10万立大型储罐施工工法
10万立罐基础施工方案
工程镇海基地罐区施工方案1、工程概况1.1本工程为国家储备库工程镇海基地罐区T—01＃～18＃罐、T—23＃～24#罐，共计20台10×104m3罐，位于镇海岚山水库南侧附近。
罐直径为80米（环梁中心线），钢筋混凝土板式基础，底板厚650，底板底标高3.25米，面标高3.90米，基础外侧为800宽钢筋混凝土异型环梁，总高1.60米。
环梁底标高2.70米，顶面标高4.30米，沿罐基直径设置十字型通长后浇带，宽1.0米，后浇带中的承台板筋相连接。
罐基内做法为内填中粗砂垫层最薄处300厚，沥青砂绝缘层100厚（按1.5％找坡）。
1.2本工程罐基主要工程量为钢筋390t，垫层砼为520m3，罐基础为3543m3，砂垫层为2470m3，沥青砂为507m3。
1.3本工程项目砼工程量大，工期短，单罐土建工程从打桩完交付我方施工开始至交付安装，仅70天时间（按罐基础和后浇带养护各7天考虑）。
2、施工部署2.1 5月15日前施工现场生产临设完毕，钢筋车间开始加工制作钢筋。
为便与钢筋二次搬运，减少时间及工作量，故钢筋车间在每个罐基础边就近布置，每台罐钢筋制作完成后随下台罐基础施工位置作相应移位。
详见施工平面布置图。
2.2为提高砼表面的平整度、光洁度，确保结构砼施工质量，达到清水砼要求，故模板采用竹胶板，同时预先拼装制作，现场安装。
2.3砼的浇筑采用炼化公司搅拌站，供应要求供应量不少于60m3/h而且要连续供应至浇筑完毕。
2.4劳动力组织根据工程工期紧的特点，确保各分项工程保质、保量、如期完成，故劳动力的安排从公司劳动人才公司抽调具有10万立罐基础施工经验各专业队伍。
劳动力计划见下表（暂按2台罐平行施工考虑）3、施工进度计划及保证措施3.1本工程实行项目法施工、项目经理全面负责本工程的一切职能。
3.2施工进度计划3.2.1本工程总体施工进度计划根据浙江伊麦克斯公司提供的桩基完成时间进行编制。
3.2.2每台罐土建施工作业时间控制在70天。
十万立罐罐基础施工方案
十万立罐罐基础施工方案1. 引言十万立罐罐基础施工方案旨在为安装和支撑大型立式储罐提供设计的基础施工指南。
本文档涵盖了施工前的准备工作、施工步骤、质量控制和安全措施等内容，以确保施工过程顺利进行并达到预期的效果。
2. 施工前准备工作在进行罐基础施工之前，需要进行以下准备工作：2.1 地质勘察进行地质勘察是为了确定罐基础的支撑力和稳定性。
这包括对土壤属性、地下水位、地震活动等方面进行详细的调查与分析，并根据勘察结果来选择合适的地点进行罐基础施工。
2.2 施工设计根据地质勘察结果和具体的罐体要求，进行罐基础的施工设计。
设计需要考虑土壤承载力、地震抗力、排水设计等因素，并确保施工符合国家相关标准和规范。
2.3 材料准备根据设计要求，准备施工所需的材料。
这包括混凝土、钢筋、膨胀剂、构筑物支撑材料等。
3. 施工步骤3.1 罐基础标志布设根据设计要求，对施工现场进行标志布设。
包括地基中心线、基础平面边界和垂直线等。
3.2 地基开挖按照设计要求，对地基进行开挖。
确保开挖的尺寸和形状符合设计要求，并根据土壤的情况进行必要的加固和处理。
3.3 铺设抗渗层为了防止地基下渗漏水，需要在地基内部铺设一层抗渗层。
这可以使用聚乙烯薄膜或沥青防水卷材等材料。
3.4 浇筑混凝土基础在地基开挖完成后，进行混凝土基础的浇筑工作。
按照设计要求，将混凝土从预先搅拌好的搅拌车中运输到施工现场，并使用泵车或装载机进行浇筑。
确保混凝土均匀填充地基并进行充分的压实。
3.5 钢筋预埋和固定在混凝土未完全凝固之前，将预先加工好的钢筋按照设计要求预埋到混凝土中。
同时，使用固定夹具将钢筋固定在地基上，确保钢筋与混凝土的牢固连接。
3.6 基础养护在混凝土浇筑完成后，进行基础的养护工作。
