焦炉气脱硫技术研究
焦炉烟气SDA 脱硫+SCR脱硝技术装备研发生产方案(一)
焦炉烟气SDA 脱硫+SCR脱硝技术装备研发生产方案一、实施背景随着中国工业的快速发展，焦炉烟气中的硫氧化物（SOx）和氮氧化物（NOx）含量持续升高，对环境和人类健康造成了严重的影响。
为此，国家对环保技术的需求愈发迫切，从而推动了SDA脱硫+SCR脱硝技术装备的研发和生产。
二、工作原理1.SDA脱硫：通过碱性吸收剂，如氢氧化钙、氧化钙等，与烟气中的SOx反应，生成硫酸钙，从而实现脱硫。
2.SCR脱硝：利用还原剂（如氨气、尿素等），在催化剂的作用下，与烟气中的NOx反应，生成无害的氮气和水蒸气。
三、实施计划步骤1.技术研发：开展基础研究，设计实验模型，研发高效的碱性吸收剂和催化剂。
2.实验验证：在实验室条件下，对所研发的技术进行验证，确保其有效性。
3.中试生产：在小规模生产线上进行试验，进一步验证技术的可行性。
4.规模生产：根据中试结果，调整生产线，实现规模化生产。
5.安装调试：对已生产的设备进行现场安装调试，确保设备正常运行。
6.验收测试：对设备进行性能测试，确保其满足设计要求。
7.推广应用：将设备推广至各大焦化企业，进行现场应用。
四、适用范围本方案适用于焦炉烟气的治理，可广泛应用于各类焦化企业。
五、创新要点1.高效吸收剂：研发出一种新型碱性吸收剂，具有高吸收效率和低成本的特点。
2.高活性催化剂：所研发的催化剂能够在较低的温度下实现NOx的高效转化。
3.双重脱硫脱硝技术：将SDA脱硫与SCR脱硝相结合，实现了烟气中SOx和NOx的同时去除。
4.模块化设计：设备采用模块化设计，便于运输和安装。
5.自动化控制：引入先进的自动化控制系统，提高了设备的稳定性和效率。
6.资源回收：将生成的硫酸钙回收利用，实现了资源的有效利用。
六、预期效果1.降低SOx和NOx排放量，满足国家环保标准。
2.提高企业环保形象和社会责任感。
3.通过技术转让和设备销售，为企业带来可观的收益。
4.为同类企业的环保治理提供示范和借鉴。
焦炉煤气脱硫工艺
焦炉煤气脱硫工艺(总19页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March煤化工工艺大作业焦炉煤气脱硫工艺的探讨院系：资源与环境学院班级：化工09—4班姓名：荆智鹏学号： 14指导老师：徐秀梅焦炉煤气脱硫工艺的探讨作者：荆智鹏摘要：煤化工是以煤为原料经化学加工使煤转化为其他化学产品的过程。
从煤气化工段的工艺气中发现，除了含有生产甲醇和其他下游产品所需的CO， H2 和CO2 外，还含有大量多余的CO2 及少量H2S， COS，SO2 等成分，这些碳的氧化物和硫化物是生产甲醇或其他化学品所不需要的，必须将这些杂质除去。
另外，硫化物通过克劳斯工艺生产硫磺，CO2 可以回收送往尿素厂合成尿素，提高经济效益变废为宝。
以天然气或石脑油为原料，采用蒸汽转化法造气，变换气中CO2 的含量约在15-23mol%左右。
以重油或煤原料，采用部分氧化法制气时，变换气中 CO2 的含量高达35mol%以上。
H2S 及有机硫的含量则与原料含硫量有关，约在1000ppm 和10000ppm 之间。
通过净化，使硫化物含量小于0.2-0.5ppm， CO2 小于10ppm。
关键词：煤气脱硫湿法干法催化剂科学的讲，在湿式氧化法脱硫中,副盐的生成是无法回避的，它是化学反应的副产物，是客观存在的。
