【精品】烟囱钢内筒施工方案1
烟囱钢内筒施工方案
目录一、工程概况 (2)二、施工准备和施工条件 (4)三. 施工方法 (9)四. 安全、文明施工及环境保护措施 (22)五. 质量保证措施 (35)六环境保护措施 (41)七、附件 (42)烟囱钢内筒施工方案一、工程概况1.1. 编制依据1) 有关工程合同文件2) 烟囱钢内筒施工图及图纸会审纪要3)《钢结构工程施工质量验收规范》(GJ50205-2001)4)《火电施工质量验收及评定标准》(焊接篇)5)《工业管道工程施工及验收规范》(GBJ235-82)6)《不锈耐酸及耐热钢厚钢板技术条件》(GB3281-82)7)《碳素结构钢》(GB700-88)8)《不锈钢焊条》(GB983-85)9) 我局编制的《质量、职业安全健康、环境管理体系程序文件》、《质量手册》、《职业安全健康、环境管理体系手册》等10) 中华人民共和国电力行业标准《电力建设施工质量验收及评定规程第1部分：土建工程》(DL/T 5210.1-2005)11)《建设工程安全生产管理条例》12)《建筑施工安全检查标准》JGJ59-9913)《施工企业安全生产评价标准》JGJ∕77-2003）14)建筑机械使用安全技术规范(JGJ33-2001)15)施工现场临时用电安全技术规范(JGJ46-88)16)电力建设安全工作规程第1部分：火力发电厂(DL 5009.1-2002)17)《烟囱工程施工验收规范》（GB50078-2008）18)《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊接坡口的基本形式与尺寸》GB/T-198819)《埋弧焊焊接坡口的基本形式与尺寸》GB/1986-8820)《涂装前钢材表面锈蚀等级和涂装等级》1.2. 设计概述本工程是福建南埔电厂二期240m烟囱钢内筒工程。
本工程烟囱高度为240m，采用单内管套筒式烟囱。
钢内筒为自承重式结构，直接支承在烟囱底部基础板上。
钢内筒由厚度为12~22mm的钢板卷成弧形后焊接而成。
钢内筒内径8.1m，烟囱内部布置八层钢结构平台，每层钢平台由八个承重三角架支撑，再由槽钢环向连接，表面安装镀锌格栅板栏杆形成。
烟囱钢内筒施工方案
烟囱钢内筒施工方案1. 引言烟囱钢内筒是指在烟囱内部，采用钢材制作的一个内管道，用于改善烟囱的排烟效果、延长烟囱的使用寿命和提高燃烧效率。
本文档旨在提供一种烟囱钢内筒的施工方案，以指导工程师和技术人员进行烟囱钢内筒的施工工作。
2. 施工准备在进行烟囱钢内筒的施工前，需要进行以下准备工作：•确定施工过程中的安全措施，如佩戴安全帽、手套等；•准备所需的施工工具和设备，如钢管切割机、焊接设备等；•清理烟囱内部，确保内部没有障碍物和杂物；•检查烟囱外部是否有损坏或裂缝，如有需要进行修补。
3. 施工步骤3.1. 测量尺寸首先需要测量烟囱内部的尺寸，确定钢内筒的长度和直径。
测量时应注意避免误差，可以重复测量多次，取平均值作为准确数值。
3.2. 制作钢内筒根据测量的尺寸数据，将所需的钢管切割成相应的长度和直径。
在切割过程中，应注意保持切割的平直和准确度。
3.3. 清洁处理将切割好的钢内筒清洗干净，去除切割时产生的锈迹和毛刺。
可以使用钢丝刷和清洁剂进行清洗，确保钢内筒表面光滑洁净。