包括对混凝土进行水养护和覆盖保护，以防止混凝土过早干燥和裂缝的产生。
4. 质量控制施工过程中，需要进行质量控制以确保施工质量符合设计要求。
主要的质量控制项目包括：•地基开挖尺寸和形状的检查；•混凝土强度的检测；•钢筋预埋位置和固定的检查；•基础养护过程的督导和检查。
大型储罐抛丸除锈施工工法
大型储罐抛丸除锈施工工法大型储罐抛丸除锈施工工法一、前言大型储罐抛丸除锈是一种常用的除锈方法，能够有效地清除储罐表面的锈蚀和污染物。
本文将详细介绍大型储罐抛丸除锈施工工法的工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例，为实际工程提供参考。
二、工法特点大型储罐抛丸除锈施工工法具有以下特点：1. 除锈效果好：抛丸除锈能够彻底清除储罐表面的锈蚀层和附着物，恢复金属表面的光洁度。
2. 施工速度快：抛丸除锈施工效率高，能够在短时间内完成除锈工作。
3. 环保可靠：抛丸除锈过程中产生的污染物可被收集和处理，对环境没有长期影响。
4. 施工成本低：相比其他除锈方法，抛丸除锈的施工成本较低，在经济上更具可行性。
三、适应范围大型储罐抛丸除锈适用于各种材质的储罐，包括钢材、不锈钢和复合材料。
它适用于各种规格和尺寸的储罐，并能够满足不同除锈要求。
四、工艺原理大型储罐抛丸除锈工艺基于以下原理：1.动能原理：通过高速旋转的抛丸器将钢丸喷射到储罐表面，利用钢丸的冲击和摩擦力来破坏锈蚀层和污染物。
2. 冲击原理：钢丸与储罐表面的碰撞会产生冲击力，将锈蚀层和污染物从储罐表面剥离。
3. 清理原理：钢丸的高速旋转和冲击力能够将锈蚀层和污染物清理到指定的集尘设备中，保持工作区域整洁。
五、施工工艺大型储罐抛丸除锈的施工工艺包括以下几个阶段：1. 准备工作：包括施工前的储罐检查、安全措施的准备、机具设备的调试和准备工作区域。
2. 表面处理：使用切割机、砂轮机等设备将储罐表面的杂物和粗糙部分处理平整。
3. 抛丸除锈：使用钢丸抛丸机将钢丸喷射到储罐表面，清理锈蚀层和污染物。
4. 收集处理：通过集尘设备将产生的废料和钢丸收集起来，并进行处理和回收利用。
5. 补焊处理：对储罐表面的焊缝和缺损进行修补，并进行必要的磨削和抛光。
6. 除尘清理：对施工现场进行清理，将抛丸除锈过程中产生的污染物进行彻底清除。
六、劳动组织大型储罐抛丸除锈的劳动组织需要合理安排施工人员的数量和工作任务分配，确保施工过程高效、安全进行。
10万立罐基础施工方案
国家储备库工程镇海基地罐区施工方案1、工程概况1.1本工程为国家储备库工程镇海基地罐区T—01＃～18＃罐、T—23＃～24#罐，共计20台10×104m3罐，位于镇海岚山水库南侧附近。
罐直径为80米（环梁中心线），钢筋混凝土板式基础，底板厚650，底板底标高3.25米，面标高3.90米，基础外侧为800宽钢筋混凝土异型环梁，总高1.60米。
环梁底标高2.70米，顶面标高4.30米，沿罐基直径设置十字型通长后浇带，宽1.0米，后浇带中的承台板筋相连接。
罐基内做法为内填中粗砂垫层最薄处300厚，沥青砂绝缘层100厚（按1.5％找坡）。
1.2本工程罐基主要工程量为钢筋390t，垫层砼为520m3，罐基础为3543m3，砂垫层为2470m3，沥青砂为507m3。
1.3本工程项目砼工程量大，工期短，单罐土建工程从打桩完交付我方施工开始至交付安装，仅70天时间（按罐基础和后浇带养护各7天考虑）。
2、施工部署2.1 5月15日前施工现场生产临设完毕，钢筋车间开始加工制作钢筋。
为便与钢筋二次搬运，减少时间及工作量，故钢筋车间在每个罐基础边就近布置，每台罐钢筋制作完成后随下台罐基础施工位置作相应移位。
详见施工平面布置图。
2.2为提高砼表面的平整度、光洁度，确保结构砼施工质量，达到清水砼要求，故模板采用竹胶板，同时预先拼装制作，现场安装。
