016产品检验控制程序
产品检验控制程序
*****公司产品检验控制程序温馨提示：本文件为本公司机密文件，未经许可，不得私自外借或复印！修订履历1.0目的为规范产品的检验与试验作业,确保所有用于产品的物料、半成品及成品符合规定的要求，特制定本程序以规范相关的检验作业2.0适用的范围凡本厂购进的生产原、辅料（含客供的相关原、辅料）、半成品及成品的检验作业均适用本程序3.0相关文件：3.1《进料检验管理办法》3.2《首检自检巡检互检管理规定》4.0职责4.1品质部是本程序的归口管理部门，负责本程序的制定与保持工作；4.2品质部负责对进料、半成品及成品进行检验、记录；4.3仓库负责对进料的清点及合格品的入库作业；4.4采购部负责追踪所采购物料的不合格品的退货、补货及换货事宜；4.5生产部负责对半成品及成品进行自检，对不合格品进行返工以及标识隔离；4.6销售部负责就客户提供物品的不适用状况与客户进行相应的沟通作业。
5.0工作程序5.1进料检验5.1.1供应商交货时仓管员依照采购单的要求,对照供应商的“送货单”确认物料的品名、型号、数量，财时通知品质部IQC进行来料检验；5.1.2 IQC接到送货单后,依据《来料检验控制程序》及相应的检验标准实施检验；5.2制程检验5.2.1 首件检验a.在每班次开始生产或在生产过程中因换人、换料、换品种以及设备调整等改变工序条件后生产的1-5件产品,操作者自检后，生产人员应通知品质部IPQC进行首件检验；b.品质部IPQC接到通知后应立即对生产的产品进行首件检验，并将检验结果记录于《首件检验表》中；c.首件检查合格时,IPQC将首件返回生产部方可继续生产,首件检查不合格时,IPQC向生产部指出不合格项目,要求其改进,并重新送检,直到检验合格,方可批量生产；5.2.2 自主检查:生产部作业员在生产中要进行自主检查,自主检查时,如发现异常,作业员应及时报告当班组长、主管，寻求改善对策。
5.2.3 巡回检验a.IPQC须对生产车间进行巡回检验，巡检结果需形成记录，记录次数每日至少记录3次,巡查时不仅应按规定抽查产品,而且应观察作业员的作业方法及设备,工具使用等方面的情况。
产品检测控制程序
产品检测控制程序1. 引言本文档旨在制定和规范产品检测控制程序，确保产品的质量和安全性达到预期标准。
本程序适用于公司的所有产品，无论是在生产过程中还是在最终交付给客户之前。
2. 目标2.1 确保所有产品均符合相关法规和标准的要求。
2.2 提高产品质量和安全性，满足客户的需求和期望。
2.3 降低产品缺陷率和退货率。
2.4 建立监测和测量机制，以持续改进产品检测流程。
3. 质量控制3.1 在产品生产过程中，确保每个环节都有相应的质量控制措施。
3.2 执行严格的质量检测程序，包括原材料和成品的抽样检测。
3.3 建立合适的质量控制指标和标准，对产品进行评估和分级。
3.4 制定返工和修复程序，确保产品缺陷得到及时处理和纠正。
3.5 执行严格的文档记录和存档，以备案和跟踪。
4. 检测设备和方法4.1 确保检测设备的可靠性和准确性，定期进行校准和维护。
4.2 选择合适的检测方法和技术，以保证产品的质量和安全性。
4.3 对检测设备和方法进行相关人员培训和操作指导，确保能正确使用和解读结果。
5. 产品检测流程5.1 制定清晰的产品检测计划，明确每个环节的责任和要求。
5.2 确保产品检测过程中的数据和信息准确、完整和及时。
5.3 对产品进行全面的检测，包括外观、尺寸、功能和安全性等方面。
5.4 对不合格产品进行合理的处置，包括退货、返工或报废等处理措施。
6. 监测和改进6.1 建立产品检测的监测和评估机制，定期对检测结果进行分析和评估。
6.2 确定关键的质量指标和绩效指标，以监控产品检测的效果和流程。
6.3 根据评估结果，及时采取改进措施，优化产品检测流程和方法。
6.4 定期进行内部和外部的质量审核，以确保产品检测控制程序的有效性和合规性。
7. 文档控制7.1 确保产品检测控制程序的文档版本和变更的控制和管理。
7.2 所有相关文档应保存并分类存档，以备查阅和追溯。
7.3 定期审查和更新产品检测控制程序，以适应业务和法规的变化。
质量程序文件(ISO二级文件)
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版次号
页次
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000 目录
001 《文件控制程序》
002 《记录控制程序》
003 《信息沟通控制程序》
004 《管理评审控制程序》
005 《人力资源控制程序》
006 《基础设施控制程序》
007 《质量计划控制程序》
008 《采购控制程序》
009 《服务提供控制程序》
010 《标识和可追溯性控制程序》
4.4.4记录应保存在安全、干燥的地方,便于检索并注意做好防火、防蛀、防潮、防光、防尘等工作;对于保存在磁带、软盘中的记录还要做好防积压、防磁、防晒等工作并及时备份，防止贮存的内容丢失。
4.4.5记录不得随意销毁，过期的记录须填写《文件资料记录销毁审批单》，经所在部门经理签字，交行政办公室审核,管理者代表批准后方能销毁，并填写《文件资料记录销毁清单》备查.
