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精益管理基础知识题库
精益管理基础知识题库精益理念相关知识：1. 精益核心理念是零容忍浪费、及时化生产、拉动的生产模式。
2、精益的核心思想是“全员参与、持续改进”。
3、精益思想关键出发点是价值，而价值由客户决定。
4、精益的目的是降低成本、改善质量、缩短交期，创造价值。
5、管理目标五大要素是：质量----Q、交付----D、成本----C、士气----M 、安全----S。
6、带领变革成功的五要素是：目标-承诺-资源-技能-计划。
精益生产相关知识：1、TPS-- Toyota Production System ，丰田生产系统，或称丰田生产体系由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。
2、TPS顺应时代的发展和市场的变化，经历了几十年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。
3、丰田生产方式的基本思想是彻底杜绝浪费，其基本理念是“必要的产品，只在必要的时间以最低的成本生产必要的数量”。
4、精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17 个国家的专家、学者，花费5 年时间，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT 的典型工业为例，经理论化后总结出来的。
5、精益生产追求的目标是彻底消除无效劳动和浪费，最大限度地为企业谋取经济效益。
6、精益生产的两大支柱是：JIT和自動化。
7、推行精益生产方式的难点是在思想观念上的转变。
8、精益生产方式依存于“五大原则”，它们是价值、价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。
9、“没有最好，只有更好”体现了精益生产的价值原则。
10、“顾客就是上帝”体现了精益生产的价值原则。
11、精益生产的七大浪费是：过量生产、过度加工、多余的动作、搬运、库存、等待、缺陷。
12、精益生产追求的七个零是指：零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故。
精益学堂知识点总结
精益学堂知识点总结精益学堂是一个提供精益生产知识和培训的平台，致力于帮助企业提高生产效率、降低成本、提升质量，并且提高员工的工作满意度。
在精益学堂上，学员可以学习到包括精益生产原理、方法、工具和案例分析在内的各种精益知识。
在这篇文章中，我们将总结精益学堂上的核心知识点，包括精益生产的基本原则、精益工具和技术，以及精益实践中的注意事项和成功案例。
1. 精益生产的基本原则精益生产是一种以最大限度地满足客户需求为目标，通过消除浪费、持续改进和最大化价值流动来提高生产效率和质量的管理方法。
精益生产的核心原则包括价值、价值流、拉动生产、精益组织和持续改进。
价值：价值是客户愿意为产品或服务支付的内容。
在精益生产中，价值是通过对产品或服务进行价值流分析来确定的，只有对客户有用的活动才被认为是有价值的。
价值流：价值流是产品或服务从原材料到最终客户之间的所有活动和流程。
通过价值流分析，可以识别出产生浪费的环节，并且提出改进方案。
拉动生产：拉动生产是指根据客户需求进行生产，而不是按照预定的生产计划来进行生产。
拉动生产可以减少库存、提高生产效率，并且更好地满足客户需求。
精益组织：精益组织是指具有清晰的目标、良好的沟通和高效的决策机制的组织。
在精益组织中，每个人都要求主动参与持续改进，并且按照价值流进行工作。
持续改进：持续改进是精益生产的核心，通过不断地发现、分析和解决问题，持续提高生产效率和质量。
持续改进需要建立良好的反馈机制和学习文化。