2.3砼的浇筑采用炼化公司搅拌站，供应要求供应量不少于60m3/h而且要连续供应至浇筑完毕。
2.4劳动力组织根据工程工期紧的特点，确保各分项工程保质、保量、如期完成，故劳动力的安排从公司劳动人才公司抽调具有10万立罐基础施工经验各专业队伍。
劳动力计划见下表（暂按2台罐平行施工考虑）3、施工进度计划及保证措施3.1本工程实行项目法施工、项目经理全面负责本工程的一切职能。
3.2施工进度计划3.2.1本工程总体施工进度计划根据浙江伊麦克斯公司提供的桩基完成时间进行编制。
3.2.2每台罐土建施工作业时间控制在70天。
十万立罐罐基础施工方案(3篇)
第1篇一、项目背景随着我国经济的快速发展，罐装饮料、化工、食品等行业对罐装产品的需求日益增长。
为了满足市场需求，某企业计划建设一个十万立罐的生产基地。
本方案旨在详细规划十万立罐基础施工的各个环节，确保施工质量、安全和进度。
二、施工范围及内容1. 施工范围：十万立罐基础施工，包括罐体基础、罐底板、罐壁、罐顶等部分。
2. 施工内容：- 罐体基础施工：包括地基处理、基础垫层、基础混凝土施工等。
- 罐底板施工：包括底板模板安装、钢筋绑扎、混凝土浇筑等。
- 罐壁施工：包括壁板模板安装、钢筋绑扎、混凝土浇筑等。
- 罐顶施工：包括顶板模板安装、钢筋绑扎、混凝土浇筑等。
三、施工准备1. 组织准备：- 成立项目组织机构，明确各部门职责。
- 配备专业施工队伍，确保施工人员具备相应的技能和经验。
2. 技术准备：- 完成施工图纸的审核，确保图纸的准确性和可行性。
- 制定详细的施工方案，包括施工工艺、质量控制、安全管理等。
- 编制施工进度计划，合理安排施工顺序。
3. 材料准备：- 根据施工图纸和施工方案，确定所需材料的种类、规格、数量。
- 组织材料采购，确保材料的质量和供应。
4. 施工设备准备：- 根据施工方案，确定所需的施工设备，如混凝土搅拌站、混凝土泵车、钢筋切割机等。
- 组织设备租赁或采购，确保设备的正常运行。
四、施工工艺及方法1. 罐体基础施工：- 地基处理：根据地质勘察报告，对地基进行处理，确保地基承载力满足罐体基础的要求。
- 基础垫层：铺设砂石垫层，厚度根据设计要求确定。
- 基础混凝土施工：按照施工图纸和施工规范，进行基础混凝土的浇筑，确保混凝土的强度和密实度。
2. 罐底板施工：- 底板模板安装：根据设计图纸，安装底板模板，确保模板的平整度和稳定性。
- 钢筋绑扎：按照设计要求，进行钢筋的绑扎，确保钢筋的位置和间距符合规范。
- 混凝土浇筑：采用混凝土泵车进行混凝土浇筑，确保混凝土的均匀性和密实度。
3. 罐壁施工：- 壁板模板安装：根据设计图纸，安装壁板模板，确保模板的垂直度和水平度。
大型储罐的工工法
大型储罐液压顶升、自动焊、倒装施工工法陕西化建工程有限责任公司中油吉林化建工程有限公司王智杰何丹杨峰斌李丽红1．前言随着我国经济的快速发展和人民生活水平的不断提高，能源消耗急剧增长，石油和成品油的需求剧增。
目前我国已变成石油进口大国，石油已成为国家重要的战略物资，它直接关系到我国的经济发展、社会稳定和国家安全，增加原油储备迫在眉睫，因此，我国对国家石油储备库和成品油库的建设给予了高度的重视。
大型立式钢制储罐是非常重要的储运设备，越来越多地被应用于原油、成品油等储运工程中，其中立式圆筒形拱顶储罐和浮顶储罐最为普遍。
因此，立式圆形储罐的制作安装也不断更新发展。
大型储罐的预制、罐体提升及焊接是储罐制安的主要工序，直接影响储罐制安的施工质量。
同时，储罐制安工作中，主要的工作量集中在焊接工序上。
在当今施工行业，自动焊技术已经渗入到储罐制安工艺中，但自动焊机以储罐“正装”为基准进行设计。
我公司在大型储罐制安中，为了减少高空作业量，减少脚手架的投入等，习惯于“倒装法”作业。