6。3EOJL—003—AO 《受控文件清单》
6。4EOJL—004-AO 《文件更改申请单》
6.5EOJL—005-AO 《文件资料记录领用申请单》
6.6EOJL—006—AO 《文件资料记录销毁清单》
6.7 EOJL-007—AO 《外来文件清单》
6.8 EOJL-008-AO 《文件资料记录销毁审批单》
目录编号000版次号a0页次11000目录001文件控制程序002记录控制程序003信息沟通控制程序004管理评审控制程序005人力资源控制程序006基础设施控制程序007质量计划控制程序008采购控制程序009服务提供控制程序010标识和可追溯性控制程序011顾客财产控制程序012测量和监控装置控制程序013顾客满意度调查控制程序014内部体系审核控制程序015统计技术控制程序016物品检验和服务检查控制程序017不合格控制程序018纠正措施控制程序019预防措施控制程序1269121620222730323438414548515456编制审核批准文件控制程序编号gdcx4230012005版次号a0页次1410目的对文件和资料进行控制确保部门及时得到并使用有效的版本
产品检验控制程序
产品检验控制程序为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。
2 适用范畴适用于进料、制程及最终成品的检验。
3 职责3.1仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时刻超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。
3.2 生产部负责在制品的生产操纵、检验，生产的半成品/成品的送检。
3.3 品质部负责进料、制程、成品检验，品质稽核及品质检验标准的制订。
3.4 技术部负责制订原材料、在制品、半成品/成品接收标准，检验过程中的技术支持和协助。
3.5 采购负责原材料不良时与供应商的联络与处理。
4 名词术语4.1 检验：通过观看和判定，适当时结合测量、试验所进行的符合性评判。
4.2 进料检验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。
4.3 制程检验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产品及阻碍产品质量的要紧工序所进行的检验。
4.4 最终检验：是指在生产全部工序终止后，对其生产的半成品或成品的检验。
4.5 特采：质量不完全合乎标准的原材料或器件，其缺陷不对最终产品质量产生决定性阻碍，经技术部和相关部门评估风险后，或征得客户意见，同意采纳选别、让步接收等方法进行处理。
4.6 原材料：指生产过程所需要的原料，包括要紧材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、修理用备件、包装材料等。
4.7 在制品：从一个生产工序转给另一个生产工序连续加工的自制半成品以及不能单独运算成本的自制半成品。
4.8 半成品：指通过一定生产过程并已检验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产品。
4.9 成品:指已完成全部生产过程，按规定标准检验合格，可供销售的产品。
4.10 紧急放行：生产急需来不及验证就发放生产部使用。
5 作业程序5.1 进料点收、送检：委外／供应厂商交货时仓管直截了当带供应商将货交至“暂收区”，并需随货附《送货单》，仓库依本公司《物料需求单》之规格、数量点收，核对无误后在供应商《送货单》上盖本公司“暂收专用章”交还送货供应商做暂收动作，填写《来料送检单》转品质部检验。
产品检验控制程序-一稿
产品检验控制程序1. 目的规范产品的检验流程，提高检验的工作质量，确保原料质量满足生产要求，确保产品质量在生产过程中得到有效控制，预防不合格的原料或产品流入下一工序或者客户。
2. 适用范围本程序适用来料检验、工序检验、最种产品及出货检验活动的控制。