2. 精益工具和技术精益生产中使用的工具和技术包括价值流图、业务流程改进、5S整理、标准化工作、单点生产、全面生产维护、快速换模、持续流、质量控制等。
这些工具和技术可以帮助企业识别和消除浪费，提高生产效率和质量。
价值流图：价值流图是对价值流程进行可视化和分析的工具，可以帮助企业识别出其中的浪费和瓶颈，从而提出改进方案。
业务流程改进：业务流程改进是通过对业务流程进行分析和优化，来消除浪费和提高效率。
1精益师基础知识知识讲解
精益师基础知识问答【基础知识与理念】1.TPS是指什么？TPS是指丰田生产方式（是Toyota Production System 的简称），T代表丰田、P代表生产、S代表方式。
2.TPS的创立有赖于三位杰出的人物，他们是谁？丰田佐吉（自働化思想的提出者）、丰田喜一郎（准时化的提出者）和大野耐一（TPS的实践者）。
3.TPS的基本思想是什么？通过改善活动彻底消除隐藏在企业里的种种浪费现象。
4.TPS的最终目的（宗旨）是什么？降低成本，提高效益。
5、TPS的精神是什么？①纪律：个人服从组织，少数服从多数，下级服从上级和自我约束；②决心：坚定不移的意志，持之以恒的决心，玩命疯狂的态度；③改善：拿出智慧，对公司的所有领域进行持续不断地改进；④创造力：要摒弃传统观念，跳出思维僵局，发现和创造新事物，取得新成果；⑤执行力：把企业战略、规划转化成为效益、成果，按时按质按量完成自己的工作任务。
6.TPS的两大支柱是什么？准时化（JIT）和自働化（带人字旁的自动化），准时化是方法，自働化是工具。
7.丰田生产方式追求什么？追求：高品质，低成本，短前置期和灵活弹性。
17.实现“准时化生产”的方式有哪些？看板方式、后工序取用方式、单个流动方式、平准化生产。
7.TPS中所说的生产现场7种浪费是指哪7种浪费？生产过剩的浪费、库存的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、加工的浪费、动作的浪费、不良品的浪费；其中生产过剩的浪费是最大的浪费，库存的浪费是万恶之源。
8.精益制造追求的终极目标是什么？零库存、零切换、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故。
9.现场监察的观察点有哪些？①瓶颈作业②堆积③材料流动④等待⑤步行⑥身体的动作⑦手的动作⑧眼睛的动作。
10.精益生产中所说的顾客包括什么？内部顾客和外部顾客。
11.改善的目标是什么？工作轻松、质量变好、速度加快、成本降低。
12.戴明环（PDCA循环）是什么？戴明环又叫PDCA循环（P—plan，计划；D--do，执行，实施；C--check，检查；A- act，处理）。
精益生产讲师必备版
精益生产讲师必备版1. 引言精益生产是一种以减少浪费为核心的生产管理方法，通过优化生产流程以提高效率和质量。
作为一名精益生产讲师，深入理解和掌握精益生产的原理和方法是必不可少的。
本文将介绍一些精益生产讲师必备的技能和知识，帮助讲师提高讲课效果和对学员的指导能力。
2. 理论基础精益生产的理论基础主要包括以下几个方面：2.1 浪费的分类在精益生产中，浪费被分为七大类，即：过度生产、等待、运输、不必要的存储、过度加工、缺陷和不必要的运动。
讲师需要详细了解每一种浪费的特点和影响，以便能够准确识别和分析问题。
2.2 价值流映射价值流映射是精益生产中的一种工具，用于绘制和分析生产过程中的价值流程。
讲师需要学会使用价值流映射图，并能够从中理解和评估问题，提出改进措施。
2.3 KaizenKaizen是一种追求不断改进的方法和文化。
讲师需要了解Kaizen的原则和方法，能够指导学员进行改进活动，并及时反馈和分享改进成果。
3. 教学技巧作为一名精益生产讲师，除了掌握理论知识外，还需要具备良好的教学技巧，以提高讲课效果和学员的学习效果。
下面是几点值得注意的技巧：3.1 清晰表达讲师需要能够清晰、准确地表达自己的观点和理论。