但是，我们通过多年实际生产状况总结发现，同等规模条件下,不同的工况条件、不同的工艺技术、不同的设备配置以及使用不同的催化剂，副盐生成量的多少却大不一样，而且差别很大。
这一现象引起我们高度的重视，也再次促使我们进一步探讨和研究脱硫中副盐形成的机理，因为只有清楚的了解副盐产生的机理，我们才能有效的找到解决和处理它的措施。
虽然我们不能避免它的形成，但我们可以采取一系列有效措施来减少或抑制它的生成。
从而减少脱硫液中由于副盐的存在而影响企业的正常生产。
特别在大规模的生产中（气量大、H2S含量高），这种现象尤为突出，副盐的生成不仅严重影响了脱硫效率、增加了辅料消耗而且也影响了环保。
焦化厂焦炉煤气精脱硫工艺分析与设计技术实施方案
焦化厂焦炉煤气精脱硫工艺分析与设计技术实施方案1.总则：关键词：一级脱硫；二级脱硫；脱硫剂；催化剂；脱硫效果；热平衡在焦炉煤气制甲醇工艺中，由于合成甲醇所用的铜系催化剂对原料气中的硫很敏感，极易发生硫中毒影响活性和使用寿命。
因此焦炉煤气在经焦化化产车间的湿法脱硫后，需进一步精细脱硫，使焦炉气中的总硫含量＜0.1×10－6，以满足工艺生产的需要。
所采用的精脱硫工艺均为中温干法脱硫工艺，其主要特点为“两级有机硫加氢转化＋两级硫化氢脱除”。
主要流程如下：压缩工段来的焦炉煤气经加热达到催化剂的活性温度后进入一级加氢转化器，在此焦炉气中大部分的有机硫加氢转化为硫化氢，后经一级脱硫槽将硫化氢脱除；然后经二级加氢转化器将焦炉煤气中剩余的少量有机硫进一步加氢转化为硫化氢，再通过二级脱硫槽脱除，最终使出工段的焦炉气中总硫＜0.1×10－6。
设计上一、二级的脱硫负荷约为6∶1。
2.一级加氢转化：一级加氢转化器设计上为1台，在此焦炉煤气中大部分的有机硫在催化剂的作用下转化为硫化氢，在整个脱硫工艺中起着基础性作用。
设计上一级加氢转化器选用的催化剂是铁钼加氢转化催化剂，其活性成分是氧化钼和少量的氧化铁，使用前需预先进行升温硫化才能有较好的催化活性。
实际运行表明，只要对催化剂硫化充分，生产中温度控制合适，一级加氢转化器即能够将焦炉煤气中大部分的有机硫进行加氢转化生成硫化氢，满足生产需要。
目前存在的主要问题是，大部分的甲醇生产厂家都反映催化剂的使用寿命不够理想：好的状况下可使用2年，一般的在使用1年后催化剂活性就会大大削弱，有机硫加氢转化能力降低甚至会消失，即使提高催化剂床层的运行温度也不会有大的改观。
如此增加了催化剂的更换频率和脱硫成本。
理论上催化剂的活性是不会下降或消失的，造成这种现象有多方面原因。
催化剂的生产厂家认为是催化剂在使用前硫化不彻底所致，但这并非主要原因：因为催化剂在使用过程中始终是处在一个多硫和强还原性的氛围中，即使在投用前预硫化不十分彻底，但在使用过程中也会不断地有硫化反应发生，直至硫化彻底。
焦炉煤气脱硫及硫回收工艺介绍及特点分析
焦炉煤气脱硫及硫回收工艺介绍及特点分析焦炉煤气脱硫是指将焦炉煤气中的硫化氢（H2S）等含硫化合物去除，以减少对环境的污染和提高能源利用效率的过程。
煤气脱硫工艺种类繁多，常见的有吸收法、吸附法、催化氧化法等。
下面将介绍吸收法和催化氧化法，并分析其特点。
吸收法是通过将焦炉煤气中的硫化氢溶于溶剂中，实现气体的物理吸收和化学吸收，从而达到脱硫的目的。
常用的溶剂有碱性溶液、有机溶剂等。
在吸收法中，气体与液体的接触方式有湿法和干法之分。
湿法吸收法是利用液体溶剂对焦炉煤气进行吸收脱硫。