3.4. 安装钢内筒将清洁处理好的钢内筒放入烟囱内部，根据测量的长度和直径进行调整。
将钢内筒顶部与烟囱顶部对齐，确保其与烟囱内壁贴合紧密。
3.5. 焊接固定通过焊接设备将钢内筒与烟囱内壁进行固定焊接。
焊接前应先焊接一个固定架，将钢内筒放置在固定架上，并使用焊接方法将其固定住。
焊接时应注意焊接技术和焊接材料的选择，确保焊接牢固和耐久性。
3.6. 检查和测试完成焊接后，对施工现场进行检查和测试。
检查焊接部位是否牢固，是否有漏焊现象；测试烟囱排烟效果和燃烧效率是否得到改善。
如发现问题，及时进行修复和调整。
4. 安全注意事项在进行烟囱钢内筒施工时，需要注意以下安全事项：•佩戴个人防护装备，如安全帽、手套、护目镜等；•确保施工现场通风良好，避免吸入有害气体；•确保焊接设备和工具的正常运行，避免发生火灾和电击等事故；•严禁在施工现场吸烟，避免引发火灾。
钢内筒烟囱施工方案
钢内筒烟囱施工方案一、引言钢内筒烟囱是工业企业烟气处理系统的重要组成部分。
其设计和施工方案的科学性和合理性对于确保烟囱的稳定性和烟气排放的安全性至关重要。
本文档将详细介绍钢内筒烟囱施工方案的相关内容。
二、施工前准备2.1 工程规划在施工前，需要进行详细的工程规划。
包括确定钢内筒烟囱的高度、直径、材质等技术参数，并制定相应的工程进度计划。
2.2 材料准备根据工程规划确定所需材料的种类和数量，包括钢板、焊条、钢筋等。
同时需要检查材料的质量和规格是否符合要求，并进行储存和保护，防止受到损坏。
2.3 工人培训确保参与施工的工人熟悉烟囱的施工工艺和操作要求，进行必要的培训，提高他们的专业技能和操作水平。
三、施工步骤3.1 模板安装根据设计要求，搭建合适的模板系统。
通过模板来确保钢内筒烟囱的施工精度和形状的准确度。
3.2 钢板切割和焊接根据设计要求，将钢板进行切割，并进行必要的焊接操作。
在切割和焊接过程中，需要保证操作人员的安全，并采取措施防止出现质量问题。
3.3 安装支撑结构安装支撑结构是确保钢内筒烟囱稳定性的重要环节。
支撑结构的设计和施工需要严格符合工程要求，确保支撑能够承受烟囱本身和外部风力的荷载。
3.4 烟囱内筒安装在支撑结构完成后，进行烟囱内筒的安装。
根据设计要求，将内筒按照规定的位置进行精确安装，并进行必要的固定和密封。
3.5 烟道连接连接烟道是钢内筒烟囱施工的最后一步。
根据工程要求，将烟道与内筒进行连接，并进行必要的防水处理。
3.6 检查和维护施工完成后，需要对钢内筒烟囱进行检查和维护。
检查烟囱的安装质量和密封性能，确保烟气排放的安全性。
同时建立定期检查和维护制度，及时发现并解决问题，保证烟囱长期稳定运行。
四、施工安全措施•严格遵守施工安全操作规程和相关法律法规，提高工人的安全意识和紧急处理能力；•采用适当的防护措施，确保施工过程中操作人员的人身安全；•定期开展安全教育和培训，加强施工现场的安全管理；•配备必要的防护设备和消防设备，预防和应对可能发生的安全事故。
烟囱改造内筒基础施工方案
烟囱钢内筒基础施工方案1.工程概况烟囱钢内筒基础是合肥第二发电厂烟囱改造工程一部分。
该基础为圆形钢筋混凝土基础，圆形基础底板外径为10.85m，厚1m，底标高为-5.35m；基础环梁外径为8.85m，宽度为0.65m，高度为4.5m，环梁上口预留36个M24的螺栓孔。