可以通过提前准备讲稿、举例子、使用多媒体等方式来帮助学员更好地理解和接受知识。
3.2 互动与参与在讲课过程中，讲师需要积极与学员互动，鼓励学员提问、讨论问题。
通过组织小组讨论、案例分析等方式，提高学员的参与度和学习效果。
3.3 实践演练精益生产是一种实践导向的管理方法，讲师应当充分利用案例、演练等方式，让学员亲身体验和实践精益生产的原理和方法。
通过实践演练，学员能够更加深入地理解和掌握知识。
3.4 个性化指导每个学员的学习需求和水平都不尽相同，讲师需要针对每个学员的个性化需求，进行有针对性的指导。
通过了解学员的实际情况和困难，讲师可以提供更具体、实用的建议和指导。
4. 案例分析案例分析是精益生产讲师必备的教学手段之一。
精益知识点总结归纳
精益知识点总结归纳整体内容：1. 什么是精益2. 精益的目标3. 精益的原则4. 精益的工具和技术5. 精益的应用场景6. 精益的优势和挑战7. 总结1. 什么是精益精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产管理方法，源自于日本的丰田生产体系。
它通过识别并消除生产过程中的浪费，提高生产效率，降低成本，提高产品质量，最终实现以客户为导向的生产和价值创造。
2. 精益的目标精益生产的目标是提供超过客户期望的产品和服务，同时以更高的生产效率和更低的成本来实现。
通过减少浪费和提高生产流程的稳定性和可靠性，精益生产可以不断提高产品的价值和质量，从而在市场上保持竞争力。
3. 精益的原则精益生产的核心原则包括：价值流、价值流映射、流程、拉动、极致的生产、持续的改善。
价值流是指产品或服务在生产过程中所经历的一系列步骤。
精益生产通过价值流映射来分析和优化价值流，从而去除不必要的步骤和浪费，提高生产效率。
流程、拉动、极致生产和持续改善则是精益生产的关键概念，以确保生产流程的稳定和高效。
4. 精益的工具和技术精益生产使用了多种工具和技术来实现生产流程的优化和改进，其中包括：课题单、5S、持续改善、标准化工作、SMED等。
这些工具和技术帮助企业识别和去除生产过程中的浪费，提高生产效率和质量。
5. 精益的应用场景精益生产可以应用于任何生产性质的企业和组织，尤其适用于制造业和服务业。
在制造业中，精益生产可以帮助企业提高生产效率和减少成本；在服务业中，精益生产可以帮助企业提高服务质量和客户满意度。
6. 精益的优势和挑战精益生产的优势在于它能够提高生产效率和质量，降低成本，提高客户满意度，增强企业竞争力。
然而，精益生产也面临着一些挑战，如对组织文化和管理理念的挑战，应用工具和技术的难度等。
7. 总结精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产管理方法，它通过去除不必要的步骤和浪费，提高生产效率和质量，从而为企业创造更大的价值。
精益生产的核心原则包括价值流、价值流映射、流程、拉动、极致的生产、持续的改善。
精益生产基础知识培训课件
5S管理
总结词
5S管理是一种现场管理方法，包括整理 、整顿、清扫、清洁和素养五个方面。
VS
详细描述
5S管理是精益生产的基础，通过规范现 场管理，提高工作效率和减少浪费。整理 和整顿主要是对物品进行分类和标识，保 持工作区域整洁有序。清扫和清洁则是保 持工作区域干净卫生，减少污染和故障。 素养则强调员工遵守规章制度，养成良好 的工作习惯。
详细描述
自动化与智能化可以减少人工干预和人为错误，提高生产过程的稳定性和可靠性。通过引入先进的自动化设备和 智能化系统，企业可以实现生产过程的自动化和智能化，提高生产效率和产品质量。同时，自动化与智能化还可 以降低劳动成本和人力资源的依赖程度。
03
精益生产实施步骤
明确目标与期望
01
目标设定
明确企业实施精益生产的目标，如降低成本、提 高效率、优化流程等。
要点二
增强企业竞争力
通过优化生产和供应链管理，精益生产能够帮助企业获得 竞争优势。
精益生产的优势与局限
01