具体工艺流程为：煤气首先通过一个喷淋器，将溶剂喷淋到煤气中，形成液滴；接着在吸收塔内，煤气通过液滴与溶剂的接触，硫化氢溶于溶剂中；最后，经过分离器将溶剂和硫化氢分离，溶剂再重新进入循环。
湿法吸收法具有脱硫效率高、气体处理量大、适应性广的特点。
干法吸收法是指利用固体吸附剂对焦炉煤气进行吸附脱硫。
常用的固体吸附剂有活性炭、分子筛等。
具体工艺流程为：煤气通过一个吸附器，固体吸附剂将煤气中的硫化氢吸附；当固体吸附剂饱和后，可以通过加热或换料的方式实现再生，从而循环使用。
干法吸附法具有烟气温度低、处理量大、不产生二次污染等特点。
催化氧化法是通过将焦炉煤气中的硫化氢氧化成硫酸气体，再进行后续处理。
具体工艺流程为：煤气先通过一个反应器，在催化剂的作用下，硫化氢氧化成硫酸气体；然后通过吸收塔对硫酸气体进行吸收，得到硫酸液；最后，通过蒸馏、结晶等方式使硫酸液再生。
催化氧化法具有氧化效率高、硫回收量大的特点。
总的来说，焦炉煤气脱硫及硫回收工艺的选择应根据实际情况，综合考虑效率、成本、环保等因素。
吸收法具有处理量大、脱硫效率高等特点，适用于大规模高硫煤气的处理；催化氧化法具有回收硫的优势，适用于硫回收要求较高的情况。
同时，还可以根据需求将多种脱硫工艺结合应用，以达到更好的脱硫效果。
PDS法焦炉煤气脱硫工艺分析
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工艺原理：
总反应方程式 2H2S + O2 → 2S + 2H2O 这方程式是整个脱硫的目的和整体过程，也是经常被大多数人忽略的一个反应方程 式，总方程式决定了总体思维模式。 3.2脱硫原理 对于无机硫： H2S+Na2CO3 → NaHS + NaHCO3 这是典型的复分解反应,也是酸碱中和反应，无须任何催化剂，即使加入催化剂， 也不能影响到反应平衡。 对于有机硫： RSH + Na2CO3 → RSNa + NaHCO3 虽然有机硫的平衡常数比无机硫小，但酸碱中和的推动力，能够使反应进行的深度 也很高。 3.3再生原理 对于无机硫： NaHS + 1/2 O2 → S + NaOH 对于有机硫： 2RSNa + 1/2 O2+ H2O → RSSR + 2NaOH
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工艺流程图：
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工艺分析：
PDS脱硫工艺是以酞菁钴磺酸盐系化合物的混合物为催化 剂的湿式氧化法脱硫工艺，其工艺过程与HPF工艺类同。 最初使用的PDS是双核酞菁钴六磺酸铵，后改进到二双核 酞菁钴砜＋磺酸铵，其活性比原PDS提高一倍。PDS法硫 容量可大于0.5g/L，不发生堵塞，副产品盐类增长速度缓 慢，脱硫率大于97%，脱氰率大于95%，有机硫的脱除率 大于40%，PDS结合栲胶法可以达到更好的脱硫效果，该 工艺的缺点是产生大量废液不好处理，目前独立焦化厂使 用此工艺的较多。
PDS法焦炉煤气脱硫工艺分析
应化3141 张斌
关键词：焦炉煤气；PDS脱硫
人机化 含含 体硫氢 有有 也。及 焦多 未 有不多 油种 经 较但种 气 净 大污结 萘体 化 毒染构 氰组 的 害空复 化分 焦 性气杂 氢， 炉 。，的 ，尤 煤 对有 硫其 气 中
焦炉煤气脱硫工艺分析与优化