2.施工部署2.1生产安排2.1.1钢筋在现场加工、绑扎，木模板在场外集中加工成形，现场拼装，辅助木模板制作在现场加工。
2.1.2基坑开挖，由于现场场地狭窄只能采用人工开挖，配2个1m3料斗，利用卷扬机进行垂直和水平运输倒土。
2.1.3砼采用商品砼泵送或地泵运输。
2.2施工顺序定位放线→基坑开挖→原烟囱基础面清理→底板钢筋砼→环梁钢筋砼→回填土→±0.00层地坪碎石回填→地坪砼→烟囱内筒安装就位后，螺栓孔灌浆3.主要项目施工方法3.1土石方开挖工艺流程：确定开挖的顺序和坡度→ 沿灰线切出槽边轮廓线→ 分层开挖→ 修整槽边→ 清底由于基坑深度为5.35m，基坑土方开挖放坡系数为1∶0.50。
土方垂直和水平运输，现场加工1~2个料斗装土用，运输采用现有的卷扬机进行。
开挖基坑（槽）的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土，多余的土方应一次运至弃土处，避免二次搬运。
3.2模板工程3.2.1模板及支撑选型模板以1220×2440×10九夹板为主，背面采用Φ20的钢筋和φ48钢管做背肋。
3.2.2模板安装木模板安装时既要保证垂直、平整度及圆弧度，模板背肋采用Φ20的钢筋做横肋间距60mm一道，φ48钢管做竖肋，间距500mm一道，并用Φ12穿墙对拉螺栓加以固定，以防胀模，以保证有足够的强度抵抗新浇砼侧压力。
支撑应牢固、稳定，保证在砼浇筑过程中不发生跑模、变形等现象，支撑立杆斜撑底部应加设扫地杆及垫土，上下层立杆应尽可能在同一中心线上。
预留铁件及预留孔洞，安装时除保证其位置的准确外，还应采取同模锚固，同钢筋焊接，同支撑连牢等固定措施，以保证不因砼的浇捣而产生移位。
烟囱钢内筒基础施工方案
烟囱钢内筒基础施工方案1、施工顺序定位放线→基坑开挖→原烟囱基础面清理→原基础面凿毛→基础放线→1m厚底板钢筋砼（第一次）→环梁底部水平施工缝清理→内脚手架搭设→环梁钢筋砼（第二次）→回填土→±0.00层地坪碎石回填→烟囱内部地坪砼→烟囱内筒安装就位后，螺栓孔灌浆→烟囱外部地坪砼。
2、主要施工方法2.1土方开挖2.1.1 根据现场测量，原来烟囱门洞尺寸高度为2200mm、宽度为2500mm，门洞必须阔开宽度满足钢内筒进去。
故必须采用小型挖机（高度为2500mm左右）进行挖土作业，配合自卸式小型翻斗车进行水平运输。
2.1.2基坑深度为（从原基础承台顶面到±0.00是2.84m，采用分层开挖。
2.2 钢筋制作安装2.2.1钢筋进场检验钢筋进场必须具备出厂合格证，进场时应首先检验规格是否与计划书相符，各规格型号的钢筋是否与出厂合格证书相符、钢筋端部有无标识等。
还应和业主共同现场随机抽样，取样见证单上应注明型号，批量, 再附委托化验单连同试样一起送至具体相应资质的化验室试验，试验合格后方可使用。
2.2.2钢筋的下料加工钢筋下料加工前，应由技术员提供《钢筋加工单》，下料加工单依据设计图纸和有关规范，对各编号钢筋型号、加工草图、下料长度、加工根数、用料吨数均应注明。
对加工好的钢筋，应用胶合板做成小标识牌，注明使用部位，成型草图、总根数，堆码好后挂牌标识，以免使用时发生混乱。
钢筋绑扎前，应对班组人员交底，使大家了解图纸和有关规范要求。
2.2.3施工流程：底板基础：划线→绑扎底层钢筋→安放垫块→马凳钢筋→绑扎上层钢筋→钢筋插植树筋。