为此，我公司技术人员与焊机厂进行多次研讨，将适用于“正装法”的悬挂式“横焊机”改造成适用“倒装法”的轨道式“横焊机”，同时，在罐体提升过程中，为了更稳、更快，用“液压顶升”设备代替了原来的电动倒链。
将自动焊、液压顶升等先进的施工工艺融入到“倒装法”施工工艺之中，另外在自动焊方面采用自行研发的了“单面焊双面成型”技术。
本施工工艺，经过实践证明安全、可靠、先进。
罐体的焊接质量能够满足规范要求，同时克服了“正装法”的一些不足，是一项值得在同行业推广的施工工法。
2．工法特点2.1大型立式储罐主体制作安装方法有“正装法”和“倒装法”两种，本施工工法是以“倒装法”为基础研发的。
2.2本施工工法主要是将自动焊接技术及液压顶升技术应用于储罐的“倒装法”施工工艺中。
2.3本施工方法主要是将“正装法”的“埋弧横焊机”进行了改造，即从“悬挂式”改造成“轨道式”，使之与“倒装法”相适应。
浅谈十万立储罐倒装法施工工艺
浅谈十万立储罐倒装法施工工艺作者：刘君来源：《中国新技术新产品》2011年第20期摘要：目前很多大型储罐施工为正装法，高空作业频率高，安全风险大，而且受到气候影响很大。
大型储罐倒装法施工能够保证安全和进度。
关键词:十万立罐；倒装中图分类号：X947 文献标识码：A当前国际能源竞争激烈，石油及成品油的储备更是资源储备的基础，近年来国家建设大量的大型储罐作为能源储备基地。
十万立罐倒装法能够确保施工的安全和进度，从而降低施工成本，倒装法施工工艺是确保储罐顺利安装的主要条件。
1 十万立储罐简介10万立方米储罐基本都是双盘式浮顶罐，储罐规格及材质如下。
2 十万立储罐倒装法施工工艺2.1 方案优化10万立储罐制安工程中，我们在以往各施工单位成形方案的基础上，做了很大的调整，其中以下方面效果最为明显。
（1）埋弧横焊自动焊机、气电立焊自动焊机正装改倒装。
在大型储罐施工方法上，我单位在新疆乌石化五万立储罐施工中以正装安装方法为主，所使用的埋弧横焊自动焊机、气电立焊焊机都是只能满足正装法。
为了减少资源浪费，尽可能降低成本，我单位联系生产厂家，自行研制改造了正装自动焊机，使其能够满足正装和倒装两用。
通过现场实际运转的情况来看，操作运转效果理想，工人也很快熟悉掌握其操控技术，在10万立储罐施工过程中发挥了十分重要的作用。
（2）自动焊机行走轨道设计制造为满足倒装罐自动焊机行走，保证焊接过程的平稳，避免焊机水平度起伏过大，而影响焊接质量和焊接速度。
我们制作了两套罐内、外焊机行走轨道。
(3)安装方法的改进我单位一般在壁板安装过程中采用先围板，在外侧组对完成壁板纵缝，留一道活口，通过手工焊对纵缝外口进行焊接，然后进行壁板顶升，围板安装。
2.2 各主要工序的施工方法(1)罐底板安装基础验收合格后，确定中心点，根据排版图在基础上划线，确定底板垫板位置。
铺设底板垫板，垫板从油罐中心向外铺设。
垫板长度方向中心线应与罐底边缘板平行，平行度偏差应小于3mm；垫板长度方向中心线与罐底板对接焊缝长度方向中心线之间的距离偏差应小于3mm。
10万立方油罐正装法施工方案
10万立方油罐正装法施工方案目录一、工程概况二、编制依据三、工程特点四、施工流程框图五、施工方案1、施工部署2、储罐施工：（1）．施工准备；（2）．材料检验（3）．基础验收（4）．储罐预制一般要求（5）．罐壁板预制（6）．罐顶板预制（7）．构件预制3、储罐主体安装工艺措施（1）．罐地板组装（2）．罐壁组装（3）．罐顶盖的组装（4）.附件安装；（5）.焊接施工（6）．焊接顺序4、充水试验5、防腐工程6、绝热工程7、施工机械及机具六．安全管理与安全保障七；安全技术管理措施八．主要施工用手段用料10万立方油罐安装方案一、工程概况1．简述本工程为新增2台100000m3油罐，本工程在2009年月日开工，计划于2009年月日竣工，单台罐重量约为2100吨。
本施工方案针对承担两台罐施工的工况进行编制。