焦炉煤气脱硫工艺分析与优化摘要：随着工业化进程的加快，大量的焦炉煤气被排放到大气中，其中含有大量的二氧化硫等有害气体，对环境和人类健康造成了严重的影响。
因此，煤气脱硫技术的研究和应用变得越来越重要。
关键词：焦炉煤气；脱硫；工艺优化1常用焦炉煤气脱硫的工艺1.1HPF法脱硫工艺HPF法脱硫工艺是一种常用的焦炉煤气脱硫方法，其全称为高压催化氧化法脱硫工艺。
该工艺主要通过高压催化氧化反应将煤气中的硫化氢转化为硫酸，从而达到脱硫的目的。
HPF法脱硫工艺的主要步骤包括：煤气预处理、催化氧化反应、吸收塔脱硫和尾气处理等。
具体来说，煤气预处理主要是通过除尘、除水和降温等措施，将煤气中的杂质去除，为后续的催化氧化反应提供良好的条件。
催化氧化反应则是将煤气中的硫化氢与氧气在高压催化剂的作用下进行反应，生成硫酸。
吸收塔脱硫则是将催化氧化反应后的煤气通过吸收塔进行吸收，将硫酸吸收下来，从而实现脱硫。
尾气处理则是将吸收塔中的尾气进行处理，将其中的二氧化硫等有害物质去除，达到环保要求。
该工艺具有脱硫效率高、操作简单、设备投资少等优点，因此在焦化、化工等行业得到广泛应用。
但是，该工艺也存在一些缺点，如催化剂易失活、催化剂寿命短、对煤气中的氧气要求高等，需要在实际应用中加以注意。
1.2湿法脱硫湿法脱硫是一种常见的焦炉煤气脱硫工艺，其主要原理是利用化学反应将煤气中的二氧化硫转化为硫酸盐（如CaSO3、CaSO4等）或硫酸，从而达到脱硫的目的。
湿法脱硫的主要步骤包括：喷雾吸收、氧化还原、沉淀和过滤等。
首先，将煤气通过喷雾器喷入吸收液中，吸收液通常是一种碱性溶液，如氢氧化钠或碳酸钠溶液。
煤气中的SO2会与吸收液中的碱性物质发生反应，生成硫代硫酸盐或硫酸。
接着，将生成的硫代硫酸盐或硫酸通过氧化还原反应转化为硫酸盐。
这一步通常需要加入一些氧化剂，如氯化钙或过氧化氢，使硫代硫酸盐或硫酸被氧化为硫酸盐或硫酸。
然后，将生成的硫酸盐通过沉淀反应沉淀下来。
焦炉煤气精脱硫工艺分析
焦炉煤气精脱硫工艺分析一、工艺原理：焦炉煤气中的H2S主要通过煤气中的Fegl肟羧酸盐、CaS等吸收剂进行吸收。
Fegl肟羧酸盐是一种高效的硫化物吸收剂，可在较低的温度下将煤气中的H2S和COS吸收。
而CaS则可以将煤气中的剩余H2S去除。
二、工艺流程：1.气体预处理：首先对焦炉煤气进行预处理，去除其中的悬浮颗粒物和水分，以净化煤气。
2.前骤吸收：采用Fegl肟羧酸盐作为吸收剂，通过吸收剂床将煤气中的H2S、COS等硫化物吸收。
床层中的吸收剂会与煤气中的硫化氢进行反应，生成硫化铁，并将其捕集。
3.普鲁士蓝阳极液循环：将废液中的硫化铁氧化为硫酸铁，通过循环泵送到反应床顶部，实现循环利用。
4.精脱硫：采用CaS作为吸收剂，通过床层吸收煤气中剩余的硫化氢，并将其转化为CaS。
此过程需要保持一定的温度和压力，以促使吸收反应的进行。
5.再复焦炉：将经过精脱硫的煤气送入焦炉进行再加热，以提高炉内温度。
三、工艺特点：1.高效: 采用Fegl肟羧酸盐和CaS作为吸收剂，可以高效地吸收煤气中的硫化物，使硫化氢的去除率达到90%以上，保证煤气的质量。
2.安全:精脱硫过程中对温度和压力的要求较高，可以有效地防止硫化氢的泄漏，保证了生产环境的安全。
3.循环利用:工艺中的废液通过循环泵送到反应床顶部，实现了废液中的硫化铁的循环利用，减少了废液的排放，具有较好的环保效益。
总结起来，焦炉煤气精脱硫工艺通过床层吸收剂的反应，有效地去除焦炉煤气中的硫化氢等硫化物，以保证煤气的质量达到环保要求。