钢筋保护层厚度为30mm，采用1:2水泥砂浆嵌细铁固定，垫块安放间距1000×1000mm。
所有钢筋接头采用绑扎搭接，绑扎时注意钢筋接头应按规范要求相互错开，底板钢筋φ20搭接长度为960mm，接头水平间距应大于1250mm。
环梁φ25钢筋搭接长度为1200mm，接头竖向间距应大于1600mm。
烟囱钢内筒及钢平台施工方案
烟囱钢内筒及钢平台施工方案
一、烟囱钢内筒施工方案
1. 前期准备
在进行烟囱钢内筒施工前，首先要对施工现场进行全面的勘察，确保施工条件
和安全风险的评估。
2. 施工工艺
1.内筒吊装：
–内筒采用吊装机进行升吊，严格遵守挂钩规范，确保安全。
–在吊装过程中，保障内筒的稳定性，避免碰撞和摩擦。
2.内筒焊接：
–使用高强度焊接设备，对内筒进行焊接，确保焊缝牢固。
–在焊接过程中，严格控制焊接温度和速度，避免出现焊接缺陷。
3.内筒验收：
–施工完成后，对内筒进行全面的验收，确保结构安全和符合设计要求。
二、钢平台施工方案
1. 材料准备
•钢平台所需钢材要进行质量检验，确保符合国家标准。
2. 施工工艺
1.平台安装：
–预先制作好各个零部件，然后在现场进行组装，确保安装准确无误。
2.焊接处理：
–使用焊接技术将各部件焊接在一起，确保牢固稳定。
3.防腐处理：
–在平台安装完成后，进行防腐处理，延长使用寿命。
3. 安全保障
•在施工过程中，要严格遵守安全操作规程，确保施工人员和设备的安全。
结语
通过对烟囱钢内筒及钢平台施工方案的详细规划和实施，可以确保烟囱结构的稳定性和安全性，为工程顺利进行提供保障。
在施工过程中，要严格按照工艺要求操作，确保施工质量和安全。
烟囱钢内筒施工方案
烟囱钢内筒施工方案1. 引言烟囱是工业厂房中的重要构件，用于排放烟气和废气。
其中，烟囱钢内筒是烟囱的重要组成部分，它起到支撑和保护内部烟气管道的作用。
本文将详细介绍烟囱钢内筒的施工方案。
2. 施工前准备在开始施工烟囱钢内筒之前，需要进行以下准备工作：•安全检查：确保施工区域没有隐患，提供足够的安全措施保护工人的安全。
•设计方案评审：对设计方案进行评审，确保施工符合设计要求。
•材料准备：准备好所需的钢材、焊接材料等。
•施工设备准备：准备焊接机、切割机、吊车等施工所需设备。
3. 施工步骤3.1 断面测量在进行烟囱钢内筒施工之前，需要对烟囱的断面进行精确测量。
使用测量仪器测量烟囱的内径、外径和长度，以便准确制作钢内筒。
3.2 钢材加工根据测量结果，将预先准备好的钢材进行切割、折弯等加工工艺，制作出符合烟囱尺寸要求的钢内筒。
3.3 安装准备安装准备包括准备悬挂装置、检查焊接机等设备是否正常运行，并确保施工现场的安全措施完备。
3.4 钢内筒吊装使用吊车将制作好的钢内筒吊装到烟囱的预留位置。
在吊装的过程中，需要确保吊装的稳定和钢内筒的安全。
3.5 钢内筒的固定将钢内筒与烟囱外壳进行固定，使用焊接等方式进行连接，确保钢内筒的稳定性和密封性。
3.6 焊接加固对钢内筒和烟囱外壳的连接处进行焊接加固，以增强连接的强度和稳定性。
3.7 补偿器安装根据设计要求，在钢内筒的顶部安装补偿器，用于吸收烟囱受热膨胀引起的变形应力，保证烟囱的整体结构稳定。
3.8 完善配套设施在钢内筒施工完成后，根据需要，安装烟气温度传感器、喷淋装置等配套设施，以保证烟囱的正常运行并提高安全性。