局限
02
03
04
适用范围有限：精益生产主要 适用于制造业，对于其他行业
可能不太适用。
对员工素质要求高：精益生产 需要员工具备较高的技能和素 质，以及较强的自我管理能力
。
变革阻力：实施精益生产需要 对企业进行深度的变革，可能 会遇到来自员工和管理层的阻
精益生产与传统生产的区别
关注点
精益生产关注价值流 和客户需求，而传统 生产关注产量和效率
。
灵活性
精益生产强调灵活性 和快速响应，而传统 生产更注重稳定性和
计划性。
浪费消除
精益生产通过消除浪 费来提高效益，而传 统生产可能忽略或无
精益生产基础培训
精益生产基础培训精益生产是一种旨在提高生产效率和质量的管理方法。
它的目标是通过最小化浪费和提升价值创造活动，把产品或服务在最短的时间内交付给客户。
精益生产不仅仅适用于制造业，也可以应用于服务行业和其他领域。
精益生产的基础培训是为了使员工理解和掌握精益生产的原则和工具，从而能够积极参与到精益生产的实施中。
下面是一些常见的精益生产基础培训内容：1. 浪费的概念：培训会介绍七种浪费（超生产、等待、运输、过程中的库存、运动、制造不良品、无效的分工）以及如何识别和消除这些浪费。
2. 价值流图：学习如何使用价值流图来分析整个价值流程，并确定哪些步骤是非必要的或浪费的，以便进行改进。
3. 5S方法：学习如何使用5S方法（整理、整顿、清扫、标准化、自律）来组织和管理工作环境，以提高效率和工作质量。
4. 作业标准化：了解如何制定和使用作业标准，使所有员工都按同样的方法和标准完成工作，以确保产品和服务的一致性和质量。
5. 持续改进：学习如何运用持续改进的方法和工具（如PDCA 循环、A3报告、六西格玛等）来推动组织的改进和创新。
6. 团队合作：培训中会鼓励员工之间的合作和团队精神，以便更好地解决问题和实施改进。
7. 管理层支持：培训会强调管理层在精益生产中的角色和重要性，并教授他们如何提供必要的支持和资源。
通过精益生产基础培训，员工可以了解到精益生产的基本原则和技术，提高他们的意识和技能，促使他们能够更好地参与到精益生产的实施中。
这将为组织带来更高的效率和质量，提升竞争力，并满足客户的需求。
精益生产基础培训的核心理念是通过消除浪费和改进流程，实现质量和效率的提升。
在这个培训中，员工们将学习如何利用精益方法和工具来消除浪费、优化流程，并在整个价值链中提供更高价值的产品和服务。
一、浪费的概念浪费是指在生产过程中不增加价值的活动或资源。
常见的七种浪费包括超生产、等待、运输、过程中的库存、运动、制造不良品以及无效的分工。
通过了解和识别这些浪费，员工们可以更好地认识到它们对生产效率和质量造成的负面影响，并找到消除浪费的方法。
1精益师基础知识
精益师基础知识问答【基础知识与理念】1.TPS是指什么？TPS是指丰田生产方式（是Toyota Production System 的简称），T代表丰田、P代表生产、S代表方式。
2.TPS的创立有赖于三位杰出的人物，他们是谁？丰田佐吉（自働化思想的提出者）、丰田喜一郎（准时化的提出者）和大野耐一（TPS的实践者）。
3.TPS的基本思想是什么？通过改善活动彻底消除隐藏在企业里的种种浪费现象。
4.TPS的最终目的（宗旨）是什么？降低成本，提高效益。
5、TPS的精神是什么？①纪律：个人服从组织，少数服从多数，下级服从上级和自我约束；②决心：坚定不移的意志，持之以恒的决心，玩命疯狂的态度；③改善：拿出智慧，对公司的所有领域进行持续不断地改进；④创造力：要摒弃传统观念，跳出思维僵局，发现和创造新事物，取得新成果；⑤执行力：把企业战略、规划转化成为效益、成果，按时按质按量完成自己的工作任务。
6.TPS的两大支柱是什么？准时化（JIT）和自働化（带人字旁的自动化），准时化是方法，自働化是工具。
7.丰田生产方式追求什么？追求：高品质，低成本，短前置期和灵活弹性。
17.实现“准时化生产”的方式有哪些？看板方式、后工序取用方式、单个流动方式、平准化生产。