该工艺具有高效、安全、循环利用等特点，在焦化行业得到广泛应用。
焦炉煤气脱硫及硫回收工艺分析
焦炉煤气脱硫及硫回收工艺分析焦炉煤气脱硫工艺中常用的方法有吸收法、催化氧化法和膜法等。
其中，吸收法是一种较常用的脱硫技术，其主要原理是通过将煤气经过吸收液（如碱液或氨液）进行接触，使H2S被吸收并转化为硫化物，从而达到脱硫的目的。
催化氧化法则是利用催化剂将H2S氧化为硫，达到脱硫的效果。
膜法则是通过膜的选择性透过性，将H2S从煤气中分离出来，实现脱硫。
吸收法中较为常用的是碱液吸收法。
碱液吸收法的优点是操作简单、脱硫效果较好，但对于含有高浓度的H2S的煤气来说，在吸收液中可能会生成大量的硫化物，导致液氨浴中硫化物过多，降低硫吸收效果。
为解决这一问题，可以通过加入硝酸铁和硝酸铝等添加剂，改善液氨浴的性质，提高脱硫效果。
催化氧化法主要是通过催化剂（如氧化铁、氧化锌等）将H2S氧化为硫，其中反应产物为SO2、在焦炉煤气中，SO2含量较高，通过反应器中催化剂的作用，可以将H2S和SO2相互转化，使SO2被还原为硫，并回收利用。
这种方法适用于H2S含量较高的煤气，可以有效地将H2S转化为有价值的硫。
膜法则是利用特定的膜材料，通过选择性透过性将煤气中的H2S分离出来。
膜法具有操作简单、能耗低、脱硫效果好等优点，但因为膜材料对不同的气体有不同的透过性，所以需要选择合适的膜材料来实现脱硫。
在焦炉煤气脱硫的基础上，硫回收技术可以有效地利用焦炉煤气中的硫资源。
目前常用的硫回收技术有硫磺回收、硫纵向深度利用和硫脱硫液回收等。
硫磺回收是将焦化炉煤气中的SO2和氢气反应生成硫磺，然后收集硫磺进行回收利用。
硫纵向深度利用是将硫经过高温和高压加工，制成硫酸、硫酸铵和硫化铵等化工产品。
硫脱硫液回收则是利用含氢气的溶液将气中的硫含量吸收，生成硫酸铵和硫化铵等化学品。
综上所述，焦炉煤气脱硫及硫回收工艺分析主要包括吸收法、催化氧化法和膜法等不同的脱硫工艺。
根据不同的情况，可以选择适合的工艺来降低煤气中的硫含量，并对焦炉煤气中的硫进行回收利用，以实现资源的可持续利用。
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焦炉气脱硫技术研究
【摘要】本文从干法脱硫、湿法脱硫，以及焦炉煤气脱硫技术有待解决的问题这三个方面对焦炉气脱硫技术进行研究。
【关键词】焦炉气；脱硫；技术；研究
一、前言
在进行焦炉气的制作时，由于煤中含有硫，在制作的过程中极易产生空气污染，因此我们需要进行焦炉气的脱硫，这就需要进行脱硫技术的研究。
二、干法脱硫
采用固体吸收剂或吸附剂来脱除硫化氢或有机硫的方法称为干法脱硫。
该法的优点是既能脱除硫化氢，又能除去有机硫，脱硫效率高、操作简便、设备简单、维修方便。
但干法脱硫所用脱硫剂的硫容量(单位质量或体积的脱硫剂所能脱除硫的最大数量)有限，且再生较困难，需定期更换脱硫剂，劳动强度较大。
因此，干法脱硫一般用在硫含量较低、净化度要求较高的场合。
所以一般串在湿法脱硫之后，作为精细脱硫或脱除原料气中的有机硫。
目前，常用的干法脱硫有钴钼加氢转化法、氧化锌法、活性炭法、氧化铁法。
1.活性炭法
活性炭法脱硫分吸附法、催化法和氧化法。
吸附法是利用活性炭选择性吸附的特性脱硫，对脱出噻吩最有效，但因硫容量过小，使用受到限制。
催化法是在活性炭中浸渍了铜铁等重金属，使有机硫被催化转化为硫化氢，而硫化氢再被活性炭吸附。