4. 施工注意事项在进行烟囱钢内筒施工的过程中，需要注意以下几点：•安全第一：确保施工现场的安全，提供足够的安全措施，防止发生意外事故。
•加强质量控制：钢内筒的制作和安装过程中，要进行严格的质量控制，确保施工质量符合设计要求。
•合理安排施工工艺：根据实际情况和设计要求，合理安排施工工艺，确保施工过程顺利进行。
烟囱内筒安装施工方案
烟囱内筒安装施工方案一、工程概况电厂两台600MW机组共用一个烟囱，烟囱分为砼外筒和钢内筒两部分，烟囱外筒高235米，采用钢筋混凝土结构，呈圆台形；内筒高240米，烟气通过部分为耐硫酸露点腐蚀钢NS1，非烟气通过部分为碳素结构钢Q235B，呈圆柱形结构，内直径8米，对称设置两个进气烟道口，中间设置导流隔板。
烟囱钢内筒与外筒拥有共同的轴线，在烟囱外筒与内筒之间设有检修平台八层，沿外筒内壁有钢梯盘旋而上，检修平台支撑在外筒筒壁上，采用牛腿连接，钢内筒与检修平台之间采取限位而不连接的结构即设置止晃点，共设七层，布置在35米、70米、110米、140米、170米、200米和229米层，止晃点摩擦面粘贴6mm 聚四氟乙烯板。
烟囱钢内筒采用钢板卷制加工而成，板材厚度从下而上分别为22mm、20mm、14mm、12mm、10mm、8mm，钢内筒连接采用对接坡口焊接，钢内筒与基础之间采用地脚螺栓连接，基础需二次灌浆。
二、钢内筒制作安装主要工作量烟囱内筒本体部分约重900t筒底法兰约3.6t止晃点约29t烟道口约78t三、主要施工方案和施工方法1.主要施工方案1.1钢内筒板材卷制及部件加工钢内筒卷制加工地点在项目部新迁场地。
加工时先根据内筒中径配料，采用自动切割机下料，完成坡口加工，采用四辊筒卷板机卷制。
卷制过程中利用事先制作的检查样板检查圆弧度，弧度满足要求后，将其放置在专用托架上。
钢内筒板材卷制采取批量加工方式，根据堆放场地面积，将钢内筒卷制加工分成若干批，当第一批卷制板安装将近结束时，再集中加工第二批，以此类推。
1.2钢内筒及部件组装1.2.1钢内筒组装在烟囱砼筒内0米进行，在烟囱0米布置轨道用于烟囱内运输。
组合吊装同步进行，流水作业，每段1.8米，组合场设置于钢内筒就位位置与烟囱施工洞口之间（见现场布置图），组合阶段完成钢内筒纵缝焊接。
组合吊装顺序由上而下。
内筒组合利用事先制作的环梁(见详图)作为靠模，将卷制好的钢板组合成直筒，然后利用小车将组合完毕的钢内筒直段运输到安装位置与上段对接焊接。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
一、工程概况大唐西固电厂热电联产以大代小改扩建（2×300MW级)工程机组烟囱钢内筒高210m,内直径为6。
5m,有效直径6.4m。
为套筒式钢内筒。
±0.00m标高相当于黄海高程1535.8m。
钢内筒筒体材料采用Q235B钢板,厚度取四种：即厚度18㎜、16㎜、14㎜和12㎜。
钢板接长气体保护焊打底采用焊接接长（每段按2m安装、每段由三块板组成），焊缝连接采用CO2和手工电弧焊盖面焊接方案。
钢内筒防腐采用国产内衬玻璃砖（玻化转）,外壁及导硫板底部部分采用氯磺化聚乙烯底漆面漆，总厚度为150um.二、施工依据2。
1《套筒式烟囱钢内筒施工图》F1513S—T0404022。
2《碳素结构纲》GB700—882。