3. 职责3.1品管部负责产品的检验；3.2 品管部负责人负责检验报告的审核，生产总监对产品放行负责。
4. 术语和定义4.1来料检验：对于公司的外购原料及辅料，原料包括化学品，电子品单晶；辅料包括：溶剂，吸附剂，包材等。
4.1.1 IQC：Incoming Quality Control,来料质量控制。
FQC/OQC: Final/Outgoing Quality Control最终/出货质量控制4.1.2 抽样检测：按既定的抽样规则从一批待检样品抽出一部分用来检测，检测结果与判定标准作比较，继而判定该批产品是否合格的过程。
4.2工序检验：产品在制造过程中的检测。
4.2.1 IPQC:In Process Quality Control,过程控制。
4.2.2 过程巡检员：负责生产过程巡回检查的人员，一般由QA负责。
4.3产品检验：产品生产完成后，对产品进行入库前品质检验。
4.4出货检验：发货前对产品进行发货指标要求的项目进行检验。
5.流程5.1来料检验:5.1.1 供应商交货时，须附带《送货单》,交仓管员清点数量、核对品名、型号、规格、重量后暂收并放置于“待检区”。
5.1.2仓管员通知品质部作进料检验，免检材料直接入库。
5.1.3品质部依相应的《IQC管理制度》的相关规定对物料实施检验,将检验情况记录于检验结果中。
5.1.4无法作检验之物料或物料检验项目,供应商必须附出公司证明及检验合格证明文件作为凭据或提供质量保证协议/合同。
5.1.5质检员有独立判定权，但必须以《检验标准》的相关规定和材料样品作为检验依据。
5.1.6 检验合格，贴标识，由仓管员将材料移至仓库对应的区域备用，检验不合格，则依《不合格品控制程序》处理。
016产品检验控制程序
5.5 客户退回物料检验操纵
5.5.1 客户退回之产品由仓库放置于退货区后通知品质部IQC检验员进行检验，不合格品按《不合格品操纵程序》进行处理，根据 《标识与可追溯性操纵程序》进行相应标识，检验结果记录于《QA检查报告》并在上面注明退货检验字样。
1)非直接用于生产之辅料。
2)针对公司在设备上或者能力上无法检验的物料，由公司委托供应商或者检测机构进行检验，IQC检验员实行免检。
5.1.5 急料放行：为应付紧急生产需急料放行时，由生产部负责人填写《急料放行申请单》，由品质部主管确认后经总经理签名物料方可发至生产线，物料要按《标识与可追溯性操纵程序》进行标识，同时IQC检验员应于仓库及生产线同步检查;仓库部份物料检验按正常程序执行;生产现场物料检验，结果记录于《急料放行申请单》上，若经检验不合格，即由IQC检验员填写《不合格评审报告》按《不合格品操纵程序》处理。
5.2 制程检验操纵
5.2.1 IPQC检验员接到生产部组长提供的首件样板后，须及时根据图纸要法语进行检查并将检查结果记录于《首检质量一览表》尺寸测量记录于《首件量测表》，合格则通知生产部进行批量生产，首件检查不合格时按《不合格品操纵程序》处理。
5.2.2 批量生产后，IPQC检验员根据有关检验规范及产品图纸定时对各工序&工位进行巡检，巡检内容包含但不限于下列内容：
5.1.2 IQC检验员根据《标识与可追溯性操纵程序》进行状态标识，判定不合格时根据《不合品操纵程序》进行处理。进料检验结果记录于《来料检验报告》。
5.1.3 判退物料由仓库移至退货区，由采购部通知供应商&加工商处理。
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产品检验控制程序文件编号:文件版本:制订部门: 品质保证部发行日期: 分发部门:口业务管理部口人力资源部□企划部口模具开发部回品质保证部□ CNC加工中心□财务部回采购中心回产发部口技术研发部13锻冲压部回二次加工部受控状态:IS09001/TS16949/IS014001/QHSAS18001 QC080000/核准: 审核: 制订:流程图部门/角色表单关联文件 送货供应商0.1进料检验流程图文件名称产品检验控制程序文件编号文件版本制订部门品质保证部0.