走的原则。
下道工序没有看到工序记录单（附件2见），不能私自加工。
同时上道工序加工完后，必须签字确认并传到下一道工序（工序记录单和零件同时下传）。
在加工过程中，如果发现废品，必须交给检验，经确定后放入废品箱。
私自把废品混入合格品中，将追究其个人责任。
3.2检验方法每道工序必须先做到自检——自己按照图纸核对，看是否和图纸一致；然后互检——就是检查上道工序加工是否按照图纸加工。
发现有差错的的地方立即交给上工序，让其返工处理；最后是专检——由检验员检验。
看下料尺寸是否和图纸一致，不一致的，如果大了可以再剪，小了就留下来给其它零件用，以此来补救。
折弯要保持统一，每折完第一刀后，必须用量具测量是否合乎要求，不合格的直接视为废品，必须把机器调到准确的尺寸再进行批量加工。
在焊接时，要求满焊的地方必须满焊，不得私自变更焊接工艺。
在加工工程中检验员随时进行抽检，巡检，集中检验等方式，确保质质量。
生产过程中，必须遵守按照图纸加工要求，做到准确无误。
4、成品检验
对于加工好的成品，按照《成品入库流程》规定，对外观用肉眼感官判断是否合格。
主要看喷漆表面是否光滑平整，有无气泡或者黑点；再看板面是否有变形；接的焊点是否合乎要求；尺寸是否和图纸一致；各个配件安装位置是否合理准确等。
最后再由检验员填写完工检验单。
5、检验总结
每生产完一批零件由检验组组长认真填写纠正和预防措施处理单，总结这批生产过程中的问题和不足，再做出改进。