氧化法脱硫是最常用的一种方式，借助于氨的催化作用，硫化氢和氧硫化物被气体中的氧所氧化生成单体硫、水和二氧化碳。
活性炭可通入过热蒸汽和热惰性气体进行再生，由于这些气体不与硫反应，可以用燃烧炉或电炉加热，调节温度至350～400℃，通入活性炭脱硫器内，活性炭上硫即升华成硫蒸气被热气体带走。
活性炭法能脱出H2S及大部分的有机硫化物，具有常温操作、净化度高、空速大、可再生的特点。
2.氧化铁法
氧化铁是一种古老的脱硫方法，但近年又有许多改进，从常温扩大到中温和高温领域。
氧化铁脱硫法特点见表1。
3.铁(钴)钼加氧一氧化锌法
有机硫化物脱除一般比较团难，但将其加氢转化成硫化氧就可以容易脱除。
铁(钴)钼加氧是含氢原料气中有机硫的预处理措施，特别是对含有噻吩的气体可将原料中的有机硫几乎全部转化成硫化氧，再用氧化锌脱硫剂将硫化氢脱除到
2×10-8以下。
铁(钴)钼催化剂系以氧化铝为载体，由氧化铁(钴)和氧化钼组成的。
氧化态的铁(钴)钼加氢活性不大，需经硫化后才具有相当的活性，硫化就是采用高硫煤气经催化剂的金属组分的氧化态转化成相应的硫化态。
三、湿法脱硫
从20世纪80代初迄今20多年来，国内焦炉煤气脱硫、脱氰新工艺新技术不断地得到应用。
尤其是湿式氧化法脱硫工艺发展更快。
在焦化行业应用极为广泛。
下面介绍几种常用的技术。
1.AS法
氨—硫化氢循环洗涤法(简称AS法)由德国研制开发，在我国已广泛应用。
其脱硫过程是利用焦炉煤气中的氯，用洗氨液吸收煤气中H2S富含H2S和NH3的液体经脱酸蒸氨后再循环洗氨脱硫。
AS循环脱硫工艺为粗脱硫，操作费用低，脱硫效率在90％以上，脱硫后煤气中的H2S在200 mg／m3~500 mg／m3。
可以通过控制氨水浓度和改善操作条件。
或与湿法脱硫串联使用来满足工业和民用对煤气净化的要求。
利用AS法进行粗脱硫可以节省精脱硫脱硫剂的消耗。
2.FRC法
FRC法由日本研究开发，它是利用焦炉煤气中的氨．在催化剂苦味酸的作用下脱除H6．利用多硫化铵脱除HCN。
其脱硫效率高达99％以上、脱氰效率为93％。
煤气经脱硫塔后，H2S可降到20mg/m3,HCN可降到100mg／m3。
催化剂苦昧酸耗量少且便宜易得。
操作费用低；再生率高，新空气用量少，废气含氧量低，无二次污染。
但冈苦味酸是爆炸危险品。
运输存储困难，且工艺流程长、占地多、投资大等因素，其使用受到一定的限制。
3.TH法
该技术由Takahax法脱硫脱氰和Hirohax法废液处理两部分组成。
脱硫是以煤气中的氨为碱源。
以l，4一萘醌2一磺酸钠为催化剂的氧化法脱硫脱氰工艺。
其工艺特点是：脱硫效率96％以上。
脱氰效率85％；比其他流程的硫铵产量高；流程比较简单，操作费用低．蒸汽耗量少。
TH法脱硫工艺的不足是：处理装置在高温高压和强腐蚀条件下操作，对主要设备的材质要求高，制造难度大；吸收所需液气比和再生所需空气量较大，废液处理操作压力高，故整个装置电耗大，投资和运行费用高。
4.PDS法
PDS法由我国自主开发，是以双核酞菁钴磺酸盐为脱硫催化剂的脱硫方法。
PDS催化活性好、用量小、无毒。
其工艺特点是：脱硫脱氰能力优于ADA溶液；抗中毒能力强，对设备的腐蚀性小；易再生。
易分离单质硫，同收率高，有机硫脱除率在50％以上；可单独使用，不加钒，无废液排出；无堵塔；脱硫成本只有ADA法的30%左右，运行经济，是非常具有竞争力的方法。
PDS脱硫催化剂具有较高的硫容，适用于高硫焦炉煤气的初脱硫，但不适用于精脱硫。