本次施工新建 2 台 100000立方汽油罐制作安装；油罐顶板及底板（除边缘板）均为搭接，罐底边缘板、罐壁立缝、环缝为对接。
其主体结构形式为立式油罐，该结构的主要特点是，焊接量大、焊接质量要求高、焊接变形控制要求严，因此要求施工人员严格按照施工方案、施工技术交底卡进行施工。
确保油罐优质、高效、按期完成。
二、编制依据1 设计施工图；2 合同、招标文件；3 GBJ128-90 《立式圆筒钢制焊接油罐施工及验收规范》；4 GB50235-97 《工业金属管道工程质量验收规范》；5 GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范》；6 SH3501-1997 《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》；7 JB4730-94 《压力容器无损检测》；8 SH3046-923 《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》；9 SH3048-1999 《石油化工钢制焊接储罐设备抗震设计规范》；10 Q/HD0026-1995 《立式圆筒钢制焊接储罐铠装式外防腐保温工程施工及验收规范》；11 GB4053.2-1993 《固定式钢斜梯》；12 GB8923-88 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》；13 SH3530-93 《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》；14 公司质量管理手册及程序文件15罐体基本参数16工程施工总工期：2台10×104m3双盘浮顶油罐个月。
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10万立方米浮顶储罐内脚手架正装工法 1 前言 随着原油储备建设不断发展，作为储存原油的钢制浮顶储罐越来越向大型化发展，目前应用最为广泛的是10万立方米储罐。储罐的施工方法主要有内脚手架正装法、外脚手架正装法、液压顶升法，其中内脚手架正装法具有操作简便、施工操作面广、速度快、机械化程度高、整体质量容易控制等优点，一直以来被国内大多数施工队伍所应用。大庆油田建设集团有限责任公司从1985年开始应用内脚手架正装法进行大型浮顶储罐的施工，到目前为止我公司应用该工法已经施工了45台5万立方米储罐，54台10万立方米储罐，5台15万立方米储罐。 1992年，大庆油田建设集团有限责任公司开发的《10万立方米浮顶油罐内脚手架正装工法》获得国家级工法，编号：YGJF42-92。近年来，随着储罐施工技术的不断发展，公司对原工法进行了升级，对工法的关键技术进行创新性改进，形成了大型储罐的施工工艺及配套技术，开发了浮船CO2气体保护半自动焊施工技术、罐底板CO2气体保护半自动焊打底碎丝埋弧焊填充盖面焊接技术以及焊缝自动打磨、等离子清根等配套技术，使储罐施工自动化水平及施工工艺不断提高和完善。 2006年《大型立式储罐自动化施工工艺及配套技术研究》荣获大庆石油管理局科技进步一等奖，等离子清根设备获得国家专利，专利号：ZL200520111916.O；横焊焊剂托带获得国家专利，专利号：ZL200520111925.X；2007年由大庆油田建设集团有限责任公司自主研究的储罐罐壁板控制垂直度卡具获得国家专利，专利号ZL200720117354.X；浮顶组装式新型节点平台获得国家专利，专利号：ZL200720117355.4；多功能壁板托架获得国家专利，专利号：ZL200720117095.0。气体保护焊防风罩获得国家专利，专利号：ZL200720117358.8。2008年《10万立方米浮顶储罐施工配套技术研究》荣获中国石油和化学工业协会科技进步三等奖。 2009年4月，工法的关键技术通过了中国石油和化学工业协会的科技鉴定，鉴定结论为：该技术创新成果拥有自主知识产权，达到国内领先水平，应用前景广阔。