7.TPS中所说的生产现场7种浪费是指哪7种浪费？生产过剩的浪费、库存的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、加工的浪费、动作的浪费、不良品的浪费；其中生产过剩的浪费是最大的浪费，库存的浪费是万恶之源。
8.精益制造追求的终极目标是什么？零库存、零切换、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故。
9.现场监察的观察点有哪些？①瓶颈作业②堆积③材料流动④等待⑤步行⑥身体的动作⑦手的动作⑧眼睛的动作。
10.精益生产中所说的顾客包括什么？内部顾客和外部顾客。
11.改善的目标是什么？工作轻松、质量变好、速度加快、成本降低。
12.戴明环（PDCA循环）是什么？戴明环又叫PDCA循环（P—plan，计划；D--do，执行，实施；C--check，检查；A- act，处理）。
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精益师基础知识问答【基础知识与理念】1.TPS是指什么？TPS是指丰田生产方式（是Toyota Production System 的简称），T代表丰田、P代表生产、S代表方式。
2.TPS的创立有赖于三位杰出的人物，他们是谁？丰田佐吉（自働化思想的提出者）、丰田喜一郎（准时化的提出者）和大野耐一（TPS的实践者）。
3.TPS的基本思想是什么？通过改善活动彻底消除隐藏在企业里的种种浪费现象。
4.TPS的最终目的（宗旨）是什么？降低成本，提高效益。
5、TPS的精神是什么？①纪律：个人服从组织，少数服从多数，下级服从上级和自我约束；②决心：坚定不移的意志，持之以恒的决心，玩命疯狂的态度；③改善：拿出智慧，对公司的所有领域进行持续不断地改进；④创造力：要摒弃传统观念，跳出思维僵局，发现和创造新事物，取得新成果；⑤执行力：把企业战略、规划转化成为效益、成果，按时按质按量完成自己的工作任务。
6.TPS的两大支柱是什么？准时化（JIT）和自働化（带人字旁的自动化），准时化是方法，自働化是工具。
7.丰田生产方式追求什么？追求：高品质，低成本，短前置期和灵活弹性。
17.实现“准时化生产”的方式有哪些？看板方式、后工序取用方式、单个流动方式、平准化生产。
7.TPS中所说的生产现场7种浪费是指哪7种浪费？生产过剩的浪费、库存的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、加工的浪费、动作的浪费、不良品的浪费；其中生产过剩的浪费是最大的浪费，库存的浪费是万恶之源。
8.精益制造追求的终极目标是什么？零库存、零切换、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故。
9.现场监察的观察点有哪些？①瓶颈作业②堆积③材料流动④等待⑤步行⑥身体的动作⑦手的动作⑧眼睛的动作。
10.精益生产中所说的顾客包括什么？内部顾客和外部顾客。
11.改善的目标是什么？工作轻松、质量变好、速度加快、成本降低。
12.戴明环（PDCA循环）是什么？戴明环又叫PDCA循环（P—plan，计划；D--do，执行，实施；C--check，检查；A- act，处理）。
是美国质量管理专家戴明博士首先提出的，它是全面质量管理所应遵循的科学程序。
全面质量管理活动的全部过程，就是质量计划的制订和组织实现的过程，这个过程就是按照PDCA循环，不停顿地周而复始地运转的。
13.丰田发现和解决问题的八个步骤是什么？P计划：①明确问题，②分解问题，③设定目标，④把握真因，⑤制定对策；D执行/实施：⑥贯彻实施对策；C检查：⑦评价结果和过程；A处理：⑧巩固成果。
7.评价合格工位的五项内容。
作业区域、作业干涉、部品的放置区域、作业部位、往返次数。
14．解决问题的十条训言第一训：“没有问题就是最大的问题”。