该方法碱耗低，副盐硫氰酸钠和硫代硫酸钠提取方便、质量优。
该方法经过不断改进和完善，PDS可以和ADA、栲胶联合使用，效果很好。
通过脱硫液的pH值和总碱度、进塔煤气温度和循环脱硫液温度、循环脱硫液与煤气的液气比的控制．选择PlY3溶液和碱液加入方式。
及时收集硫泡沫，可以优化PDS法煤气脱硫装置的运行。
5.HPF法
HPF法由国内自主开发，是以氨为碱源、HPF为复合催化刺的湿式液相催化氧化脱硫脱氰工艺。
已成功应用于多家国内焦化企业，是目前采用较多脱硫工艺。
以煤气中的氨为碱源，催化剂活性高，运行成本低，综合经济效益较好。
脱硫脱氰效率高，脱硫后煤气H2S和HCN量可分别降至50 mg／m3和300 mg／m3以下，脱硫效率为98％左右，脱氰效率在80％左右。
腐蚀小、废液量较少。
可直接掺人炼焦配煤中。
具有废液处理操作简单，无污染、投资少、占地省、运行费用低等特点。
工艺流程较为简单，使用设备较少，操作和维护也更为简单、方便，可大幅度降低煤气净化过程中的蒸汽消耗量。
其缺点是存在硫磺泡沫多、产品质量低、熔硫操作环境差。
6.OPT法
OPT法是由国内自主开发，以氨为碱源。
采用OP型复合催化剂、脱硫废液提盐的湿式氧化脱硫脱氰法。
脱硫效率在99％以上，脱氰效率也高达98％一99％，是一种高效率、低成本、低能耗的脱硫脱氰法。
四、焦炉煤气脱硫技术有待解决的问题
焦炉煤气中的硫化氢、氰化氢是有毒物质。
无论从环保需要，还是从资源回收利用方面考虑，都应对煤气进行脱硫脱氰。
目前焦炉煤气粗脱硫的众多方法已基本成熟。
但是笔者认为焦炉煤气脱硫方面仍有以下方面有待于研究完善：
1.研究开发HPF法脱硫副产物的利用和处理方式
氨法HPF脱硫工艺是目前焦炉煤气粗脱硫采用较多的方法，脱硫脱氰效率高，流程简单，投资少。
原材料和动力消耗低，煤气净化效果好，脱硫后硫化氢
浓度可降至0.059／m，以下。
由于脱硫脱氰装置设置在氨回收装置前。
大大减轻了终冷和粗苯等后续装置设备及管道的腐蚀；但是，脱硫过程中产生的废气和脱硫液无法进行回收和利用，对环境产生一定影响，如何处理该部分废气和脱硫废液，使HPF工艺成为真正无污染的工艺是今后研究的重点工作。
2.继续开展工V法栲胶预处理工艺
栲胶脱硫工艺也是目前国内焦炉煤气粗脱硫使用较多的方法之一。
该技术具有硫容高、副反应少、传质速率快．脱硫效率高且稳定，原料消耗低，腐蚀轻．硫回收率高、操作弹性大．资源丰富等优点。
该法可使H2S降低至20mg／m3以下，脱硫效率达99％以上。
但是，由于栲胶熟化预处理工艺技术含量高，使其使用和运行受到一定限制，因此，有必要加强该技术研究。
开发简单的预处理工艺以提高该技术使用的普遍性．
(3)简化FRC法脱硫技术工艺
FRC焦炉煤气粗脱硫工艺脱硫脱氰效率高、催化剂耗量少且便宜易得，操作费用低、再生率高、新空气用量少，废气含氧量低，无二次污染。
但是由于苦味酸是爆炸危险品，运输存储困难，且工艺流程长、占地多、投资大等因素，其使用受到一定限制。
因此，有必要寻找其它的安全系数高的催化剂代替目前使用的催化剂，同时在其工艺流程上也有简化的空间。
五、结语
综上所述，通常使用的脱硫技术可以分为干法脱硫和湿法脱硫，在具体的使用过程中应当根据情况进行选择，以便更好地提高焦炉气的质量。
参考文献
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