2 工法特点 2.1 储罐的罐壁和浮顶可同时交叉施工，工效高。 2.2 罐壁板内侧搭设三层临时脚手架及劳动保护，搭设简单、速度快，施工受自然条件限制小，不受水源、大风天气的影响。 2.3施工操作面广，可同时在三层脚手架上进行操作，实现工序间流水化作业，缩短施工周期；并且有充足的检查、返修时间，施工质量容易保证。 2.4壁板组对采用工卡具无活口、无点焊的精密组装技术，对壁板的垂直度、椭圆度、对缝间隙、水平度可进行精密调整，保证质量。 2.5采用自主研制的专用浮顶安装组合平台，平台的刚性和稳定性强，安装、拆卸简单，搭设速度快，不损伤母材，架台可重复利用，节约成本。 2.6罐底中幅板对接焊缝采用半自动CO2气体保护焊与碎丝埋弧焊组合焊接技术，焊接效率高，材料省、变形小，所研制的防风装置获得国家专利。 2.7自主研发的横向埋弧焊剂拖带，具有耐热、耐磨、耐疲劳、耐断裂、焊剂损耗少等优点。 2.8采用自主研制的的横焊缝等离子清根装置，替代了传统碳弧气刨，具有效率高、劳动强度小、材料省、质量稳定等优点。 2.9采用自主研制的的焊缝余高自动修平装置，替代了手工作业，具有加工质量好、工效高、安全可靠等优点。
3 适用范围 本工法适用于5万立方米到15万立方米浮顶储罐的施工。 4 工艺原理 4.1预制 罐板现场预制，坡口预制采用龙门式数控火焰切割机进行切割；壁板采用数控滚板机进行滚弧，预制完毕后放在弧形胎具上，在胎具上焊接三角架的挂件及组对卡具的固定件。 4.2安装 罐底中幅板施工完毕后，在罐底板上安装浮顶临时架台，在架台上预制、安装浮顶，浮顶施工完毕后，拆除架台并从人孔运出。罐底边缘板组焊完毕后，组焊底圈罐壁，在底圈罐壁内侧挂三角架，通过三角架的支撑铺设跳板及劳动保护，施工人员站在内侧脚手架上进行上圈壁板的操作，内脚手架共搭设三层，随着壁板不断增高，将最下一层脚手架拆除倒运到上侧搭设，三层脚手架交替往复使用，直至安装完最后一圈壁板。罐壁外侧的施工借助沿罐壁行走的移动小车进行。 4.2焊接 罐底中幅板焊接采用CO2气体保护半自动焊打底、碎丝埋弧焊填充盖面；壁板纵缝焊接采用CO2保护气电立焊；环缝焊接采用自动埋弧横焊；焊缝内侧清根使用等离子清根设备；横焊缝内侧磨平使用自动修平机。
5 施工工艺及操作要点 5.1施工工艺流程见图5.1
5.2基础验收 储罐基础检查验收按GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》第4章
罐体预制 罐底中幅板组焊 罐底边缘板组焊
浮顶组装临时架台搭设 底圈壁板组对
浮顶预制组焊 底层脚手架搭设
浮顶附件安装 浮顶临时架台拆除
第二圈壁板组对 第二层内脚手架搭设 第三圈壁板组焊
第三层内脚手架搭设
拆除最下层脚手架 并安装到上层
四至顶圈壁板组焊、清根、打磨 大角缝组焊
基础验收 底圈壁板焊接、清根、打磨 第二圈壁板焊接、清根、打磨
边缘板内侧 对接焊缝组焊
伸缩缝组焊
抗风圈、加强圈及盘梯、浮梯等附件安装
包边角铁安装
上水试验 图5.1 储罐施工工艺流程 第2节中相关条款要求进行。 1、基础中心标高允许偏差为土20mm。 2、支承罐壁的基础表面其高差应符合下列规定： 有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不应大于6mm，且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于12 mm。碎石环粱和无环粱时，每3m弧长内任意两点的高差不应大于6mm，且整个圆周长度内任意两点的高差不应大20mm。 3、沥青砂层表面应平整密实，无凸出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。 5.3罐体预制 5.3.1底板、壁板预制