问题无处不在，所以要积极地寻找问题。
第二训：百个直觉不如一个正确数据。
要认真观察现场、现物，使用数据正确的把握实际情况。
第三训：赤手空拳无法取胜。
要认真学习改善工具，有效彻底的充分利用。
第四训：还是专业技能最重要。
要充分掌握专业技巧、技能、技术并随时磨练提高。
第五训：欲速则不达。
要确实地按解决问题的顺序逐步解决。
第六训：不要光盯在对策上。
要清醒地分析原因、找到真正原因后再采取措施。
第七训：电脑再好也不会出主意想办法。
所以要注意创意功夫。
第八训：想法合理但不具体进行推进的话会停止不前。
第九训：不要只要求部下去做。
要自己迎难而上积极推进。
第十训：不要轻易灰心，要锲而不舍坚持到成功。
15.改善的十种精神第一条：摒弃制造工艺的固有观念；第二条：与其解释不能干的理由，不如考虑实施的方法；第三条：别找借口，首先要把握现状；第四条：好的事情马上做，不好的事情马上停止；第五条：开始别追求完美，从60分做起，一点一点地进步；第六条：是错误就要当场改正；第七条：如果遇到困难就不会有好的智慧产生；第八条：反复问5个为什么来找到真正的原因；第九条：与其发挥一个人的智慧，不如发挥10个人的智慧；第十条：改善无止境。
16.丰田的十个基本意识①客户至上；——在为本部门或公司工作时，应始终将客户的利益放在第一位，后道工序也被看作是“客户”。
②经常自问自答“为了什么”；——不要将当前的手段混淆为目的。
常常自问“真正的目的是什么？”③当事者意识；——只有认识到自己是当事者，才能理解自己工作的使命和价值，产生自豪感。
才会思考“我想要做什么”，“我一定要达成这个”。
④可视化；——问题、信息、计划和对情况的认识和意见等需要共有的信息，都要进行目视，已达到信息共享。
⑤依据现场和事实进行判断；——摒弃先入为主的观念，以无拘无束之心，看待事物的真实方面。
不将臆测和事实混淆。
亲临现场、自己去看，去听，去感受。
⑥彻底的思考和执行；——深入思考、怀着“不到最后决不放弃”的强大意志和坚韧不拔的精神，将工作进行到最后。
⑦速度·时机；——迅速对应客户需求，贯彻实施对策。
避免错失做事的良机。
⑧诚实·正直；——即使在没人监督的时候也按照既定顺序确实推进工作，虚心听取别人的意见。
对自己的行为负起责任。
⑨实现彻底的沟通；——诚心诚意与客户或相关人员努力沟通，直至他们给与理解并能够主动积极提供协助。
⑩全员参与。
——从项目的最初阶段起，动员一切可动员的力量，及时提供相关信息，引领团队以及相关人员，集思广益，以达到效果和效率的最大化。
17.“三现主义”中“三现”是指什么？三现是指现地（发生问题的地点）、现物（对发生问题的对象进行确认）、现实（摒弃完全凭经验和感觉进行判断的习惯，注重数据和事实，对问题进行分析，找出真正原因）。
三现主义要求我们在解决问题时要到问题发生的现场去，针对现物进行调查和分析，掌握现状，制定解决问题的对策，杜绝仅仅依靠主观想象进行判断。
18.真实效率和表面效率能力提升是效率的基础。
但效率必须建立在有效需求的基础上，以【是否创造利润】为标准。
假如市场需求100件/天，10个人1天生产100件产品，为单纯提升效率，达到10人1天生产120件，则这种没有基于需求的改善，将不会创造效益甚至会造成在库，则此种效率是假效率。
“省人化”是效率的关键。
只有在满足需求的情况下，达到8人1天生产100件，则此种效率为真效率。
19.省力化和省人化和少人化◆如果导入高性能的大型设备，可以省人力，即实现「省力化」。
但是更重要的是通过其设备减去人手，将其安排到所需要的部门。
进行「省力化」比如说即使减了0、9的人也是毫无意义的。
因为只有减了一个人才能同降低成本挂钩，所以必须实现「省人化」。
◆丰田汽车进一步设定了新的目标，即「少人化」。
虽然为了做「省人化」，进行了「自働化」，但减产的时候，却不能按产量减少的比例减人。
这是因为「自働化」是定员制。