3《不锈钢耐酸及耐热钢厚钢板技术条件》GB3281-822。
4《不锈钢焊条》GB983—852.5《钢结构施工及验收规范》GB50205-20012。
6《喷砂处理》GB8923—882。
7《火电施工质量检验及评定标准》（焊接工程篇）2.8《烟囱工程施工及验收规范》GBJ78－852。
9《工业管道工程施工及验收规范》（金属管道篇）2.10《电力建设安全工作规程》—建筑工程篇DL5009。
1—20022.11设计变更及其它设计文件及相应规程、规范2.12《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式》GB985-88 2.13《二氧化碳气体保护焊用焊丝》GB8110－1995三、主要工程量及机具：3.1主要工程量196.77～210mδ=12 mm 3。
2主要工器具5.1．管理机构如下施工负责人：张新国技术负责人：楚增宝施工员:张汝安全员:刘全振质检员：张维鹏岳书义电工：魏延安5。
2．劳动力组织如下：电工1人起重工6人电焊工18人气焊工2人安装工10人铆工6人油漆工4人壮工10人5.3．施工工期2008。
01.20～2008.03。
31钢内筒施工2008.03.18~2008。
03。
21钢烟道导流板施工2008。
04.16～2008。
04.30七层平台剩余部分砼、防腐等施工六、主要施工方案钢内筒内径为6。
5m，先进行下板打坡口(可购定尺钢板带坡口）、卷制、喷砂、油漆、然后将半成品钢板用3t单轨吊运至钢内筒顶升平台,再由定位链条葫芦拉进预定位置,逐步组装焊接成筒。
进行上下筒体的对接、顶升，最后进行钢内筒内壁防腐。
6．1气顶法简介6．1．1原理气顶倒装原理图大型等直径钢制高耸筒体结构气顶倒装法是先用常规吊装工具在筒体基础上把顶端段组装到一定高度12m后，再装上专用的施工附件，从而使被组装的钢筒顶端段本身转化为顶升工具，被装上的专用施工附件是钢筒顶端段的上封盖和筒体基础上的内密封底座，使在组装中的钢筒段和内密封底座构成一组可以伸缩的套筒，从上封盖以下至内密封底座的密封环之间的筒段成为一个密闭容器，在内密封底座的底部有从气源装置进来的管道,气源装置应能提供气压顶升必需的压缩空气，即满足必要的压强和供气量，由施工单位设置的临时空气压缩机站提供。
当一定参数的压缩空气通入后，根据密闭容器内气体对周壁压强相等的原理，作用在筒内四周壁的压力是相互平衡的，而作用在上封盖的气体压强形成的合力是对此筒段构成向上的顶升力，当此顶升力超过了包括上封盖在内的筒段自量,并能克服筒内壁与密封环的磨擦力时，筒段便向上滑移，当滑移使筒段底口超过后续筒节的高度后，控制或关闭进气量，使筒段稳定在此高度，在它的下面把已准备好的后续筒片合围成整圈筒节,焊固此筒节的纵缝，再适量放气使上筒段徐徐下降与它对接，焊固横缝，这样上筒段被接长了一节,然后再进气顶升,围上后续节,接长，不断重复，直至筒体达到设计高度，最后拆除上封头和密封内底座等施工附件,钢筒体便组装完成,可以交给后续工序施工。
6．1．2气顶压力气顶法使钢内筒处于悬浮状态的力，必须是由封头所受向上气压的合力F1（F1=A×P1）与之组焊的钢内筒重量Q1相等，即F1=Q1气顶压力：P1=Q1/A（kg/cm2）；A——钢内筒截面积（cm2）最高气顶压力：Pmax=Qmaz/AQmaz—-设计高度的内筒总重量烟囱钢内筒最高气顶压力：Pmax=2kg/cm2=0。