流程图仓库 IQCIQC仓库《进料验收单》《进料检验报告》文件名称产品检验控制程序文件编号文件版本制订部门品质保证部0.2 过程检验流程图文件名称产品检验控制程序文件编号文件版本制订部门品质保证部流程图部门/角度表单关联文件制造部门IPQC IPQC 作业员FQC0QC《首件检验记录表》《制程巡检报告》《IPQC制程品质日报表》《FQC检验口报表》《成品检验报表》《0QC检验口报1.目的为对原物料、外包品，制程中的半成品，出货产品的品质进行管制，以确保满足顾客要求，特制定本程序。
2.适用范围适用于公司所有原物料、外包品、制程中首件、巡检和抽检，及出货产品的检验。
（机器设备、固定资产的进料验收不在此列，由请购单位验收）3.定义3.1无4.职责a）IQC ：>负责产品相关物料、辅材的进料检验、判定、标识。
>进料异常时，发出《进料质量异常回馈单》，跟进改善的效果。
>供应商免检产品清单批准。
>仓库超期物料的重检。
b）SQE>供应商品质改善，与进料异常的确认、分析、反馈与改善进度的跟进。
c）仓库>负责所有原物料、委外加工产品、半成品、成品的进出库管理。
>负责仓库内各种物料的保存、维护（包括状态标识）、隔离与处置。
d）生产部门>负责生产过程产品的首件制作、自检、标识及入库作业。
>生产过程异常及不合格品的处理。
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4.4.1装配工艺
适用于对相应产品进行装配调整及校验，通常包括对产品的一般要求，部装要求，总装要求，行线等，本过程控制参照对应产品的《装配工艺守则》。
4.4.2工序检验
对生产过程中半成品的质量检验及控制。车间检验员应按照技术文件要求进行验证，合格产品进入下一工序，不合格产品进行标识并隔离，按照《不合格品控制程序》。
4.3.2检验员将试验数据填写在检验记录上，判定结论，签名、注明日期。检验员应保存检验记录，并每月统计产品一次交验合格率。
4.3.3判定合格，由仓库保管员办理入库手续；若不合格，按《不合格品控制程序》执行。
4.3.3确因生产急需来不及检验的原材料，生产部填写《紧急放行产品申请单》，由生产副总签字确认，才可以使用，放行应遵循：紧急放行的原料应对产品质量影响不大，且有补救措施。应对紧急放行的原料加工的成品进行标识和跟踪记录，填写《紧急放行跟踪记录》。对该批原料及时做出检验，一旦发现不符合要求，立即追踪处理。
4.4.5例行检验是在生产的最终阶段对生产线上的产品进行的100%检验，通常检验后，除包装和加贴标签外，不再进一步加工，例行检验规程中应包括：
a）检验项目：依据产品标准、技术条件编制检验项目；
b）检验内容：依据检验项目、产品标准、技术参数、预期用途等确定检验内容；c）检验方法：依据作业指导书进行操作；
4.6检验记录
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所有检验记录的填写要清晰，项目要完整、准确、不能随意涂改；
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5.1.3判退物料由仓库移至退货区，由采购部通知供应商&加工商处理。
5.1.4免检作业：符合免检条件的物料，IQC检验员建立《免检物料一览表》，实施免检作业，但须IPQC检验员或相关使用单位负责跟进其品质，必要时要求供应商提供相关证明文件，符合下列条件的物料列为免检：
1)非直接用于生产之或检测机构进行检验，IQC检验员实行免检。
5.1.5急料放行：为应付紧急生产需急料放行时，由生产部负责人填写《急料放行申请单》，由品质部主管确认后经总经理签名物料方可发至生产线，物料要按《标识和可追溯性控制程序》进行标识，同时IQC检验员应于仓库及生产线同步检查;仓库部份物料检验按正常程序执行;生产现场物料检验，结果记录于《急料放行申请单》上，若经检验不合格，即由IQC检验员填写《不合格评审报告》按《不合格品控制程序》处理。