在低速增长的时候，需要使用智慧打破定员制，建立一条能够对应所需生产数量，无论是几个人都能进行生产的生产线。
这就是「少人化」的目的。
20.稼动率（利用率）和可动率◆稼动率是指相对于生产时间（负荷时间），实际生产物品的时间（稼动时间）所占的比率，即1台设备计划生产数量与实际生产数量的比值。
市场的需求量是变动的，在生产销量下降的情况下仍然追求设备高利用率的话，会生产出销售不出去的多余库存，造成浪费，因此稼动率并非越高越好，而是基于需求。
◆可动率是指想要生产时，设备、模具随时都处于可以正常使用状态的比率，即指在需要使用设备的负荷时间内，机器设备能按标准定额完成合格品制造的可以动用的时间。
可动率与设备的保养状态息息相关。
设备故障、设备调整、机型切换等都将降低设备可动率，100%可动率是理想状态。
21、拉动与推动传统生产采用上道工序向下道工序送货，加工过程由第一道工序向最后一道工序推进。
这样的生产方式造成库存的积压过多、产品的批量不良产生。
精益生产遵循内部客户原则，由后工序向前工序取货。
通过看板调节和控制各工序在必要时间生产出必要产品，达成拉动式生产方式。
【术语与定义】1.什么是品质？就是物品为达到其使用目的而必须具备的性质，即物品的“作用”、“功效”、“机能”。
2.什么是准时化（JIT）？准时化，简称JIT（Just In Time），是指在仅仅在必要的时候生产必要数量的必要产品。
平准化生产是实现“准时化生产”的前提，“一个流”是准时化生产的核心。
3.什么是平准化？把产品的流量波动尽可能控制到最小程度，即实现总量和品种数量的均衡。
均衡化和同步化是实现平准化的基础。
4.什么是自働化（Jidoka，带人字旁的自动化）？在TPS里面说的“自働化（带人字旁的自働化）”是指对设备赋予人的智能，当出现异常情况（例如生产出不合格品时）时设备能够自动停止。
5.什么是目标管理MBO（Management by Objective）？目标管理是以目标为导向，以人为中心，以成果为标准，而使组织和个人取得最佳业绩的现代管理方法。
目标管理亦称“成果管理”，俗称责任制。
是指在企业个体职工的积极参与下，自上而下地确定工作目标，并在工作中实行“自我控制”，自下而上地保证目标实现的一种管理办法。
6. 什么是SMART原则？①S（Specific）——明确性：目标必须是具体的；②M（Measurable）——衡量性：目标必须是可以衡量的；③A（Attainable）——可实现性：目标必须是可以达到的；④R（Relevant）——相关性：目标必须和其他目标具有相关性；⑤T（Time-based）——时限性：目标必须具有明确的截止期限。
7.什么是生产现场浪费？生产中只会额外增加成本的各种要素，即对产品来源不提高任何附加价值的各种现象。
它包括勉强（Muri）、浪费（Muda）、不均（Mura）。
8.什么是安东？安东（Andon）又称故障显示板，是在生产管理系统中通过声、光、电的自动控制，及时传递生产中的异常信息，使异常显现化，以便相关人员及时了解信息，并进行及时处理。
9.什么是A3报告？A3报告是一种由丰田公司开创的方法，通常用图形把问题、分析、改正措施、以及执行计划囊括在一张（A3）纸上。
在丰田公司，A3报告已经成为一个标准方法，用来总结解决问题的方案，进行状态报告以及绘制价值流图。
要求员工将报告的精华浓缩到一页纸上，把问题搞清楚，把事情搞透彻，去掉冗繁的不必要的内容，直截了当写明“题目、问题、方案、风险、结论和审批”，改变写长篇总结的习惯。
10.什么是看板？看板是用来发布生产指示、领取指示或作为目视化管理的工具。
看板主要有两种类型：领取看板和生产指示看板。
11. 什么是改善？发现问题点，找出发生原因，将原因一追到底，直到找到解决方案而反复进行的过程。
12.什么是“一个流”？是指将作业场地、人员和设备（作业台）合理配置，使产品在生产时，每个工序最多只有一个在制品或成品，从生产开始到完成之前，没有在制品放置场地和入箱包装的作业。