2MPa安全分析按照钢制压力容器国家标准(GB150—98）的公式计算σ=P（D1+δ）/2δ≤[δ］Φσ—-设计温度下的计算应力出PaP ——设计压力（MPa）D1 ——钢内筒直径（6500mm）δ——钢内筒壁有效厚度（最小厚度=12mm）[δ］——设计温度下材料的许用应力（MPa）［δ］=111MPaΦ --焊缝系数，取Φ=0.9σ=0.2×（6500+12）/2×12=7.815MPa［δ］/σ=14.2当压力达到最大值时，最薄筒段的所受的压应力低于材料许用应力1倍以上，所以安全系数是足够的。
6．1．4施工准备6．1．4．1施工技术准备6．1．4．1．1图纸审查，由烟囱专工会同其他专业工程师进行，先行确认图纸的准确性，根据所到货钢板的尺寸绘制筒体钢板的排版图，确定各节的高度和顶升重量及气顶所需压强,列出表格，根据所需最高压强按压力容器设计标准（GB150-98）进行计算，确定上封头的厚度、形式和固定的位置.6．1．4．1．2焊接工艺评定，由焊接责任工程师负责组织进行，确定焊材的型号、规格和焊接方法、工艺。
6．1．4．1．3参加焊接的焊工须持有相应的焊工合格项目证明。
6．1．4．1．4编制施工方案和有关技术文件，这些文件需经上级有关部门的技术负责审核、批准。
6．1．4．1．5安装设计与制作（包括上封头、气顶装置、导向装置、内外焊接平台、临时压缩空气站及管路）.6．1．4．1．6半成品材料验收、基础验收6．1．4．1．6．1由制作场卷制成型的筒节瓣片必须检查其圆弧半径，上下边平行度，并按照其厚度、高度与周表预先进行排版编号。
6．1．4．1．6．2检查所供焊材，证实其性能是否与钢板的焊接要求相符。
6．1．4．1．6．3用激光经纬仪测试砼烟囱的垂直度，另外还要测量砼烟囱的椭圆度和各层平台的水平度。
6．1．4．1．7施工条件及现场准备6．1．4．1．7．1导向装置。
筒体结构应在周围的钢平台进行施工,并应在各层平台钢筒穿入孔的四周预先装上顶升导向装置，以保证筒体气顶时能保证垂直上升。
6．1．4．1．7．2内密封底座设置按施工工装设计在筒体基础上设置内密封底座，内密封底座应当用0。
6m高的筒形钢构件垫起，以便在此段设置进出人孔和进出气管孔（详见气顶时筒节焊接图)。
6．1．4．1．7．3密封环密封环材料与结构必须符合耐磨性和密封可靠性的要求。
耐磨性是保证整座钢筒气顶完成前不必进行更换密封环,密封可靠性是在整个气顶工序完成前在最高压强条件下无明显漏气，仍使在筒内壁可以进行正常的焊接。
6．1．4．1．7．4气源装置在施工现场无压缩空气管线的情况下，施工单位设置临时压缩空气站，一般情况下采用两台罗茨鼓风机（0。
08MPa，12m3/min）和三台空气压缩机(1.2MPa,12m3/min）已足够应用,对它们开动、停机及对送气的控制操作位置应当放在便于观察到筒体的顶升情况的位置。
6．1．4．1．7．5组焊平台施焊于筒内壁焊缝的内焊接平台是三层，设置在内密封底座中的密封环以下的环形空间，外组焊平台为四层，它可以是吊挂式结构，可以升降，升起到可记弧瓣形筒片吊入与组对，随后又可把外组焊平台降到适当位置，便于焊接筒外壁的纵缝与横缝。