3.3自检：作业员对照样板、自己检查生产产品的结构外观。
3.4巡检：IPQC对生产部所生产的产品进行巡回检验。
4职责和权限
4.1生产部负责产品自检及将不良品及时分开。
4.2品质部负责对产品进行检验判定。
4.3工程部负责提供检验标准和工程样板。
5作业内容
5.1进料检验控制
5.1.1 IQC检验员根据《进料检验作业规范》及相关指引、样板对仓库置於“待检区”或挂“待检”标识牌之物料进行检查判定。
5.2.4生产部需入仓转序的半成品放于“待检区”，IPQC检验员根据相关资料、样板进行检验，按《标识和可追溯性控制程序》进行标识，合格则入库转序，不合格时按《不合格品控制程序》进行处理。
5.3成品检验控制
5.3.1生产部将需入仓的成品放于“待检区”，OQC检验员根据《成品检验作业规范》等相关资料、样板进行检验，按《标识和可追溯性控制程序》进行标识，合格则入库出货，不合格时按《不合格品控制程序》进行处理。成品检验结果记录于《QA检验报告》上。
5.2制程检验控制
5.2.1 IPQC检验员接到生产部组长提供的首件样板后，须及时根据图纸要法语进行检查并将检查结果记录于《首检质量一览表》尺寸测量记录于《首件量测表》，合格则通知生产部进行批量生产，首件检查不合格时按《不合格品控制程序》处理。
5.2.2批量生产后，IPQC检验员根据相关检验规范及产品图纸定时对各工序&工位进行巡检，巡检内容包括但不限于以下内容：
文件修订履历
版本
修订理由与内容简述
修订日期
制定：
发行副本章：
审核：
核准：
1目的
确保产品从进料到出货能有效控制，保证产品质量符合相关规定要求以满足客户要求。
2适用范围
适用于原材料、辅材、半成品及成品的检验。
3定义
3.1物料包括原材料、辅材、半成品及成品。
3.2首件检验：IPQC对生产正常后首件产品进行之检验。
5.2.5作业员自检和互检
1)作业员对加工出来的产品必须按照首件样板(工序样板)进行自检，下道工序作业员对上道工序作业员加工出的产品进行复检，符合要求后进行本工序的作业。
2)作业员自检发现加工物料存在品质问题时，按《标识和可追溯性控制程序》进行标识，不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。
3)作业员对上工序作业的产品进行复检时，发现异常及时向上道工序的作业员及技术员，生产负责人报告及时改善并同时知会IPQC检验员。
5.3.2当成品出货特急或因返工会造成重大经济损失时，业务部主管可申请急料放行，经品质部主管确认、总经理批准后可出货，但每月不得超过三次。急料放行成品按《标识和可追溯性控制程序》进行相应标识。
5.4库存品重检控制
5.4.1仓库要定期通知品质部IQC检验员对存仓超过三个月的物料进行重检作业，重检物料标签上要注明“重检”及重检日期，合格时标签上不需再盖PASSED印章但需签名确认。
1)加工后的产品是否符合要求
2)物料是否有品质异常
3)工艺参数是否稳定符合要求
4)员工是否按规定进行操作
5)工作现场是否符合5S要求
5.2.4 IPQC在巡查当中发现不合格时，应及时口头通知生产部负责人进行改善，并知会QC组长，连续两次发现同类产品同种不良现象或重大品质问题时，按《不合格品控制程序》进行处理。IPQC检验员巡检结果记录于《检查报告》。
6相关文件
《标识和可追溯性控制程序》
《不合格品控制程序》
7附件
《来料检验报告》
《免检物料一览表》
《急料放行申请单》
《首检质量一览表》
《首件量测表》
《检验报告》
《QA检查报告》
5.4.2 IQC检验员判定为不合格的产品按《不合格品控制程序》进行处理，按《标识和可追溯性控制程序》进行相应标识。重检记录结果要记录于《来料检验报告》并注明重检字样。
5.5客户退回物料检验控制
5.5.1客户退回之产品由仓库放置于退货区后通知品质部IQC检验员进行检验，不合格品按《不合格品控制程序》进行处理，根据《标识和可追溯性控制程序》进行相应标识，检验结果记录于《QA检查报告》并在上面注明退货检验字样。