1、预制前对屈服强度大于390MPa的高强度钢板材进行100%超声波检测，合格后进行预制。 2、底板、壁板各边的切割采用数控龙门式自动火焰切割机进行切割（见图5.3.1-1），切割时先进行长边的切割，再进行短边的切割；两长边要同时进行切割以减少变形量。 3、由于纵焊缝收缩，在壁板下料时应提前预留收缩余量，纵焊缝横向收缩总量按下式进行计算： △L=0.27FN/δ （式5.3.1） 式中 △L-整圈焊缝的收缩总量mm F-纵焊缝的横截面积mm2 N-一圈纵焊缝的数量 δ-钢板厚度mm 4、边缘板的内侧减薄过渡坡口用刨边机进行预制，其余部位用火焰切割机进行切割预制，下料尺寸按边缘板放大后的外径计算尺寸进行预制。 5、壁板弧度加工在滚板机上进行（见图5.3.1-2），其中25mm以上的厚壁板应滚制9～11遍以充分释放板内应力；弧度检查要将板竖起并在无约束的情况下进行。 6、第一圈壁板开孔热处理在加工厂进行开孔预制、热处理，热处理温度应符合设计要求。
图5.3.1-1 数控龙门式自动火焰切割机 图5.3.1-2 滚扳机滚弧 7、预制好的壁板放在半径与储罐半径相同的弧形胎具上，防止变形。 5.3.2加强圈、抗风圈预制
1、加强圈、抗风圈的预制在钢板上搭设的2.5米×12米的平台上进行。 2、切割单块板的内侧及两端的坡口。 3、加强圈、抗风圈下料时内侧半径应放大2～3mm以预留收缩余量。 4、加强圈、抗风圈每3块组焊在一起，组焊时腹板上的加强型钢统一组焊，并安装吊环便于吊装。 5.3.3浮顶预制
1、浮顶预制在临时搭设的架台上进行。 2、浮舱内的环板、隔板、桁架在钢板搭设的平台上进行预制，最外侧环舱的隔板、桁架预制时预留适当的收缩余量。 3、浮顶支柱预制时，按其设计高度预留出调整量，充水试验后放水时进行逐根调整。 4、浮舱边缘板预制要对照一、二次密封图纸，提前钻好密封材料使用的固定孔。 5.3.4盘梯预制
用0.75mm厚镀锌铁皮放出踏步间内外侧板的间隔样板，在内外侧板上画线后，组装踏步与内外侧板；整个盘梯预制成两段。 5.3.5转动浮梯预制
首先在浮顶上安装好浮梯轨道，然后组焊浮梯；浮梯轨道组焊时两个轨道间隔应适当放大。 5.3.6量油管、导向管预制
量油管、导向管的预制在浮顶上进行，将钢管沿其轴向接成整根，严格控制其垂直度，并提前钻好取样孔。 5.3.7中央排水管的预制
在预制平台上组装好排水管，然后进行压力试验和动态气密性试验，解体后从人孔或搅拌器孔移进罐内进行安装。 5.4边缘板铺设与焊接 5.4.1画线 画出边缘板的外边缘线，外边缘半径应按式5.4.1进行放大： RC=(R+3N/2π)×1/COSarctgA （5.4.1） 式中 RC：实际放线半径 R：图纸设计半径 N：边缘板数量 A：基础坡度比值 5.4.2铺设组对
1、铺设前将边缘板的垫板与边缘板点焊固定。 2、用吊车直接铺板，调整对口间隙并点焊固定，点焊长度不小于80mm。为控制焊接引起的变形，在整条对接焊缝上安装两个反变形卡具(见图5.4.2)。
5.4.3边缘板外侧300mm对接焊缝焊接 1、底层边缘板与垫板的结合角处用氩弧焊进行封底焊接。 2、用手工电弧焊进行焊接（见图5.4.3）。 3、焊接时多名焊工沿整个圆周均布，同时焊接。 4、初层焊道进行渗透检测，填充完毕后对外侧300mm打磨平滑后进行磁粉检测和X射线无损检测，射线检测时间为焊后24小时。 5.5中幅板铺设与焊接 5.5.1中幅板铺设、组对
1、在罐基础顶面画出垫板铺设线。 2、铺好罐底板垫板，并设置伸缩缝，伸缩缝上下分别插入垫板。 3、用吊车由中心板带向两侧铺设，先铺条形板，后铺带形板。
图5.4.3 边缘板外侧300mm对接焊缝焊接 图5.4.2 边缘板卡具安装图