6．1．4．1．7．6支承梁支承梁作为安装平台用的承重梁，其强度和刚性必须在施工前进行校核.支承梁的横梁结构可直接焊固在砼烟囱筒首的预埋件上，从而省略了原气顶工艺的高空组对支承梁的工作.支承梁的另一作用就是作为钢内筒顶升过程中的牵引机构,这样即可保证钢烟囱的中心度和垂直度，又能克服气顶的摩擦阻力，降低气顶的气压,加快施工进度,降低施工难度，增加安全性。
6．1．4．1．7．7现场环境施工现场必须搭设50t汽车吊一辆，作为装卸用，另外还必须铺设运输轨道和配备运输小车，以及安装螺旋轨道等辅助设施。
6．1．4．1．7．8利用支承梁把此上段吊起悬挂;6．1．4．1．7．9利用207m平台角上（靠近混凝土筒内壁），设置1套起重量为40t 的滑轮组，分别组装密封内底座，并安装地面组焊平台及气体管路.6.1.4。
1。
7.10分别把筒首放下来，并套入密封内底座;6。
1.4。
1.7。
11在通过每一层平台时，装上施工用导向轮每个内筒4只；6。
1。
4。
1.7.12在钢筒通过207m平台时，装上准备拆卸封头用的索具及滑轮组；6.1。
4。
1.7.13拆除支承梁6。
1。
4。
1.7。
14继续气顶至设计高度；6。
1.4。
1。
7。
15打开烟道口，将封头及密封内底座取出；6。
1。
4.1。
7.16地面预制加工分二大部分：6.1.4.1。
7。
16.1工程装件预制，包括：支承梁、工作吊篮、平台、封头、密封内底座等;6.1.4.1.7.16。
2工程实物预制，包括：平台扶梯、钢内筒6.1.4.1。
7.17工装件预制6.1.4.1.7。
17。
1支承梁支承梁是设在混凝土筒顶部210m处,横跨混凝土筒首，设计要求承重60t.所用材料需有质保书,选择有合格项目焊工施焊,它主要承担平台扶梯安装,及气顶助吊装任务。
6。
1.4。
1.7。
17。
2工作吊篮6。
1。
4.1.7。
17。
2。
1吊篮是一种网式反撑活动钢平台，它主要承担平台扶梯的安装任务，它分为两层,下层安放机具，上层放置待装工件.上、下移动通过滑轮组、支承梁、钢丝绳、地面卷扬机.故它能从0～210米垂直升降移动.由于混凝土筒上小下大,故吊篮应在Φ10000～Φ19900间作径向变幅。
吊篮最大自重限制在3t以内，吊篮的径向变幅应灵活、方便.6。
1.4.1。
7.17.2。
2吊篮应制成可拆卸的,方便运输。
制作和组装应按GB50205—95进行验收,并在1。
5P(P为设计载荷）作载荷试验，合格后，方能投入使用。
6。
1。
4.1。
7.18密封内底座6。
1。
4。
1。
7.18.1密封内底座设在钢内筒内底面，高约10米,其状似“活塞”,它由底板、“活塞”杆、“活塞”头、密封圈组成,并在“活塞"杆上设置三层内作业平台（“活塞”杆直径小于钢内筒约1.2米）.6。
1。
4。
1.7。
18.2头部制作椭圆度控制在5mm内，周长误差控制在3mm内，密封圈安装平台应垂直，其偏差不应大于3mm，密封圈外边波纹度不大于2mm.6。
1。
4.1。
7。
18。
3内底座安装时平直度控制在1/2000以内。
6。
1。
4.1.7.18.4密封内底座制成可方便装拆件，可重复利用，且便于运输.6。
1。
4.1.8工程实物预制工程实物预制要点：各种材料必须有材质证明文件并与材料上的标记相一致,放样必须按施工图审定的尺寸(1：1）进行，并配作相应的样极，各种样板均必须经组长检验认可后，方可使用。